آهن اسفنجی راهی برای ورود به عصر فولاد سبز

 

 

آهن اسفنجی راهی برای ورود به عصر فولاد سبز

آهن اسفنجی به‌عنوان یک محصول میانی کلیدی در زنجیره‌ تولید فولاد، نقشی محوری در کاهش ردپای کربن این صنعت ایفا می‌کند. این محصول، محصولی متخلخل و پرعیار از آهن است که از طریق احیای مستقیم سنگ‌آهن با استفاده از گازهای احیاکننده مانند گاز طبیعی یا هیدروژن تولید می‌شود. این روش، برخلاف کوره‌های بلند سنتی که وابسته به کک زغال‌ سنگ هستند، امکان تولید آهن با خلوص بالا و آلایندگی کمتر را فراهم می‌کند. به باور کارشناسان در روش تولید احیای مستقیم، حدود ۱۳۰۰ کیلو گاز گلخانه‌ای CO۲ به ازای هرتن فولاد تولید می‌شود، درحالی‌که این عدد در کوره‌بلند تا ۲۳۰۰ کیلو CO۲ به ازای یک‌تن فولاد می‌رسد.

 مزایای آهن اسفنجی چیست؟

کاهش چشمگیر انتشار CO۲یکی از مهم‌ترین مزایای تولید آهن اسفنجی است، علاوه‌بر این‌ استفاده از هیدروژن به‌عنوان گاز احیاکننده، قابلیت کاهش انتشار کربن تا صفر را نیز دارد. انعطاف‌پذیری در مقیاس تولید و سازگاری با منابع گازی مختلف، از دیگر نقاط قوت آهن اسفنجی محسوب می‌شود. این ویژگی‌ها، امکان استقرار واحدهای تولیدی در مجاورت منابع سنگ‌آهن و گاز را فراهم کرده و هزینه‌های حمل‌ونقل را نیز کاهش می‌دهد.

 زیرساخت‌های موردنیاز

برای تولید آهن اسفنجی، دسترسی به منابع غنی سنگ‌ آهن و گاز طبیعی یا هیدروژن ضروری است. سرمایه‌گذاری در احداث کارخانه‌های احیای مستقیم، خطوط انتقال گاز و بندرگاه‌های صادراتی، از دیگر الزامات توسعه‌ این صنعت به‌شمار می‌رود، همچنین تکنولوژی‌های نوین تولید هیدروژن سبز، نقشی کلیدی در آینده آهن اسفنجی بازی خواهند کرد.

وضعیت ایران و کشورهای پیشرو در تولید آهن اسفنجی

طبق آمارهای منتشرشده از سوی GMK Center تولید جهانی آهن اسفنجی در سه‌ماهه اول سال‌۲۰۲۴ با رشد ۷.۴درصدی نسبت به مدت مشابه سال‌۲۰۲۳، به ۲۸.۰۹میلیون ‌تن رسید. درمیان ۱۳ کشور تولیدکننده‌ آهن اسفنجی، هند با تولید ۴.۲۳میلیون تن، ایران با ۱.۹۳‌میلیون تن، روسیه با ۷۰۰‌هزار تن و عربستان‌سعودی با ۶۰۲‌هزار تن، بیشترین سهم را در تولید این محصول در ماه مارس ۲۰۲۴ داشته‌اند.

در مجموع سال‌۲۰۲۳، تولید جهانی آهن اسفنجی با رشد ۷.۴درصدی نسبت به سال‌۲۰۲۲، از ۱۲۶.۱۶میلیون ‌تن به ۱۳۵.۵۱میلیون‌تن افزایش یافت. هند با تولید ۴۹.۳۳میلیون تن، بیش از ۳۶‌درصد از کل تولید جهانی را به خود اختصاص داد، پس از آن‌ ایران با ۳۳.۴۵میلیون تن، روسیه با ۷.۷۸میلیون تن، مصر با ۷.۲۲میلیون‌تن و عربستان‌سعودی با ۶.۸۲میلیون تن، در رتبه‌های بعدی قرارگرفتند.

بر اساس پیش‌بینی «وورلد استیل داینامیکس»، تولید جهانی آهن اسفنجی تا سال‌۲۰۳۰ نسبت به سال‌پایه‌ ۲۰۱۹، رشد ۵۶.۲درصدی و در مقایسه با سال‌۲۰۲۲، افزایش ۴۰‌درصدی خواهد داشت و به ۱۷۵‌میلیون‌تن خواهد رسید.

انتظار می‌رود بیشترین رشد تولید آهن اسفنجی در اتحادیه‌ اروپا و کشورهای منطقه‌ منا (خاورمیانه و شمال آفریقا) رخ دهد.

کشورهای حاشیه‌ خلیج‌فارس نیز با اتکا به منابع غنی گاز طبیعی و نزدیکی به بازارهای آسیا و اروپا،‌درصدد توسعه‌ صنعت آهن اسفنجی برآمده‌اند. عربستان‌سعودی، امارات و عمان با مشارکت شرکت‌های معتبر بین‌المللی همچون Vale برزیل، کارخانه‌های احیای مستقیم را راه‌اندازی کرده و پس از تسلط بر تکنولوژی تولید هیدروژن سبز، عرضه‌ آهن اسفنجی کم‌کربن را در دستور کار خود دارند.

ایران با داشتن ۳‌میلیاردتن ذخایر سنگ‌آهن و برخورداری از منابع ارزان گاز طبیعی، پتانسیل بالایی برای تولید آهن اسفنجی دارد. از تولید سالانه‌ ۳۰‌میلیون‌تن فولاد در کشور، تنها نیمی در داخل مصرف می‌شود و نیمی دیگر قابلیت صادرات دارد، با این‌وجود هزینه‌ بالای تولید هیدروژن با تکنولوژی ریفورمینگ گازی، مانعی جدی بر سر راه تولید آهن اسفنجی سبز در ایران است. تمرکز بر توسعه‌ فناوری‌های نوین تولید هیدروژن و جذب سرمایه‌گذاری خارجی می‌تواند ضامن موفقیت ایران در این عرصه باشد.

 انرژی ارزان؛ مزیت نسبی ایران در تولید آهن اسفنجی

محمد مکملی، کارشناس حوزه‌ معدن و استاد دانشگاه تهران، در گفت‌وگو با «دنیای‌اقتصاد» بیان کرد: مزیت نسبی کشور ما نسبت به سایر کشورهای فعال در حوزه‌ تولید آهن، انرژی ارزان است.

به‌طور کلی، دو روش اصلی کوره‌ پایه بلند و احیای مستقیم برای تولید آهن وجود دارد. به عقیده‌ او، در روش احیای مستقیم، از گاز طبیعی یا گاز هیدروژن استفاده می‌شود، درحالی‌که سوخت موردنیاز برای تولید آهن از طریق کوره‌های کوره‌بلند، کک است که قیمت بسیار بالایی دارد.

مکملی گفت: در سال‌گذشته، قیمت هرتن کک حدود ۴۰۰ دلار بود. برای مثال، ذوب‌آهن اصفهان برای تولید هرتن فولاد، حدود ۵۰۰کیلو کک مصرف می‌کند که در مقایسه با قیمت گاز طبیعی بسیار بالا است و در نتیجه، سودآوری کمتری دارد. مکملی افزود: علاوه‌بر بحث قیمت، مساله‌ مخرب‌بودن کوره‌بلندها برای محیط‌زیست نیز مطرح است. در روش تولید احیای مستقیم، حدود ۱۳۰۰کیلو گاز گلخانه‌ایCO۲ به ازای هرتن فولاد تولید می‌شود، درحالی‌که این رقم در کوره‌بلندها تا ۲۳۰۰کیلو CO۲ به ازای یک‌تن فولاد می‌رسد، بنابراین می‌توان گفت گاز گلخانه‌ای ناشی از روش احیای مستقیم بسیار کمتر از کوره‌بلند است.

به گفته‌ او از سال‌۲۰۲۶، اتحادیه‌ اروپا مالیات کربن (Carbon tax) را برای تمامی کشورها اجرا خواهد کرد. مالیات کربن به‌معنای دریافت مالیات به ازای میزان مشخصی گاز گلخانه‌ای است.

برای نمونه، در سال‌۲۰۲۳، کشور سوئد ۷۰یورو به ازای هر کیلو گاز CO۲ مصرف مازاد بر میزان تعیین‌شده دریافت کرده‌است.

همچنین در کشور کانادا، در سال‌۲۰۲۳ به ازای ایجاد هرتن CO۲ بیشتر از حد مجاز، ۳۰ دلار دریافت شده‌است. این رقم در سال‌۲۰۳۳ به ۱۷۰دلار به ازای هرتن افزایش خواهد یافت.

مکملی بیان کرد: ایران سالانه ۳۰‌میلیون‌تن فولاد تولید می‌کند که از این مقدار، حدود ۱۵‌میلیون‌تن مصرف داخلی است و مابقی مازاد بر مصرف محسوب می‌شود.

بخشی از این مازاد به کشورهای تحت‌نظارت اتحادیه‌ اروپا صادر خواهد شد و در نتیجه، تولید محصولات دوستدار محیط‌زیست اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند.

این استاد دانشگاه با اشاره به وضعیت زیست‌محیطی روش احیای مستقیم گفت: اگرچه روش احیای مستقیم میزان گاز گلخانه‌ای کمتری نسبت به روش کوره‌بلند تولید می‌کند. اما همچنان نمی‌توان ادعا کرد که این روش هیچ آسیبی به محیط‌زیست نمی‌زند.

او افزود: تولید فلز بدون ایجاد CO۲ تنها در صورت استفاده از هیدروژن در روش احیای مستقیم امکان‌پذیر است.

شرکت «میدرکس»، به‌عنوان یک شرکت پیشروی جهانی، موفق شده‌است با تولید بر پایه‌ هیدروژن، انتشار دی‌اکسیدکربن را به صفر برساند.  متاسفانه در حال‌حاضر، تکنولوژی غالب تولید هیدروژن در ایران، ریفورمینگ است که باعث افزایش هزینه‌ هیدروژن شده و تولید احیای مستقیم با استفاده از هیدروژن را غیراقتصادی می‌کند.

به بیان او، در سال‌۲۰۲۳، ۱۲۰‌میلیون‌تن آهن اسفنجی در جهان تولیدشده‌است و پیش‌بینی‌ها نشان می‌دهد که تا سال‌۲۰۵۰، تولید آهن اسفنجی با هدف کاهش آلایندگی‌ها به ۳۲۰‌میلیون ‌تن خواهد رسید.

مکملی در پایان گفت: کشورهای منطقه نیز در این زمینه پیشرفت‌هایی داشته‌اند. برای مثال شرکت Vale برزیل با سه کشور عربستان‌سعودی، عمان و امارات تفاهم‌نامه‌ای امضا کرده‌است تا تکنولوژی احیای مستقیم را به این کشورها منتقل کند. در حال‌حاضر این شرکت‌ها در کشورهای مذکور با استفاده از گاز طبیعی، از تکنولوژی احیای مستقیم بهره می‌برند و پس از دستیابی به تکنولوژی تولید هیدروژن ارزان، این روش بر پایه‌ هیدروژن دنبال خواهد شد.

 فولاد سبز؛ کلید توسعه

با تشدید چالش‌های زیست‌محیطی و تصویب مقرراتی همچون مالیات کربن در اتحادیه‌ اروپا، تقاضا برای محصولات فولادی سازگار با محیط‌زیست هر روز در حال افزایش است. بر این اساس، دستیابی به تکنولوژی تولید آهن اسفنجی با خوراک هیدروژن سبز، کلید طلایی موفقیت در آینده صنعت فولاد محسوب می‌شود. کشورهایی که هم‌اکنون این مسیر را درپیش گرفته‌اند، بی‌تردید از مزیت‌های رقابتی فراوانی در بازارهای جهانی بهره‌مند خواهند شد. شرکت‌های بزرگ فولادسازی جهان نیز از قافله‌ تحول سبز عقب نمانده‌اند. غول‌های صنعتی همچون «آرسلورمیتال» و «تیسن‌کروپ» با سرمایه‌گذاری‌های کلان در حوزه‌ تحقیق و توسعه، به‌دنبال بهینه‌سازی فرآیندهای تولید آهن اسفنجی و کاهش ردپای کربن خود هستند. این شرکت‌ها با درک صحیح از آینده بازار و الزامات سختگیرانه‌ زیست‌محیطی، خود را برای عصر فولاد سبز آماده می‌کنند.

تولید سالانه نیم میلیون تن تیرآهن با بهره برداری از فولاد خیام

 

 

نیم میلیون تن تیرآهن، محصول جدید فولاد خیام!

نیشابور: با راه‌اندازی بخش نخست مجتمع فولاد خیام، گامی مهم در جهت رونق تولید و اشتغال‌زایی در این شهرستان برداشته شد. این مجتمع که با سرمایه‌گذاری ۴۵ میلیون یورویی و ۱۰ هزار میلیارد ریالی بخش خصوصی احداث شده، سالانه نیم میلیون تن تیرآهن، نبشی و سایر آهن‌آلات ساختمانی تولید خواهد کرد.

مهدی دونده، فرماندار نیشابور، با اشاره به جزئیات این پروژه گفت: “مجوزهای اولیه ساخت این مجتمع فولادی در سال ۹۲ صادر شده بود، اما اجرای طرح با تأخیر و از سال ۹۹ آغاز شد. با تلاش‌های شبانه‌روزی و حمایت‌های دولت سیزدهم، خوشبختانه نیمی از این پروژه در طول کمتر از سه سال به بهره‌برداری رسید.”

وی افزود: “راه‌اندازی این مجتمع علاوه بر تولید انبوه تیرآهن و سایر مصالح ساختمانی، زمینه اشتغال ۳۰۰ نفر را نیز در این شهرستان فراهم کرده است.”

دونده با تأکید بر اهمیت این پروژه برای منطقه بیان کرد:
فولاد خیام می‌تواند نقش مهمی در رونق بخش صنعت و معدن در استان خراسان رضوی ایفا کند. همچنین، تولید انبوه تیرآهن در این مجتمع، نیاز کشور به این محصول را تا حد زیادی مرتفع خواهد کرد و از وابستگی به واردات می‌کاهد.

گفتنی است که مجتمع فولاد خیام در شهرک صنعتی عطار نیشابور واقع شده است. این مجتمع در زمینی به مساحت ۱۰۰ هکتار احداث شده و شامل بخش‌های مختلفی از جمله کارخانه احیاء، فولادسازی، نورد و ریخته‌گری است.

بررسی بهترین راهکارهای تامین به موقع تجهیزات خارجی پروژه کارخانه آهن اسفنجی بافق

 

 

پیشرفت پروژه آهن اسفنجی بافق در سال “جهش تولید با مشارکت مردم”

در راستای تحقق شعار “جهش تولید با مشارکت مردم” و با هدف نیل به خودکفایی در تولید فولاد، دومین جلسه بررسی روند پیشرفت پروژه آهن اسفنجی بافق در سال جاری با حضور مدیران ارشد ذیربط برگزار شد.

تامین به موقع تجهیزات، کلید پیشرفت پروژه

در این جلسه که با محوریت تامین تجهیزات داخلی و خارجی پروژه کارخانه آهن اسفنجی بافق برگزار شد. ضمن بررسی دقیق میزان پیشرفت پروژه و موانع موجود بر سر راه آن، راهکارهای تامین منابع ارزی مورد نیاز جهت خرید تجهیزات خارجی نیز مورد بحث و بررسی قرار گرفت.

حاضرین در جلسه با اشاره به اهمیت این پروژه استراتژیک در منطقه، بر لزوم تسریع در روند اجرای آن و تلاش برای کاهش ریسک های آن تاکید کردند.

رکوردشکنی در بتن ریزی

با تلاش شبانه روزی دست اندرکاران این پروژه، شاهد رکورد 1700 مترمکعب بتن ریزی در اردیبهشت ماه سال جاری بودیم. این حجم بالای بتن ریزی عمدتاً در بخش های کلاریفایر، دودکش اجکتور، حوضچه تبخیر، کمپرسور روم، مخزن ذخیره گندله و مخازن ذخیره آب پروژه انجام شده است.

وضعیت پیشرفت پروژه

در حال حاضر، سیر پیشرفت پروژه در بخش مهندسی 55 درصد، در بخش اجرا 20 درصد و در بخش تامین 11 درصد است. با توجه به طولانی بودن زمان تامین تجهیزات خارجی، تلاش برای کاهش زمان ساخت و تامین این تجهیزات در دستور کار قرار دارد.

تامین منابع ارزی

در این جلسه، تمامی راهکارهای تامین منابع ارزی مورد نیاز جهت خرید تجهیزات خارجی پروژه به طور دقیق مورد بررسی قرار گرفت و تصمیمات لازم در این خصوص اتخاذ شد.

اهمیت پروژه

پروژه آهن اسفنجی بافق از جمله پروژه های استراتژیک در منطقه محسوب می شود که با تکمیل آن، شاهد جهشی در تولید فولاد و خودکفایی بیشتر کشور در این زمینه خواهیم بود.

تعهد به تسریع و کاهش ریسک

مسئولین حاضر در جلسه با تعهد به تسریع در روند اجرای پروژه و تلاش برای کاهش ریسک های آن، از عزم راسخ خود برای نیل به اهداف تعیین شده و نقش آفرینی موثر در این پروژه ملی خبر دادند.

منبع

ممنوعیت واردات میلگرد ایرانی به عراق منتفی است

 

 

برنامه جامع فولاد و چشم‌انداز صادرات به عراق

در سال 1391، ایران با هدف توسعه صنعت فولاد و افزایش سهم خود در بازارهای جهانی، برنامه جامع فولاد را تدوین کرد. در آن زمان، عراق به عنوان یکی از بازارهای نزدیک و پرمتقاضا برای صادرات مواد فولادی ایران در نظر گرفته شده بود. از مجموع 55 میلیون تن ظرفیت تولید فولاد هدف‌گذاری شده در این برنامه، حدود 20 میلیون تن به صادرات، عمدتاً به عراق، اختصاص یافته بود.

توسعه صنعت فولاد در عراق و چالش‌های پیش روی صادرات ایران

با گذشت زمان، عراق با سرمایه‌گذاری در زیرساخت‌های زنجیره فولاد، به تدریج توان خود را در تولید این محصول افزایش داد. یکی از نمودهای این امر، وضع عوارض 30 درصدی بر واردات فولاد ایران از اواخر سال گذشته بود که صادرات را با چالش مواجه کرد.

ظرفیت محدود خودکفایی و نیازهای مستمر عراق

عبدالامیر ربیهاوی، مدیر کل دفتر غرب آسیای سازمان توسعه تجارت ایران، در این خصوص اظهار داشت: “اگرچه عراق به دنبال خودکفایی در صنعت فولاد است، اما دستیابی به این هدف به طور کامل امکان‌پذیر نیست. این کشور در برخی از بخش‌های معدنی، مانند سنگ آهن، از مزیت‌های ایران برخوردار نیست.” وی در ادامه افزود: “عراق برای تولید شمش فولاد نیاز به واردات مواد اولیه از ایران دارد. علاوه بر این، با توجه به نیاز به ساخت حدود 3 میلیون واحد مسکونی در این کشور، تقاضا برای بتن و میلگرد همچنان بالا خواهد بود. با وجود راه‌اندازی واحدهای تولید میلگرد در عراق، به دلیل کمبود عرضه، این کشور در حال حاضر قادر به ممنوعیت کامل واردات میلگرد نیست.”

تعرفه‌ها و راهکارهای جایگزین برای صادرات میلگرد

ربیهاوی با اشاره به قانون حمایت از کالای داخلی در عراق، بیان کرد: “این قانون با وضع تعرفه بر واردات، به دنبال کاهش آن و حمایت از تولید داخلی است. عوارض اعمال شده بر واردات میلگرد ایران نیز در همین راستا وضع شده و باعث افزایش قیمت این محصول در مقایسه با نمونه‌های داخلی می‌شود.”

با این حال، ربیهاوی راهکاری نیز برای حل این مشکل ارائه کرد: “عراق برای پروژه‌های سرمایه‌گذاری خارجی، طبق قانون حمایت از سرمایه‌گذاری، تعرفه‌ها را به صفر می‌رساند. صادرکنندگان میلگرد ایرانی می‌توانند با سرمایه‌گذاری در عراق و راه‌اندازی واحدهای تولیدی، از این معافیت تعرفه ای بهره‌مند شده و به صادرات این محصول به عراق ادامه دهند.”

نتیجه‌گیری

لغو کامل عوارض گمرکی میلگرد ایرانی در عراق در کوتاه‌مدت ممکن به نظر نمی‌رسد. با این حال، سرمایه‌گذاری مشترک در پروژه‌های فولادی در عراق می‌تواند راهکاری برای دور زدن تعرفه‌ها و حفظ سهم ایران در بازار این کشور باشد.

میلگرد کلاف چیست

 

 

میلگرد کلاف چیست؟

میلگردها به دو دسته شاخه‌ای و کلاف تقسیم می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها کاربردهای خاص خود را دارند و انتخاب نوع مناسب میلگرد به نوع سازه و کاربری آن بستگی دارد. میلگرد ساده به همان شکل اولیه خود به بازار عرضه می‌شود، اما میلگردهای کلاف از چندین رشته میلگرد در هم پیچیده تشکیل شده‌اند و به دلیل مقاومت و انعطاف‌پذیری بالا، کاربرد گسترده‌ای در ساخت‌وساز و صنعت دارند. نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه با میلگرد ساده متفاوت است و این موضوع برای سوله‌داران حائز اهمیت است.

آشنایی با انواع میلگرد کلاف

میلگرد کلاف به دو صورت آجدار و ساده در بازار موجود است و کاربردهای مختلفی در صنعت و ساختمان‌سازی دارد. میلگرد کلاف ساده در چهار دسته و سایزهای 5.5 تا 10 و میلگرد کلاف آجدار در دو دسته A2 و A3 به طور عمده در ایران عرضه می‌شود.
در صورت نیاز به سایزهای بالاتر از 12 برای میلگرد ساده یا تنوع بیشتر در میلگردهای آجدار، می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی تولید شوند. قیمت میلگرد کلاف بر اساس دسته، سایز و نوع آجدار یا ساده بودن آن تعیین می‌شود که معمولا میلگرد آجدار از نوع ساده آن گران‌تر است.
انتخاب نوع مناسب میلگرد کلاف (ساده یا آجدار) و سایز آن، به نیاز و کاربرد شما در پروژه بستگی دارد. در ادامه با انواع کلاف میلگرد بیشتر آشنا خواهید شد.

میلگرد کلاف ساده

میلگرد کلاف ساده، که به آن میلگرد صاف یا میلگرد آجدار ساده نیز گفته می‌شود، فاقد هرگونه آج یا برجستگی روی سطح خود است و از نظر ظاهری شباهت‌هایی به میلگرد مفتول دارد. به دلیل عدم وجود آج، این نوع میلگرد مقاومت کششی کمتری نسبت به میلگردهای آجدار دارد و به همین دلیل در پروژه‌های ساختمانی بزرگ که نیاز به تحمل بارهای سنگین دارند، از آن استفاده نمی‌شود. با این حال، می‌توان با افزایش میزان کربن در فولاد به کار رفته در میلگرد کلاف ساده، استحکام آن را تا حدی افزایش داد. اما این کار باعث کاهش انعطاف‌پذیری میلگرد می‌شود و در نتیجه، کاربرد آن را در برخی موارد محدود می‌کند.

میلگرد کلاف آجدار

میلگرد آجدار، با ظاهری شبیه به سیم‌پیچی پیچیده در یک مدار دایره‌ای، نوعی میلگرد است که سطح آن با آج‌هایی پوشیده شده است. این آج‌ها به میلگرد مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر کشش و فشار می‌بخشند و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنعت ساخت‌وساز تبدیل می‌کنند. میلگردهای آجدار در مدل‌های ساده و آجدار با سایزهای مختلف عرضه می‌شوند تا نیازهای متنوع مصرف‌کنندگان را برآورده کنند.

کاربردهای متنوع میلگرد کلاف در صنعت و ساختمان‌سازی

میلگرد کلاف به عنوان یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت و ساختمان‌سازی، نقش مهمی در ساخت و ساز ایفا می‌کند. این نوع میلگرد، علاوه بر کاربرد در خرپا و تیرچه، در تولید محصولاتی مانند سیم خاردار، سیم بکسل، زنجیر فلزی، میخ، پیچ و پرچ، توری حصاری، فنس و گابیون نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای گسترده این نوع میلگرد در صنایع فنرسازی و قابلیت تبدیل آن به انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‌تراش، نشان‌دهنده اهمیت و تقاضای بالای این محصول در بازار است. به همین دلیل، نوسانات در میزان عرضه و تقاضا، تاثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد خواهد داشت و قیمت نهایی آن را در بازار روز تحت الشعاع قرار می‌دهد.

تولید میلگرد کلاف: از شمش تا کلاف

میلگرد کلاف که از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان‌سازی است، از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای و با استفاده از شمش‌های فولادی تولید می‌شود. در ابتدای امر، شمش‌ها که حاوی عناصری مانند کربن، منگنز، سیلسیوم و مقادیر کمی گوگرد و فسفر هستند، در کوره‌هایی با دمای 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. سپس، شمش‌های گداخته به خط نورد منتقل شده و طی فرآیند نورد گرم، توسط غلتک‌های متوالی شکل می‌گیرند. در این فرآیند، قطر و ضخامت شمش‌ها به تدریج کم شده و به ابعاد مورد نظر برای این محصول می‌رسد.

میلگردهای نورد شده به دور حلقه‌های مخصوص پیچیده شده و سپس برای خنک‌سازی آماده می‌شوند. در مورد میلگردهای آجدار، پس از عبور از غلتک‌ها، توسط دستگاه‌های ویژه‌ای آج‌دار می‌شوند و شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. نهایتا، میلگردهای کلاف در تناژ بالا تولید و به بازار عرضه می‌شوند.

لازم به ذکر است که بازار کشور ما از نظر تامین این محصول فولادی هیچ‌گونه محدودیتی ندارد و به راحتی می‌توان میلگرد کلاف مورد نیاز را در تناژهای مختلف تهیه کرد.

ساخت مفتول سخت صنعتی

مفتول سخت صنعتی، محصولی با انعطاف‌پذیری بالا و کاربرد فراوان در صنعت است که از میلگردهای با قطر کمتر از شش میلی‌متر، به روش نورد سرد تولید می‌شود. در این روش، میلگردهای 5.5 تا 8 میلی‌متری توسط دستگاه‌های کشش مفتول به قطر 1.5 تا 5 میلی‌متر تنزل قطر داده و در نهایت به صورت کلاف بسته‌بندی می‌شوند. اندازه و وزن کلاف‌ها با توجه به نیاز مشتری قابل تغییر است. یکی از مهم‌ترین کاربردهای مفتول سخت صنعتی، ساخت شبکه‌های فولادی است.

تولید میلگرد کلاف در ایران: خودکفایی و صادرات

صنعت فولاد ایران سابقه‌ای طولانی در تولید این نوع میلگرد دارد و کارخانه‌های مختلفی در سراسر کشور فعال هستند. خوشبختانه، تولید داخلی میلگرد کلاف نه تنها نیاز داخلی را به طور کامل تامین می‌کند، بلکه مازاد آن به کشورهای همسایه نیز صادر می‌شود.
در میان تولیدکنندگان، ذوب آهن اصفهان، نطنز، کاشان و یزد احرامیان پیشتاز هستند. ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین تولیدکننده، سهم عمده‌ای از بازار را به خود اختصاص داده است.
علاوه بر تامین نیازهای عمومی، این کارخانه‌ها قادر به پذیرش سفارشات خاص صنعتی و ساختمانی نیز هستند.
اگرچه استاندارد کلی برای تولید این محصول در ایران وجود دارد (مانند استاندارد روسیه در ذوب آهن اصفهان)، تفاوت‌هایی در فرآیند تولید منجر به تنوع قیمت در کارخانه‌های مختلف می‌شود.

استاندارد میلگرد کلاف: تضمین کیفیت و مقاومت

استاندارد میلگرد کلاف، مجموعه ای از الزامات فنی و کیفی است که توسط سازمان ها و انجمن های مربوطه در صنعت فولاد تدوین می شود. این استاندارد برای اطمینان از کیفیت، ایمنی و عملکرد مناسب میلگرد در سازه های مختلف، ضروری است.

موارد تحت پوشش استاندارد میلگرد کلاف شامل مشخصات فنی مانند قطر، آج، مقاومت کششی، شکل ظاهری و همچنین الزامات مربوط به ابعاد، وزن، نحوه بسته بندی و مارکینگ می باشد. از جمله استانداردهای معتبر در این زمینه می توان به استاندارد ASTM ایالات متحده و استاندارد EN اروپا اشاره کرد.
میلگردهای کلافی که مطابق با این استانداردها تولید می شوند، از کیفیت و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایده آل هستند.
علاوه بر این، امکان توافق بین تولید کننده و خریدار جهت تولید میلگرد طبق استانداردهای خاص دیگری نیز وجود دارد که این امر انعطاف پذیری لازم را برای پاسخگویی به نیازهای مختلف مصرف کنندگان فراهم می کند.

در نهایت، انتخاب میلگرد کلاف با کیفیت و مطابق با استانداردهای معتبر، نقش اساسی در تضمین پایداری و ایمنی سازه ها ایفا می کند.

حمل و نقل و انبارداری میلگرد کلاف: نکات کلیدی

حمل و نقل میلگرد تابع قوانین خاصی است، اما میلگردهای سایز کوچک تا 10 میلی‌متر را می‌توان به صورت کلاف حمل کرد که این امر جابجایی را آسان‌تر می‌کند. قبل از استفاده، میلگردهای کلاف با دستگاه‌های مخصوص در کارگاه باز می‌شوند. در انبار، میلگردها را با استفاده از خرک‌های چوبی از تماس مستقیم با خاک و رطوبت جدا می‌کنند تا از زنگ زدگی آنها جلوگیری شود.

نکته مهم: برخلاف تصور رایج، استفاده از پوشش‌های نایلونی برای جلوگیری از زنگ زدگی میلگرد در حمل و نقل و انبارداری اشتباه است. این پوشش‌ها می‌توانند رطوبت را در بین میلگردها حبس کرده و احتمال زنگ زدگی را افزایش دهند. به جای نایلون، از پوشش‌های مناسب مانند برزنت استفاده کنید.

ورق فولادی – تشخیص کیفیت

 

 

ارزیابی کیفیت ورق فولادی

ورق‌های فولادی به عنوان یکی از محصولات کلیدی کارخانه‌های فولاد، در تنوع و ابعاد گوناگون تولید و عرضه می‌شوند. کنترل کیفیت این ورق‌ها به واسطه عوامل متعددی که هر کدام نقشی حیاتی ایفا می‌کنند، امری ضروری است. در این مقاله به منظور آشنایی شما، به بررسی انواع روش‌های کنترل کیفیت ورق‌های فولادی از نظر ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی می‌پردازیم.

دلایل اهمیت کنترل کیفیت ورق فولادی

انتخاب ورق فولادی مناسب برای هر کاربرد، به خواصی مانند استحکام، مقاومت به ضربه، شکل‌پذیری، مقاومت به خوردگی، استحکام خستگی و مقاومت به خزش بستگی دارد. برای مثال، ورق‌های مورد استفاده در بدنه خودرو باید از استحکام و شکل‌پذیری بالا و همچنین مقاومت به ضربه برخوردار باشند. در حالی که ورق‌های مخازن ذخیره علاوه بر استحکام بالا، باید مقاومت به خوردگی مطلوبی نیز داشته باشند.

بنابراین، معیارهای انتخاب ورق فولادی، با توجه به کاربرد مورد نظر و خواصی که هر نوع ورق ارائه می‌دهد، متفاوت خواهد بود.

هنگام انتخاب و مشاهده قیمت ورق فولادی، باید به این معیارها توجه داشته باشید تا بتوانید با در نظر گرفتن صحت سنجی خواص، انتخابی مناسب و مقرون به صرفه داشته باشید.

چگونگی تشخیص کیفیت ورق فلزی

ورق‌های فولادی با گذر از آزمون‌های مکانیکی و شیمیایی و همچنین بررسی‌های مخرب و غیرمخرب، کیفیت و کاربردشان مشخص می‌شود. پس از تایید نتایج این تست‌ها، گواهینامه‌ای شامل جزئیات تست‌ها و نتایج آن‌ها به ورق‌ها تعلق می‌گیرد که نشان‌دهنده استاندارد بودن و مطابقت ورق با کاربرد موردنظر است.

انواع فرآیندهای کنترل کیفیت ورق فولادی

کنترل کیفیت یک محصول در سه مرحله شامل کنترل کیفیت پیش از فرآیند تولید، در حین تولید و پس از تولید انجام می‌گیرد. اما آنچه در اینجا مورد بحث است، کنترل کیفیت ورق‌های فولادی پس از تولید است. صحت سنجی کیفیت ورق‌های فولادی از طریق یک سری آزمایش‌های خاص صورت خواهد گرفت که به دو دسته تقسیم می‌شوند. دسته اول بررسی‌های مخرب به شمار می‌روند که با اعمال تغییر شکل دائمی در قطعه تا مرحله رسیدن به شکست، کیفیت آن را ارزیابی کرده و دسته دوم، بررسی‌های غیر مخرب هستند که هیچ آسیب مکانیکی به قطعه تولیدی وارد نخواهند کرد.

بازرسی چشمی: بررسی عیوب با چشم غیرمسلح

بازرسی چشمی روشی ساده و کم هزینه‌است که توسط افراد ماهر و مجرب برای بررسی عیوب ظاهری مواد انجام می‌شود. این افراد با چشم غیرمسلح به دنبال ترک، پیچش، تاب، چاک و سایر نواقص در سطح مواد می‌گردند. هرکدام از این عیوب می‌تواند نشان‌دهنده‌ی مشکلاتی در کیفیت یا استحکام ماده باشد.

بررسی‌های زیرساختاری و میکروسکوپی

بررسی‌های زیرساختاری و میکروسکوپی با استفاده از روش‌هایی مانند پراش اشعه ایکس، میکروسکوپ‌های نوری و SEM، نوعی آزمایش متالورژیکی هستند که ساختارهای بلورین و فازهای مواد را آشکار می‌کنند. در مورد ورق‌های فولادی، این بررسی‌ها می‌توانند میزان دانه‌بندی را نیز تعیین کنند. دانه‌بندی ریزتر به معنای ساختار مستحکم‌تر و سخت‌تر است. برای مشاهده این جزئیات، استفاده از بزرگنمایی‌های بالا ضروری است. برگه آنالیز شیمیایی ورق فولادی که عناصر تشکیل‌دهنده آن را نشان می‌دهد، از طریق این روش‌ها به دست می‌آید.

تست سختی و سختی پذیری ورق فولادی

آزمایش سختی‌پذیری، یکی از روش‌های کنترل کیفیت ورق‌های فولادی است که میزان سختی و عمق آن را پس از فرآیند خنک‌سازی و کوئنچ بررسی می‌کند. در این آزمایش استاندارد، ورقی با ابعاد ۳ در ۱۰ سانتی‌متر به طور یکنواخت گرم می‌شود تا به دمای آسترزدایی برسد. سپس ورق از کوره خارج شده و دو قطعه به صورت موازی روی آن قرار می‌گیرند. در فولادهای کربنی، سختی بیشتر در سطح ورق و به نسبت هسته آن است، در حالی که فولادهای آلیاژی به دلیل دارا بودن عمق بیشتر سختی، ویژگی منحصر به فردی دارند.

تست کشش: گامی مهم در کنترل کیفیت ورق‌های فولادی

آزمایش کشش، مشابه تست سختی، برای بررسی خواص مکانیکی مواد انجام می‌شود. در این تست، نمونه‌ای از ماده بر روی دستگاه قرار گرفته و نیروی محوری توسط سیستم هیدرولیکی به آن اعمال می‌شود. از این آزمایش برای سنجش مقاومت و نقطه تسلیم ماده در برابر تغییر شکل و همچنین حداکثر تنش قابل تحمل قبل از شکستن استفاده می‌شود. لازم به ذکر است که تست کشش، به عنوان مهم‌ترین تست در کنترل کیفیت ورق‌های فولادی شناخته می‌شود.

تست فشرده سازی: سنجش مقاومت در برابر تغییر شکل

تست فشرده سازی آزمایشی است که برای سنجش مقاومت مواد در برابر تغییر شکل و تنش‌های فشاری انجام می‌شود. در این تست، نمونه‌های کوچکی از مواد، مانند نوار، بلوک و یا قطعات دیگر، بین دو صفحه قرار گرفته و تحت فشار فشرده می‌شوند. هدف از این آزمایش، تعیین میزان مقاومت ماده در برابر تغییر شکل، چکش‌خوردگی، فشار و سایر نیروهای صنعتی مانند نورد یا اکسیژن است. نتایج این تست به منظور ارزیابی کیفیت مواد و همچنین انتخاب مناسب‌ترین نوع آن‌ها برای کاربردهای مختلف صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تست خستگی

تست خستگی به منظور بررسی رفتار مواد تحت بارگذاری‌های متناوب و سیکلی انجام می‌شود. این تنش‌ها می‌توانند به مرور زمان باعث تغییر شکل پلاستیک یا دائمی در ماده شده و در نهایت منجر به شکست قطعه شوند. آزمایش خستگی با اعمال تنش‌های کششی و فشاری مکرر به نمونه‌های ماده، پتانسیل خستگی یا حد تحمل خستگی آن را تعیین می‌کند. این حد، تعداد چرخه‌هایی است که ماده تا رسیدن به نقطه شکست می‌تواند تحمل کند. این تست را می‌توان در شرایط مختلف، مانند خستگی خوردگی و خستگی حرارتی، برای شبیه‌سازی شرایط واقعی کارکرد قطعه انجام داد.

تست ضربه: بررسی مقاومت ورق‌های فولادی

این تست با شبیه‌سازی برخورد مواد و ورق‌های فولادی و سیاه در شرایط مختلف (کشش، پیچ‌خوردگی و خم شدن) به بررسی کیفیت آنها در برابر ضربه می‌پردازد. در این آزمایش، آونگی با وزن ثابت و ارتفاع استاندارد به ورق ضربه می‌زند و میزان مقاومت و چقرمگی آن را اندازه‌گیری می‌کند. نتایج این تست به ارزیابی کیفیت ورق‌ها و انتخاب مناسب آنها برای کاربردهای مختلف کمک می‌کند.

تست سایش ورق‌های فولادی

آزمایش سایش یکی از روش‌های متداول برای سنجش میزان مقاومت ورق‌های فولادی در برابر سایش است. این آزمایش با استفاده از روش‌های مختلفی انجام می‌شود که در میان آن‌ها روش پین روی دیسک از رایج‌ترین‌ها است. در این روش، یک پین به سطح دیسک ساخته شده از ماده مورد آزمایش منتقل می‌شود و با حرکت دورانی دیسک، میزان سایش و فرسایش پین اندازه‌گیری می‌شود.

تست خوردگی

خوردگی به فرآیندی گفته می‌شود که طی آن، مواد به واسطه واکنش‌های شیمیایی، الکتروشیمیایی یا متالورژی بین محیط و خودشان، تخریب می‌شوند. در این آزمایش، برای جلوگیری از زنگ زدن ورق در محیط بارانی، لایه‌ای از فلز روی بر روی سطح آن پوشانده می‌شود و بدین ترتیب از آن محافظت می‌شود.

آزمایش خزش

آزمایش خزش که نوعی آزمون کششی است، برای سنجش تغییر شکل مواد در دماهای بالا یا ثابت و تحت فشار زیاد به کار می‌رود. این آزمایش که در صنعت تولید مقاطع فولادی به عنوان فرآیندی آهسته و تدریجی برای تغییر شکل پلاستیکی تحت فشار ثابت شناخته می‌شود، اطلاعات ارزشمندی را در مورد رفتار مواد در شرایط سخت و تنش‌های طولانی مدت ارائه می‌کند.

تست ماشین‌کاری ورق فولادی

تمامی قطعات صنعتی برای ارائه سطحی باکیفیت، صاف و بدون ناهمواری به فرآیندی به نام پرداخت‌کاری نیاز دارند. قابلیت ماشینکاری مواد با درصدی مشخص می‌شود که مبنای آن، فولاد AISI1112 با 100 درصد است. فلزاتی که ماشینکاری آن‌ها دشوارتر است، درصدی کمتر از 100 و آن‌هایی که راحت‌تر ماشینکاری می‌شوند، درصدی بیش از 100 دریافت می‌کنند.

تست رادیوگرافی

آزمایش رادیوگرافی، با استفاده از اشعه ایکس یا گاما، روشی غیرمخرب برای کنترل کیفیت ورق‌های فولادی است. اشعه ایکس به دلیل طول موج کوتاه خود، قادر به عبور از فلزات ضخیم است و می‌تواند وجود یا عدم وجود حفره‌ها و ترک‌های ریز در اتصالات جوش و ریخته‌گری را آشکار کند.

تست ذرات مغناطیسی ورق فولادی

مگنافلوکس، روشی برای سنجش ذرات مغناطیسی در مواد جهت بررسی عیوب مانند پارگی، ترک و درز در آهن، فولاد و ورق‌های سیاه است. این تست قادر به تشخیص خطاها و نواقصی است که با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیستند و حتی می‌تواند ناپیوستگی‌های زیر سطح را نیز مشخص کند. در این روش، نمونه ابتدا مغناطیسی شده و سپس با پودر آهن ریز پوشیده می‌شود.
علاوه بر مگنافلوکس، فرآیند نورد کنترل شده در تولید ورق‌های فولادی نیز یکی دیگر از راه‌های ارتقای کیفیت این محصول و افزایش سطح آن است. این روش بر کیفیت ورق‌های فولادی تاثیر بسزایی دارد و محصولاتی با استحکام بالا، قابلیت جوش‌پذیری و فرم‌دهی تولید می‌کند که در طیف گسترده‌ای از فرآیندهای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

همانطور که بیان شد، کنترل کیفیت، پایه ثابت تمام پروژه‌های تولیدی از جمله ورق‌های فولادی است و به منظور بررسی محصول از نظر تمام پارامترها و استانداردهای کیفی و تولیدی انجام می‌شود.

تست اولتراسونیک ورق فولادی

در فرآیند نورد گرم ورق‌های فولادی، ناخالصی‌های موجود در اسلب‌ها می‌توانند منجر به ایجاد عیوبی به نام تورق یا لامیناسیون شوند. این عیوب با استفاده از تست اولتراسونیک (UT) قابل شناسایی و تشخیص هستند.

کلنگ زنی بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل

 

 

کلنگ زنی بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل: تحول در صنعت آهن و رونق اقتصادی منطقه

به گزارش خبرگزاری صداوسیما، مرکز اردبیل در هشتم خرداد 1403، کلنگ بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در زمینی به مساحت 31 هکتار و با اعتباری بالغ بر 2 هزار میلیارد تومان در سه راهی کورائیم اردبیل به زمین زده شد. این پروژه عظیم که با مشارکت بخش خصوصی به انجام خواهد رسید، نویدبخش تحولات چشمگیری در صنعت آهن و رونق اقتصادی منطقه است.

 

مشاهده ویدیو

 

مشخصات کلیدی بازار جدید آهن فروشان اردبیل

مساحت: 31 هکتار
اعتبار: 2 هزار میلیارد تومان
مکان: سه راهی کورائیم اردبیل
اهداف: ساماندهی صنف آهن فروشان و صنایع وابسته – ارائه خدمات متمرکز به شهروندان – افزایش رضایتمندی مردم – ایجاد اشتغال – رونق اقتصادی منطقه

مزایای احداث بازار جدید آهن فروشان

تمرکز فعالیت صنف آهن فروشان در یک مکان: این امر نظارت بر فعالیت این صنف را آسان‌تر کرده و از پراکندگی و ترافیک در سطح شهر جلوگیری می‌کند.
ارائه خدمات بهتر به مشتریان: در بازار جدید، مشتریان می‌توانند به تمامی خدمات مورد نیاز خود در یک مکان دسترسی داشته باشند.
ایجاد فضای مناسب برای فعالیت صنوف وابسته: در کنار آهن فروشان، سایر صنوف مرتبط با صنعت آهن نیز می‌توانند در این بازار فعالیت کنند.
افزایش اشتغال: احداث این بازار زمینه اشتغال‌زایی برای افراد زیادی را فراهم خواهد کرد.
رونق اقتصادی منطقه: با رونق گرفتن فعالیت آهن فروشان و صنوف وابسته، شاهد رونق اقتصادی در این منطقه خواهیم بود.

انتظارات

انتظار می‌رود با احداث این بازار، شاهد ساماندهی صنف آهن فروشان، ارائه خدمات بهتر به مشتریان، ایجاد اشتغال و رونق اقتصادی در منطقه باشیم.
همچنین، این بازار می‌تواند به عنوان یک جاذبه گردشگری برای علاقمندان به صنعت فولاد تبدیل شود.

اهمیت این پروژه

احداث بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل، از جمله پروژه‌های مهم و تاثیرگذاری است که می‌تواند تحولات مثبتی را در این منطقه به وجود آورد. این پروژه نه تنها به نفع آهن فروشان و صنوف وابسته خواهد بود، بلکه منافع آن به کل مردم منطقه خواهد رسید.

میلگرد و تیرآهن در جنوب کشور

 

 

میلگرد و تیرآهن در جنوب کشور

میلگرد و تیرآهن، دو رکن اساسی در ساخت و ساز، در سایه پیشرفت چشمگیر صنعت فولاد ایران، به راحتی در سراسر کشور، به ویژه در مناطق جنوبی، قابل دسترس هستند. ایران با قرار گرفتن در جمع 10 تولیدکننده برتر فولاد جهان، نیاز داخلی به این مصالح را به طور کامل مرتفع کرده و مازاد آن را نیز به دیگر کشورها صادر می‌کند. به همین دلیل، در این مقاله به معرفی بهترین و نزدیک‌ترین کارخانه‌های میلگرد و تیرآهن به شهرهای جنوب کشور می‌پردازیم تا به شما در انتخابی مناسب و اقتصادی برای پروژه‌های عمرانی‌تان کمک کنیم.

 

در پروژه های ساختمانی در جنوب کشور، میلگرد کدام کارخانه ها را تهیه کنیم؟

با رونق گرفتن صنعت ساختمان در مناطق جنوبی ایران، تقاضا برای میلگرد نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. از میان کارخانه‌های متعدد تولیدکننده میلگرد در این منطقه، می‌توان به برخی از بهترین گزینه‌ها برای تامین نیاز پروژه‌های عمرانی و ساختمانی اشاره کرد:

1- کارخانه تولید میلگرد دزفول روهینا

کارخانه دزفول روهینا که در سال 1389 در استان خوزستان احداث شده، با تولید سالانه 450 هزار تن میلگرد ساده و آجدار، نقش مهمی در تامین نیاز بازار آهن‌آلات جنوب کشور ایفا می‌کند. این کارخانه با ارائه تنوع سایز میلگرد از 8 تا 40 و در گریدهای A1 تا A4، طیف وسیعی از نیازهای مشتریان را پوشش می‌دهد. کیفیت بالا، قیمت مناسب، هزینه تولید پایین، صرفه‌جویی در مصرف انرژی و استفاده از بهترین مواد اولیه، از جمله مزایای میلگردهای روهینا هستند که آنها را به انتخابی ایده‌آل برای صنعت ساختمان‌سازی تبدیل کرده است.

2- صنایع فولاد کرمان بردسیر

صنایع فولاد کرمان بردسیر، واقع در جنوب غربی شهر کرمان، از سال 1369 در زمینه تولید انواع میلگرد فعالیت می‌کند. این شرکت با راه‌اندازی فاز دوم خود در سال 1394، به ظرفیت تولید 420 هزار تن در سال دست یافت. میلگردهای تولیدی این شرکت در گریدهای A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 32 عرضه می‌شوند و قیمت آنها با توجه به سایز و ویژگی‌های ساختاری مانند آلیاژ تعیین می‌شود. محصولات فولاد کرمان بردسیر به بازارهای جنوبی و مرکزی کشور ارسال می‌شوند.

3- کارخانه میلگرد زاگرس

کارخانه میلگرد زاگرس در سال 1393 در شهرستان بروجن، استان چهارمحال و بختیاری، با هدف پاسخگویی به نیازهای صنعت ساختمان و عمران کشور، راه‌اندازی شد. این کارخانه با تکیه بر دانش فنی روز دنیا و بهره‌مندی از تجهیزات مدرن، توانسته است به یکی از بزرگترین تولیدکنندگان میلگرد در دو بخش مرکزی و جنوبی ایران تبدیل شود.

ظرفیت تولید سالانه این کارخانه 420 هزار تن است و میلگردهای تولیدی آن در دو نوع آجدار (دوکی و یکنواخت) و ساده و در سایزهای متنوع 10 تا 32 به بازار عرضه می‌شوند. تنوع محصولات و کیفیت بالای میلگرد زاگرس، این کارخانه را به انتخابی مطمئن برای متخصصان و فعالان در صنعت ساختمان تبدیل کرده است.

4- کارخانه فولاد کوثر اهواز

کارخانه فولاد کوثر اهواز به عنوان یکی از برترین تولیدکنندگان میلگرد در جنوب کشور، با ارائه محصولاتی با کیفیت بالا در گریدهای مختلف A1 تا A4 (آجدار و ساده) و در سایزهای 14 تا 40 میلی‌متر، نیازهای پروژه‌های عمرانی و ساختمانی را در این منطقه به طور کامل پاسخگوست. قیمت میلگرد تولیدی این کارخانه با توجه به نوع، قطر و سایر ویژگی‌های ساختاری آن تعیین می‌شود، اما وزن نهایی شاخه یا بندیل بیشترین سهم را در تعیین قیمت نهایی دارد.

در پروژه های ساختمانی در جنوب کشور، تیرآهن کدام کارخانه ها را تهیه کنیم؟

1- تیرآهن اهواز

کارخانه تیرآهن کوثر اهواز با استفاده از تجهیزات مدرن و پیشرفته، تیرآهن را در سایزها و ابعاد مختلف با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای IPE، INP و IPB تولید می‌کند. قیمت تیرآهن اهواز در مقایسه با سایر برندها بسیار مقرون‌به‌صرفه بوده و به همین دلیل، این محصول به یکی از مهم‌ترین و باکیفیت‌ترین مقاطع فولادی در بازار تبدیل شده است. تیرآهن اهواز از استحکام و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه‌های ساختمانی مختلف مناسب است.

2- تیرآهن ذوب آهن اصفهان

تیرآهن ذوب آهن اصفهان در انواع بال‌پهن، بال نیم پهن و بال باریک شیب‌دار با سایزهای 12 تا 30 مطابق با استانداردهای روز دنیا (DIN و EN10034) تولید می‌شود. این تنوع، به همراه استفاده از بهترین مواد اولیه در فرآیند تولید، تیرآهن اصفهان را به یکی از مرغوب‌ترین و باکیفیت‌ترین تیرآهن‌های موجود در بازار تبدیل کرده است.

3- تیرآهن یزد

تیرآهن یزد به عنوان یکی از پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان، به دلیل برخورداری از استانداردهای IPB، IPE – INP و کیفیت ساختاری بالا، نقش مهمی در ساخت پل‌ها، ستون‌ها و دیگر سازه‌ها ایفا می‌کند.
اگرچه قیمت تیرآهن یزد، خصوصاً در سایزهای پرکاربرد 14 و 16 به دلیل تقاضای بالا کمی بیشتر است، اما با توجه به کیفیت مطلوب و مقایسه با سایر برندها، همچنان به عنوان انتخابی اقتصادی و مناسب شناخته می‌شود.

خرید آهن‌آلات: روش‌های مختلف و مزایای خرید مستقیم از کارخانه

خرید آهن‌آلات برای پروژه‌های ساختمانی و عمرانی، امری ضروری است. روش‌های مختلفی برای انجام این کار وجود دارد، از جمله خرید از طریق بازار بورس، بنگاه‌ها و یا به‌طور مستقیم از کارخانه‌ها.

بسیاری از افراد ترجیح می‌دهند میلگرد و تیرآهن مورد نیاز خود را مستقیم از کارخانه‌ها تهیه کنند. این روش مزایای متعددی دارد، از جمله:

1- هزینه‌های حمل‌ونقل

قیمت تیرآهن و میلگرد به طور قابل توجهی تحت تاثیر هزینه‌های حمل‌ونقل قرار می‌گیرد. هرچه فاصله بین محل خرید و کارخانه تولیدکننده بیشتر باشد، به دلیل افزایش مسافت جابجایی، هزینه‌های حمل‌ونقل نیز به طور چشمگیری افزایش می‌یابد. به همین دلیل، خرید تیرآهن و میلگرد از کارخانه‌هایی که به محل مصرف نزدیک‌تر هستند، می‌تواند راهکاری موثر برای کاهش این هزینه‌ها باشد.

2- کیفیت

با وجود خرید مستقیم از کارخانه، سلامت محصولات به‌طور کامل تضمین نمی‌شود. در صورت بروز هرگونه آسیب به محصولات در حین حمل و نقل، به دلیل عواملی مانند بارندگی و زنگ‌زدگی، هیچ‌گونه خسارتی به شما پرداخت نخواهد شد. از آنجایی که مسافت و زمان جابجایی در خرید از کارخانه‌های نزدیک به محل مصرف کمتر است، احتمال آسیب دیدن میلگرد و آهن‌آلات و افت کیفیت آنها نیز به طبع کاهش می‌یابد.

3- هزینه نهایی

خرید آهن‌آلات از کارخانه به طور مستقیم، به عنوان مقرون‌به‌صرفه‌ترین روش شناخته می‌شود، چرا که دلالان و واسطه‌ها را حذف کرده و به کاهش هزینه نهایی پروژه کمک می‌کند. قیمت میلگرد و تیرآهن در کارخانه به طور قابل توجهی پایین‌تر از قیمت‌ها در بنگاه‌ها و واسطه‌ها است.

با وجود این مزایا، شرایط و تناژ خاصی برای خرید مستقیم از کارخانه وجود دارد که چالش‌هایی را برای خریداران ایجاد می‌کند. حداقل تناژ فروش برای هر سایز توسط کارخانه تعیین می‌شود و در صورتی که مقدار درخواست مشتری به این حد نرسد، معامله انجام نمی‌شود.

92 درصد فروش ورق بورس کالا در اردیبهشت برای مبارکه ثبت شد

 

 

رشد حجم عرضه و تقاضا در بورس کالای ایران

با وجود تعطیلی نیمه دوم هفته، شاهد افزایش حجم عرضه و تقاضا در بازار فولاد بورس کالای ایران در هفته پایانی اردیبهشت ماه بودیم. در مجموع 134 هزار و 440 تن ورق فولادی در تالار محصولات فلزی عرضه شد که 103 هزار و 100 تن تقاضا برای آن به ثبت رسید. از این حجم، 97 هزار و 890 تن معامله شد که نشان‌دهنده 73 درصد حجم عرضه است.

رشد عرضه فولاد مبارکه، تقاضای محتاطانه برای ورق‌های چهارمحال

فولاد مبارکه اصفهان با عرضه 90 هزار و 90 تن ورق گرم خودرو و ورق گرم نوردکاران، صدرنشین عرضه کنندگان این هفته بود. تمامی این حجم تقاضا داشت و به طور کامل معامله شد. در مقابل، ورق‌های خودروی چهارمحال و بختیاری با تقاضای ضعیف‌تر روبرو بودند. عرضه 21 هزار و 950 تن ورق سرد گالوانیزه خودرو این شرکت تنها 150 هزار تن تقاضا داشت و در عرضه بعدی نیز 1000 تن ورق گالوانیزه G با تقاضای 300 تنی مواجه شد. این در حالی است که در هفته‌های گذشته، محصولات این شرکت همواره پر تقاضا بوده‌اند.

نسبت معاملات زیر 5 درصد در برخی عرضه‌ها

در حالی که حجم عرضه و تقاضا در مجموع افزایش یافته بود، شاهد بودیم که در برخی عرضه‌ها، حجم معاملات کمتر از 5 درصد بود. این موضوع در هفته‌های گذشته نیز به طور پراکنده رخ می‌داد.

ورق گالوانیزه G پرعرضه‌ترین، ورق‌های سرد پرمعامله‌ترین

از نظر تعداد عرضه، ورق گالوانیزه G در این هفته بیشترین عرضه را داشت و انواع ورق‌های سرد در رتبه دوم قرار گرفتند.

رشد 92 درصدی سهم معاملات فولاد مبارکه

در مجموع 92 درصد از معاملات ورق‌های فولادی این هفته به محصولات فولاد مبارکه اختصاص داشت.

جمع‌بندی

در آخرین هفته اردیبهشت، شاهد روندی افزایشی در حجم عرضه و تقاضای ورق فولادی در بورس کالای ایران بودیم. با وجود این افزایش، تقاضا برای برخی محصولات، به خصوص ورق‌های خودروی چهارمحال و بختیاری، محتاطانه بود. فولاد مبارکه همچنان با سهم 92 درصدی، سلطه خود را بر بازار حفظ کرد.

 

پروفیل مکزیکی چیست

 

پروفیل مکزیکی چیست؟ بررسی کاربرد چهارچوب مکزیکی

در ساخت و ساز، انتخاب چهارچوب باکیفیت برای درب و پنجره‌ها از اهمیت بالایی برخوردار است. این المان نه تنها در تحمل بار وارده بر دیوارها و سازه نقش دارد، بلکه بر زیبایی و امنیت کل ساختمان نیز تأثیرگذار است. چهارچوب‌ها باید از استحکام و مقاومت کافی در برابر ورود سارقان برخوردار باشند. پروفیل مکزیکی به عنوان محصولی نوین در صنعت فولاد، با ارائه کارایی به مراتب بیشتر نسبت به نسل‌های قدیمی، راه‌حلی ایده‌آل برای این نیاز به شمار می‌رود. در ادامه این مطلب به بررسی مشخصات، انواع و کاربردهای چهارچوب‌های مکزیکی می‌پردازیم.

 

پروفیل مکزیکی (چهارچوب مکزیکی) چیست؟

پروفیل مکزیکی (یا نگینی) نوعی پروفیل فولادی است که به دلیل شکل ظاهری خاص خود به نام “چهارچوب قاشقی” نیز شناخته می‌شود. این نوع پروفیل که در دسته‌بندی‌های پروفیل، معمولاً نوعی پروفیل مقطع بسته محسوب می‌شود، عمدتاً در ساخت چهارچوب درب و پنجره کاربرد دارد.

پروفیل‌های مکزیکی از ورق‌های فولادی نورد گرم یا سرد با ضخامت‌های مختلف تولید می‌شوند و به دلیل خم‌های بیشترشان در مقایسه با پروفیل‌های فرانسوی، از استحکام و مقاومت بالاتری برخوردار هستند.

مشخصات و ویژگی‌های چهارچوب یا پروفیل مکزیکی

پروفیل مکزیکی که به پروفیل قاشقی نیز معروف است، به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردی مانند مقاومت بالا در برابر آتش‌سوزی، زنگ‌زدگی، آلاینده‌های هوا و حشرات، به یکی از محبوب‌ترین گزینه‌ها در صنعت ساختمان تبدیل شده است. این نوع پروفیل به دلیل ساختار خاص خود، از گسترش آتش‌سوزی در ساختمان جلوگیری می‌کند و امنیت ساکنین را افزایش می‌دهد.

علاوه بر مقاومت بالا، پروفیل مکزیکی از دوام فوق‌العاده‌ای نیز برخوردار است. این پروفیل‌ها در برابر عوامل مخرب جوی مانند باران و نور خورشید مقاوم بوده و به مرور زمان دچار پوسیدگی یا فرسایش نمی‌شوند. همچنین، نصب آسان و تنوع در ابعاد و ضخامت، از دیگر مزایای پروفیل مکزیکی به شمار می‌رود.

با وجود وزن نسبتاً بالا، پروفیل‌های مکزیکی به راحتی قابل نصب بوده و در ابعاد مختلف 3.5 و 4 متری با ضخامت‌های رایج 2 میلی‌متر به بازار عرضه می‌شوند. وزن هر شاخه از این پروفیل‌ها با توجه به ضخامت، بین 24 تا 25 کیلوگرم متغیر است.

انواع پروفیل مکزیکی

پروفیل‌های مکزیکی (چهارچوب مکزیکی) به دو دسته کلی داخلی و خارجی بر اساس جهت خم آن‌ها تقسیم می‌شوند. هر کدام از این نوع پروفیل‌ها به دلیل ساختار خاصشان کاربردهای متفاوتی دارند، اما به طور کلی به عنوان چهارچوب‌های رایج در درب‌های ضد سرقت شناخته می‌شوند. تفاوت اصلی بین پروفیل‌های مکزیکی داخلی و خارجی در جهت خم آن‌ها است، به طوری که در نوع داخلی خم به سمت داخل چهارچوب و در نوع خارجی خم به سمت بیرون آن است.

کاربرد چهارچوب مکزیکی (پروفیل نگینی)

پروفیل‌های نگینی (مکزیکی) به دلیل برخورداری از استحکام و مقاومت بالا، جایگاه ویژه‌ای در صنعت ساختمان به خود اختصاص داده‌اند. از این پروفیل‌ها به‌طور گسترده در ساخت چهارچوب درب و پنجره استفاده می‌شود، به‌طوری که حتی درب‌های ضد سرقت، به‌عنوان برترین و گران‌ترین نوع درب ورودی، با اتکا به استحکام پروفیل‌های نگینی تولید می‌گردند.

قابلیت رنگ‌پذیری این پروفیل‌ها، هماهنگی آنها با دکوراسیون داخلی و نمای ساختمان را به ارمغان می‌آورد و از این رو، گزینه ایده‌آلی برای قاب پنجره‌های PVC، درب‌های چوبی و همچنین پنجره‌های فلزی به شمار می‌روند. سنگینی این پروفیل‌ها، نقطه قوت آنها محسوب شده و به امنیت هرچه بیشتر ساختمان کمک می‌کند.

در نهایت، می‌توان گفت پروفیل‌های نگینی با ارائه ترکیبی از استحکام، زیبایی و امنیت، انتخابی ایده‌آل برای درب و پنجره‌های ساختمان شما هستند.

پروفیل مکزیکی و فرانسوی: تفاوت ها

پروفیل‌های مکزیکی و فرانسوی، هر دو در ساخت درب و پنجره‌های معمولی و ضد سرقت کاربرد دارند، اما تفاوت‌های ظریفی در ساختار، ظاهر، وزن و ابعاد آن‌ها وجود دارد. پروفیل‌های مکزیکی به دلیل خم بیشتر در ساختارشان، 15 درصد سنگین‌تر و گران‌تر از نوع فرانسوی هستند. ضخامت پروفیل‌های فرانسوی 2 تا 2.5 میلی‌متر و یکسان است، در حالی که پروفیل‌های مکزیکی در دو اندازه و با ضخامت 2 میلی‌متر تولید می‌شوند.

نکات کلیدی در خرید پروفیل مکزیکی:

هنگام خرید پروفیل قاشقی، به دنبال برندهای معتبر باشید. برند محصول نشان‌دهنده کیفیت و طول عمر آن است و حتی اگر کمی گران‌تر باشد، باز هم یک سرمایه‌گذاری ارزشمند به حساب می‌آید. برای اطمینان از کیفیت و قیمت مناسب، از فروشگاه‌های معتبر خرید کنید.

در نهایت، به روش و ظرافت جوشکاری در تولید چهارچوب مکزیکی توجه کنید، چرا که این امر بر کیفیت و زیبایی نهایی محصول تاثیر بسزایی دارد.