تقویت میلگرد | ساخت سازه های قوی تر و ایمن تر

 

تقویت میلگرد ساخت سازه های قوی تر و ایمن تر

میلگرد‌های فولادی، قلب تپنده سازه‌های بتنی هستند. این مقطغ فولادی، سازه‌هایی چون پل‌ها، ساختمان‌ها و زیرساخت‌ها را محکم و پایدار می‌کنند. در این مقاله، بهترین روش‌ها برای نصب ایمن آرماتور و تضمین ساخت و ساز باکیفیت را بررسی می‌کنیم.

آرماتور چیست و اهمیت آن در ساخت و ساز

آرماتور میلگردی فولادی با دارا بودن برجستگی‌هایی روی سطح، چسبندگی مؤثری با بتن برقرار کرده و به عنوان عنصری کششی در سازه‌های بتنی عمل می‌کند. این میلگرد با تقویت مقاومت بتن در برابر نیروهای کششی، نقش کلیدی در افزایش استحکام و دوام سازه ایفا می‌کند.

به کارگیری بتن آرمه به دلیل امکان ایجاد دهانه‌های طولانی‌تر و افزایش مقاومت در برابر عوامل مخرب مانند زلزله، در صنعت ساختمان‌سازی گسترش چشمگیری یافته است. از آنجا که بتن به تنهایی در برابر نیروهای کششی مقاومت کافی ندارد، استفاده از آرماتور به یک ضرورت اجتناب‌ناپذیر در ساخت‌وساز تبدیل شده است.

اصول ایمنی ضروری در اجرای عملیات آرماتور

1- وسایل حفاظتی فردی

هنگام کار با میلگرد، رعایت ایمنی از اهمیت بالایی برخوردار است. استفاده از تجهیزات حفاظت فردی (PPE) مناسب، از الزامات این کار محسوب می‌شود. این تجهیزات شامل موارد زیر است:

عینک ایمنی یا محافظ صورت: جهت حفاظت چشم‌ها در برابر ذرات معلق و پاشش احتمالی مواد شیمیایی.

کلاه ایمنی: به منظور محافظت سر در برابر ضربات احتمالی و سقوط اشیاء.

دستکش‌های ایمنی: برای جلوگیری از بریدگی و سایش دست‌ها در هنگام کار با میلگردهای تیز.

کفش ایمنی با پنجه فولادی: جهت محافظت پاها در برابر ضربات و سقوط اجسام سنگین.

2- اهمیت استفاده از تجهیزات حفاظت فردی در نصب میلگرد

در حین نصب میلگرد، استفاده از تجهیزات حفاظت فردی مناسب امری ضروری و اجتناب‌ناپذیر است. عدم توجه به این نکته می‌تواند عواقب جبران‌ناپذیری به همراه داشته باشد.
برای مثال، عدم استفاده از چکمه‌های ایمنی فولادی در محیط کارگاهی می‌تواند منجر به آسیب‌های جدی و طولانی‌مدت شود که تجربه آن متاسفانه بارها تکرار شده است.

3- روش‌های ایمن جابه‌جایی میلگرد

جابجایی صحیح میلگرد در محیط کار امری حیاتی برای پیشگیری از حوادث و آسیب‌های احتمالی است. رعایت نکات زیر برای جابجایی ایمن میلگرد توصیه می‌شود:

استفاده از تکنیک‌های صحیح بلند کردن: با توجه به وزن بالای میلگردها، بکارگیری روش‌های اصولی بلند کردن جهت جلوگیری از آسیب‌های جسمانی مانند کشیدگی کمر از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

حذف موانع و خطرات محیطی: پاکسازی محیط کار از هرگونه مانع یا عامل لغزندگی، احتمال بروز حوادث ناشی از زمین خوردن را به حداقل می‌رساند.

نگهداری محیط کار در نظافت: نظافت محیط کار دسترسی آسان به ابزار و مواد را تسهیل نموده و از بروز حوادث ناشی از بی‌نظمی پیشگیری می‌کند.

4- روش‌های صحیح بلند کردن میلگرد

برای بلند کردن میلگرد، رعایت تکنیک‌های صحیح بلند کردن ضروری است. در اینجا چند دستورالعمل برای پیروی وجود دارد:

- زانوها را خم کنید و همیشه پشت خود را صاف نگه دارید.
- از عضلات پا، نه عضلات پشت، برای بلند کردن میلگرد استفاده کنید.
- میلگرد را نزدیک به بدن و مرکز ثقل خود حمل کنید.
- از پیچ خوردن یا خم شدن در کمر هنگام حمل بارهای سنگین خودداری کنید.

5- جلوگیری از خطرات زمین خوردن

توجه به ایمنی و پاکیزگی محیط کار، امری ضروری برای پیشگیری از حوادث ناگوار، به ویژه زمین خوردن است. رعایت نکات زیر به شما کمک می‌کند تا محیط کاری ایمن‌تری داشته باشید:

- نظافت مداوم: تمام سطوح کاری را به طور مرتب تمیز و از هرگونه آلودگی، ابزار یا مواد اضافی پاک کنید.
- رفع سریع نشت‌ها: هرگونه مایع ریخته شده را بلافاصله خشک کرده و از لغزیدن افراد جلوگیری کنید.
- جایگذاری مناسب ابزار و مواد: ابزار و مواد را در مکان‌های مشخص و ایمن قرار دهید تا مانع از تردد افراد نشوند.

بهترین روش‌های نصب آرماتور

1- مراحل پیش از نصب: زیربنای یک ساختار پایدار

پیش از اجرای عملیات نصب میلگرد، درک دقیق نقشه‌ها و مشخصات فنی پروژه الزامی است. این امر شامل شناخت ابعاد سازه، فواصل و قطرهای موردنیاز میلگرد و هرگونه نیازمندی تقویت اضافی می‌باشد. پس از تسلط بر جزئیات فنی، مرحله آماده‌سازی سایت آغاز می‌گردد.

آماده‌سازی مناسب سایت شامل پاکسازی کامل محیط کار و اطمینان از عدم وجود هرگونه خطر بالقوه است. این امر مستلزم حذف نخاله‌های ساختمانی، تسطیح زمین و شناسایی دقیق تاسیسات یا تجهیزات زیرزمینی است که ممکن است در حین عملیات نصب ایجاد اختلال نماید.

شایان ذکر است که عدم آماده‌سازی صحیح سایت می‌تواند عواقب جبران‌ناپذیری از جمله بروز حوادث ناگوار برای کارگران و کاهش مقاومت سازه را در پی داشته باشد. علاوه بر آماده‌سازی سایت، بازرسی و نگهداری ادوات و تجهیزات مورد استفاده نیز از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. در این راستا، کلیه ابزارآلات از قبیل انبردست، قیچی و پیچاننده سیم مفتولی می‌بایست به دقت بررسی شده و در صورت وجود هرگونه آسیب یا فرسودگی، نسبت به تعویض آن‌ها اقدام گردد.

2- اجرای صحیح آرماتوربندی

در هنگام اجرای آرماتوربندی سازه‌های بتنی، رعایت دقیق دستورالعمل‌های فنی ضروری است. این امر به منظور حصول اطمینان از مقاومت مطلوب سازه در برابر نیروهای وارده صورت می‌گیرد.

نحوه قرارگیری آرماتور در اجزای مختلف سازه از اهمیت بالایی برخوردار است. به عنوان مثال، در دیوارها عموماً آرماتورها با فاصله حداکثر 121.92 سانتیمتر در جهت عمودی و با پوشش محیطی 40.64 سانتیمتر در جهت افقی قرار می‌گیرند.

تکنیک‌های بستن آرماتور نیز باید با دقت اجرا شوند. سیم‌های بست به منظور اتصال آرماتورها به یکدیگر به کار می‌روند و حداقل سه دور به دور هر قطعه پیچیده می‌شوند. لازم به ذکر است که در هنگام بستن، فضای کافی برای سیم در نظر گرفته شود تا از وارد آمدن فشار بیش از حد به آرماتورها جلوگیری شود.

3- ملاحظات بتن ریزی: جایگذاری آرماتور

جایگذاری آرماتورها باید دقیقاً مطابق نقشه‌های اجرایی و با استفاده از تجهیزات مناسب انجام شود. به‌ویژه در سازه‌های بزرگ، استفاده از جرثقیل برای قرار دادن آرماتورها در موقعیت دقیق خود ضروری است.

تکنیک‌های بتن‌ریزی نیز باید با دقت اجرا شوند تا از ایجاد ترک خوردگی یا کاهش مقاومت سازه جلوگیری شود. عمل‌آوری مناسب بتن، شامل حفظ رطوبت و دمای ثابت بتن در مدت زمان مشخص، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

4- دستورالعمل بازرسی: تضمین کیفیت کار

پس از اتمام مرحله نصب آرماتور، انجام بازرسی فنی به منظور تأیید کیفیت اجرایی عملیات، امری ضروری است. بازرسان موظفند مطابقت کامل آرایش و اتصالات آرماتورها با نقشه‌های اجرایی را مورد بررسی قرار دهند. همچنین، کلیه سطوح باید به گونه‌ای تسطیح شوند که از جریان روان بتن در هنگام بتن‌ریزی اطمینان حاصل شود.

لازم به ذکر است که هرگونه مغایرت یا نقص مشاهده شده در حین بازرسی، می‌بایست پیش از ادامه عملیات ساختمانی برطرف گردد. این امر در راستای پیشگیری از بروز مخاطرات ایمنی و تضمین دوام سازه در بلندمدت، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

5- نکات نگهداری: افزایش عمر سازه های تقویت شده

برای افزایش طول عمر سازه های تقویت شده، نگهداری منظم ضروری است. این امر شامل بازرسی مداوم برای تشخیص علائم ساییدگی یا آسیب، مانند ترک خوردگی یا زنگ زدگی، است. همچنین، تمیزکاری دوره ای و آب بندی مناسب درزها و شکاف ها برای جلوگیری از نفوذ رطوبت و خوردگی توصیه می شود.

با اجرای این اقدامات، می توان از دوام و عملکرد مطلوب سازه های تقویت شده در طولانی مدت اطمینان حاصل کرد.

نکات کلیدی برای ساخت‌و‌سازی مقاوم‌تر

1- دستورالعمل‌های بازرسی برای اطمینان از کیفیت اجرای کار

بازرسی سازه‌های تقویت‌شده پس از نصب به منظور شناسایی و رفع هرگونه عیبی که ممکن است بر استحکام آن‌ها تاثیرگذار باشد، از اهمیت بالایی برخوردار است. این بازرسی شامل بررسی دقیق پرداخت بتن، وجود تخلخل، ترک، پوسته‌شدگی، نمایان بودن آرماتور و ارزیابی کیفیت پوشش بتنی خواهد بود.

تیم بازرسی موظف است به مواردی همچون تراز و فاصله میلگردها توجه کرده و تطابق کامل کار انجام شده با نقشه‌های اجرایی را مورد بررسی قرار دهد. هرگونه مغایرتی باید پیش از بتن‌ریزی نهایی اصلاح گردد.

به کارگیری روش‌های غیرمخرب آزمایش نیز می‌تواند اطلاعات مفیدی در خصوص نقاط ضعف احتمالی سازه در اختیار قرار دهد. انجام بازرسی‌های دوره‌ای در طول عمر مفید سازه‌های تقویت‌شده امری ضروری است.

در چک‌های دوره‌ای نگهداری، بازرسان باید به دنبال علائمی از خوردگی یا تخریب ناشی از عوامل محیطی نظیر رطوبت و مواد شیمیایی باشند. با توجه به شرایط محیطی و نحوه استفاده از سازه، بازرسی‌های بصری ممکن است سالانه یا بیشتر انجام شود.

2- اصول نگهداری و تعمیرات سازه‌های تقویت شده

بازرسی سازه‌های تقویت‌شده پس از نصب به منظور شناسایی و رفع هرگونه عیبی که ممکن است بر استحکام آن‌ها تاثیرگذار باشد، از اهمیت بالایی برخوردار است. این بازرسی شامل بررسی دقیق پرداخت بتن، وجود تخلخل، ترک، پوسته‌شدگی، نمایان بودن آرماتور و ارزیابی کیفیت پوشش بتنی خواهد بود.

تیم بازرسی موظف است به مواردی همچون تراز و فاصله میلگردها توجه کرده و تطابق کامل کار انجام شده با نقشه‌های اجرایی را مورد بررسی قرار دهد. هرگونه مغایرتی باید پیش از بتن‌ریزی نهایی اصلاح گردد.

به کارگیری روش‌های غیرمخرب آزمایش نیز می‌تواند اطلاعات مفیدی در خصوص نقاط ضعف احتمالی سازه در اختیار قرار دهد. انجام بازرسی‌های دوره‌ای در طول عمر مفید سازه‌های تقویت‌شده امری ضروری است.

در چک‌های دوره‌ای نگهداری، بازرسان باید به دنبال علائمی از خوردگی یا تخریب ناشی از عوامل محیطی نظیر رطوبت و مواد شیمیایی باشند. با توجه به شرایط محیطی و نحوه استفاده از سازه، بازرسی‌های بصری ممکن است سالانه یا بیشتر انجام شود.

3- نکات کلیدی

ایمنی در عملیات آرماتوربندی از اهمیت بالایی برخوردار است. کلیه کارگران موظفند با استفاده از تجهیزات حفاظت فردی شامل دستکش، عینک ایمنی، کلاه ایمنی و کفش ایمنی، از خود در برابر خطرات ناشی از کار با آرماتور محافظت نمایند.

قبل از آغاز عملیات نصب، مطالعه دقیق نقشه‌ها و مشخصات فنی الزامی است. این امر به کارگران کمک می‌کند تا محل دقیق قرارگیری آرماتورها را شناسایی کرده و از اجرای صحیح عملیات اطمینان حاصل نمایند.

در حین نصب، رعایت اصول صحیح بلند کردن بار از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. کارگران باید از خم کردن کمر خودداری کرده و از نیروی پاها برای بلند کردن آرماتور استفاده نمایند. همچنین، حفظ نظافت محیط کار به کاهش خطر لغزش و سقوط کمک شایانی خواهد کرد.

<strong&amp;gt;4- اهمیت سازه های بتن آرمه

رعایت دقیق دستورالعمل‌های نصب میلگرد و به‌کارگیری بهترین شیوه‌ها، تضمین‌کننده کیفیت و طول عمر سازه بتن آرمه است. به همین منظور، آموزش مستمر و به‌روزرسانی دانش فنی کارکنان در این زمینه، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

به عنوان یک فعال در صنعت ساختمان، مسئولیت شما ایجاب می‌کند تا با آگاهی از آخرین روش‌های نصب میلگرد و رعایت استانداردهای ایمنی، در ساخت سازه‌هایی مقاوم و ایمن کوشا باشید.

بدون واسطه از آهنین افلاک خرید کنید!

مجموعه بازرگانی آهنین افلاک با سابقه ی درخشان، همواره تلاش کرده تا با ارائه ی بهترین قیمت روز، روش های آسان خرید و مشاوره های تخصصی و رایگان، بهترین خدمات را به مشتریان خود ارائه دهد.
افتخار ما این است که شما هم وطن گرامی، مجموعه آهنین افلاک را برای خدمت رسانی انتخاب کرده اید.

آهنین افلاک صاحب بار میلگرد راد همدان و میلگرد ظفر بناب است.
جهت مشاوره تخصصی با کارشناسان ما در تماس باشید.
شماره تماش: 3166-066

انواع پروفیل ها کدام اند ؟

 

 

در صنعت ساختمان از انواع مختلفی از مصالح استفاده می‌شود که هر کدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند.
یکی از مصالح پرکاربرد در این صنعت، انواع پروفیل های فولادی هستند.
این پروفیل‌ها با مقاطع ثابت و طول‌های معین، به بهبود کیفیت و تسریع در صنایع مختلف، به ویژه پروژه‌های ساختمانی، کمک می‌کنند.

انواع پروفیل ها کدام اند ؟

پروفیل‌ها به طور کلی بر اساس شکل ظاهری، ظرفیت باربری، روش تولید، فرآیند تولید و نوع مواد به دسته‌های مختلف تقسیم می‌شوند.

با توجه به شکل ظاهری، پروفیل‌ها به دو گروه مجوف و توپر تقسیم می‌شوند که هر کدام دارای مقاطع متنوع و ویژگی‌های خاص خود هستند.

انواع پروفیل از نظر شکل ظاهری

پروفیل‌های بسته:

پروفیل‌های بسته یا قوطی پروفیل، با مقاطع خالی به شکل مربع، مستطیل و دایره شناخته می‌شوند و معمولاً به همین نام شناخته می‌شوند.
این پروفیل‌ها با مقاطع کوچک در ساخت نرده‌ها، درها، پنجره‌ها، راه‌پله‌ها، پایه‌های میز و صندلی، و سایر سازه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.
مقاطع بزرگ‌تر آن‌ها نیز در ساخت ستون‌های ساختمانی و در مکان‌هایی که نیاز به مقاومت بالا است، به کار می‌روند.

پروفیل‌های باز:

پروفیل‌های باز، مقاطع مربع یا مستطیل کامل ندارند و معمولاً یک یا چند سمت آن‌ها باز است.
این پروفیل‌ها به منظور تولید اقلامی مانند ناودانی، تیرآهن، نبشی، پروفیل پانچ، تسمه میلگرد، چهارپا و غیره به بازار عرضه شده‌اند و شرکت وستادژ آسیا نیز در این زمینه فعالیت دارد.
تولید این پروفیل‌ها به دلیل نصب آسان و کاربردهای وسیع آن‌ها انجام می‌شود.
پروفیل‌های باز معمولاً با اشکال مختلفی مانند Z، T، U، C، G طراحی می‌شوند و مزایای اصلی آن‌ها شامل نصب آسان، استحکام بالا، وزن کم، و هزینه مقرون به صرفه است.

پروفیل‌های سبک و سنگین:

پروفیل‌ها بر اساس میزان باربری به دو دسته سبک و سنگین تقسیم می‌شوند.
پروفیل‌های سبک از ورق سرد (روغنی) تولید می‌شوند و معمولاً ضخامت کمتری از 1.5 میلی‌متر دارند، در حالی که پروفیل‌های سنگین از ورق مشکی ساخته شده و ضخامت‌هایی بیشتر از 1.5 میلی‌متر دارند.
پروفیل‌های سنگین برای تحمل نیروهای بالا مناسب‌ترند، اما پروفیل‌های سبک به دلیل قیمت بالاتر، در نهایت از نظر هزینه برای واحد وزن کمتر است.

روش‌های تولید انواع پروفیل:

پروفیل‌ها بر اساس روش‌های تولید به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند.
قوطی و پروفیل‌ها می‌توانند به دو صورت مستقیم و غیرمستقیم تولید شوند که انتخاب روش تولید بستگی به امکانات دستگاه‌ها و تجهیزات مورد استفاده دارد.

انواع پروفیل‌ های ساختمانی بر اساس فرآیند تولید :

امروزه پروفیل‌ها با استفاده از روش‌های مختلفی تولید می‌شوند که هر کدام دارای مزایای خاص خود هستند.
یکی از این روش‌ها، نورد است که به دو صورت گرم و سرد انجام می‌شود و هر کدام ویژگی‌ها و مزایای منحصر به فرد خود را دارند.
نورد به معنای تغییر شکل ورق فلز از طریق فشار دو غلتک است و می‌تواند در دماهای بالا (نورد گرم) یا در دمای اتاق (نورد سرد) صورت گیرد.
دما در این فرآیند نقش کلیدی دارد و تأثیر زیادی بر خصوصیات نهایی محصول خواهد داشت.
از هر دو روش نورد گرم و سرد می‌توان برای تولید پروفیل‌های فولادی معمولی یا ضد زنگ استفاده کرد، اما خصوصیات نهایی محصول با توجه به روش تولید متفاوت خواهد بود.

پروفیل‌های نورد گرم:

این روش عمدتاً برای تولید انبوه استفاده می‌شود.
در نورد گرم، مقاطع توخالی در دماهای بالای 1800 درجه فارنهایت گرم می‌شوند و سپس با حرکت پایه‌های غلتکی تغییر شکل می‌دهند.
به دلیل دمای بالا، پروفیل‌های تولید شده دارای مقاومت بالاتری در برابر خوردگی هستند و می‌توانند در محیط‌های خارجی بدون نگرانی از آسیب‌دیدگی نگهداری شوند.

پروفیل‌های نورد سرد:

نورد سرد مشابه نورد گرم است، با این تفاوت که فرآیند در دمای اتاق انجام می‌شود.
در این روش، ورق‌های فولادی در دمای معمولی اتاق تحت فشار پی‌های غلتکی قرار می‌گیرند و تغییر شکل می‌دهند.
این روش به تولید سطوح با دقت بالا و قطعات با استحکام زیاد می‌انجامد.
پروفیل‌های نورد سرد برای ساخت قطعات دقیق و نیازهای صنعتی مناسب هستند و برای کاربردهایی مانند ناودانی‌ها، چهارچوب‌های درب و سایر کارهای سبک ساختمانی به کار می‌روند.

در نهایت، پروفیل‌های تولید شده به روش نورد سرد و گرم از نظر ظاهری مشابه به نظر می‌رسند، اما در کیفیت، دقت سطوح و شکل‌پذیری تفاوت‌هایی دارند.

پروفیل‌های کامپوزیت: این پروفیل‌ها از ترکیب پروفیل‌های نورد سرد و نورد گرم ساخته می‌شوند.

انواع پروفیل‌های فلزی بر اساس جنس:

پروفیل‌های فولادی:

پروفیل‌های فولادی از دیرباز در صنعت ساختمان نقش مهمی داشته‌اند و هنوز هم به عنوان یکی از مصالح اصلی در ساخت و ساز مورد استفاده قرار می‌گیرند. با وجود ظهور مصالح جدید، پروفیل‌های فولادی به دلیل ویژگی‌های ساختاری خود، همچنان کاربردهای گسترده‌ای دارند، هرچند در مواردی مانند در و پنجره، میز و صندلی به دلیل توسعه مواد جدید، استفاده از آن‌ها کاهش یافته است.

پروفیل‌های گالوانیزه:

گالوانیزه کردن پروفیل به معنای پوشاندن سطح پروفیل با لایه‌ای از فلز روی است که از زنگ‌زدگی در محیط‌های مرطوب جلوگیری می‌کند.
این نوع پروفیل به دلیل زیبایی ظاهری و مقاومت بالا در برابر خوردگی، برای استفاده در فضاهای باز و مناطق با رطوبت بالا، مانند پارکینگ‌ها که در دید عموم هستند، مناسب است.
همچنین، این پروفیل‌ها قابلیت استفاده از درپوش‌های پلاستیکی برای مقاطع مختلف را دارند.

پروفیل‌های فولادی ضد زنگ:

پروفیل‌های فولادی ضد زنگ، از فولاد مقاوم به زنگ‌زدگی ساخته شده‌اند و دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی هستند.
این پروفیل‌ها به دلیل ظاهر زیبا و دوام بالا، علاوه بر استفاده در محیط‌های مرطوب، در ساخت وسایل تزیینی نیز کاربرد دارند.

پروفیل‌های استنلس استیل در گریدهای مختلفی مانند 304، 316، 309، 321 و 420 تولید می‌شوند که گریدهای 304 و 316 از پرکاربردترین آن‌ها هستند.

پروفیل استنلس استیل 304:

این نوع پروفیل مناسب برای محیط‌هایی است که در معرض خوردگی متوسط قرار دارند و قابلیت مقاومت در برابر خوردگی را دارد.
مقاومت حرارتی این پروفیل به طور متناوب تا 870 درجه سانتی‌گراد و به طور مداوم تا 925 درجه سانتی‌گراد است.
پروفیل 304 به دلیل ویژگی‌هایش به راحتی در زمینه‌های صنعتی، حمل و نقل و معماری شکل می‌گیرد و قابلیت جوشکاری به دو روش مقاومتی و ذوبی را دارد.

پروفیل استنلس استیل 316:

پروفیل‌های استنلس استیل 316 برای استفاده در محیط‌هایی با خوردگی شدید، مانند صنایع داروسازی و غذایی، مناسب هستند.
این پروفیل‌ها به دلیل مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی و شرایط بد آب و هوایی، برای محیط‌هایی با آب شور و کلردار نیز مناسب‌اند و در برابر موادی مانند آهک، ملات، چسب کاشی و مواد پاک‌کننده پایداری خوبی دارند.
ویژگی‌های ذکر شده موجب تقاضای بالا برای این نوع فولاد شده است.

پروفیل‌های آلومینیومی:

پروفیل‌های آلومینیومی به دلیل ویژگی‌هایی مانند شکل‌پذیری بالا، مقاومت در برابر خوردگی، زیبایی ظاهری و سبکی، در عین حال داشتن استحکام کافی، به یکی از محبوب‌ترین گزینه‌ها در صنعت ساختمان و سایر صنایع تبدیل شده‌اند.
این پروفیل‌ها همچنین در ساخت پنجره‌ها و درب‌ها به کاهش اتلاف انرژی کمک می‌کنند.

مشخصات پروفیل فولادی:

پروفیل‌های فولادی با ویژگی‌های منحصر به فردی مانند استحکام بالا در برابر ضربه، سایش، پوسته‌پوسته شدن، حرارت، و یکنواختی سطوح و دقت بالا در تلورانس‌های ابعادی شناخته می‌شوند.
برای دستیابی به این ویژگی‌ها، فرآیند تولید و کنترل کیفی این پروفیل‌ها باید مطابق با استانداردهای روز دنیا انجام شود.

مزایای انواع پروفیل فولادی:

• مقاومت بالا در برابر خوردگی
• مقاومت در برابر حرارت
• قابلیت بازیافت
• ظاهر زیبا
• مقرون به صرفه
• عمر طولانی و مفید
• ضد زنگ

در دنیای امروز، شرکت‌ها به دنبال کاهش هزینه‌های تولید خود هستند تا بتوانند در یک چرخه رقابتی باقی بمانند.
تولید با قیمت پایین و کیفیت بالا می‌تواند تأثیر زیادی در این رقابت داشته باشد.

پروفیل‌های شرکت وستادج با توجه به نیازهای مشتری و تولید با کیفیت در سطح استانداردهای جهانی، مشکلات هزینه‌های تولید را برطرف کرده است.

کارخانه پروفیل دلیجان با رعایت استانداردهای بین‌المللی، انواع پروفیل‌های گالوانیزه پانچ شده با مقاطع C و G را تولید می‌کند و از روش شکل‌دهی سرد استفاده می‌کند.
این پروفیل‌ها در مقاطع و ضخامت‌های مختلف تولید شده و برای اولین بار در ایران به عنوان پشتیبان نگهداری سیستم‌های نصب به کار رفته‌اند.

تحلیل بازار فولاد – هفته اول تیر ماه 1403

 

 

تحلیل بازار فولاد – هفته اول تیر ماه 1403

برای بررسی تحلیل بازار فولاد می‌توان گفت که دلار در ابتدای هفته با 59400 تومان شروع شد و در اواخر روز پنجشنبه به 61300 تومان رسید. این افزایش قیمت در بازار فولاد بی‌تاثیر از انتخابات ریاست جمهوری نیست، البته زمزمه‌هایی مبنی بر کاهش صادارات شمش ایران موجب کاهش ارز آوری کشور شده است. بنابراین تاثیر مستقیم روی قیمت دلار و بازار فولاد دارد.
شاید برایتان سوال شده باشد دلیل کمبود شمش و قیمت بالای آن چیست؟ کم کار شدن کوره‌های آهن اسفنجی به دنبال کمبود برق باعث کاهش تولید و افزایش قیمت شمش شده است.

 

مشاهده ویدیو

---

 

بازار بورس فولاد در هفته‌ی گذشته

در هفته‌ی گذشته در بازار فولاد تیرآهن های سنگین و آهن اسنجی بدون رقابت معامله شدند و شمش با حدود رقابت 2.5 الی 3 درصد با قیمت میانگین 22،300 تومان در بازار بورس فولاد به فروش رفت. یکی مهم‌ترین تیرآهن‌های سنگین در شرکت آهنین افلاک تیرآهن ذوب آهن اصفهان است که به شدت تحت تاثیر این بازار قرار گرفت.
آهن اسفنجی برای شنبه‌ی پیش رو با قیمت میانگین 12،200 تومان و حجم 245 هزار تن در بورس کالا عرضه خواهد شد.

پیش بینی بازار فولاد در هفته‌ی پیش‌رو

تیم آهنین افلاک پیش بینی خواهد کرد که در هفته پیش‌رو، انتخابات ریاست جمهوری یکی از مهم‌ترین عوامل مشخص کننده‌ی قیمت دلار و بازار فولاد است.
با توجه به انتخابات ریاست جمهوری این دوره مهم‌ترین عامل تعیین‌کننده قیمت دلار و بازار فولاد، نتایج انتخابات است. پیش‌بینی می‌شود که در صورت پیروزی کاندیدای مورد نظر، شاهد بازاری نسبتاً باثبات و یا حتی کاهشی باشیم. در غیر این صورت، احتمال افزایش قیمت‌ها وجود دارد.

پیشنهاد میشود برای تحلیل و دریافت اطلاعات بیشتر با کارشناسان آهنین افلاک تماس حاصل نمایید.

میلگرد کلاف چیست

 

 

میلگرد کلاف چیست؟

میلگردها به دو دسته شاخه‌ای و کلاف تقسیم می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها کاربردهای خاص خود را دارند و انتخاب نوع مناسب میلگرد به نوع سازه و کاربری آن بستگی دارد. میلگرد ساده به همان شکل اولیه خود به بازار عرضه می‌شود، اما میلگردهای کلاف از چندین رشته میلگرد در هم پیچیده تشکیل شده‌اند و به دلیل مقاومت و انعطاف‌پذیری بالا، کاربرد گسترده‌ای در ساخت‌وساز و صنعت دارند. نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه با میلگرد ساده متفاوت است و این موضوع برای سوله‌داران حائز اهمیت است.

آشنایی با انواع میلگرد کلاف

میلگرد کلاف به دو صورت آجدار و ساده در بازار موجود است و کاربردهای مختلفی در صنعت و ساختمان‌سازی دارد. میلگرد کلاف ساده در چهار دسته و سایزهای 5.5 تا 10 و میلگرد کلاف آجدار در دو دسته A2 و A3 به طور عمده در ایران عرضه می‌شود.
در صورت نیاز به سایزهای بالاتر از 12 برای میلگرد ساده یا تنوع بیشتر در میلگردهای آجدار، می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی تولید شوند. قیمت میلگرد کلاف بر اساس دسته، سایز و نوع آجدار یا ساده بودن آن تعیین می‌شود که معمولا میلگرد آجدار از نوع ساده آن گران‌تر است.
انتخاب نوع مناسب میلگرد کلاف (ساده یا آجدار) و سایز آن، به نیاز و کاربرد شما در پروژه بستگی دارد. در ادامه با انواع کلاف میلگرد بیشتر آشنا خواهید شد.

میلگرد کلاف ساده

میلگرد کلاف ساده، که به آن میلگرد صاف یا میلگرد آجدار ساده نیز گفته می‌شود، فاقد هرگونه آج یا برجستگی روی سطح خود است و از نظر ظاهری شباهت‌هایی به میلگرد مفتول دارد. به دلیل عدم وجود آج، این نوع میلگرد مقاومت کششی کمتری نسبت به میلگردهای آجدار دارد و به همین دلیل در پروژه‌های ساختمانی بزرگ که نیاز به تحمل بارهای سنگین دارند، از آن استفاده نمی‌شود. با این حال، می‌توان با افزایش میزان کربن در فولاد به کار رفته در میلگرد کلاف ساده، استحکام آن را تا حدی افزایش داد. اما این کار باعث کاهش انعطاف‌پذیری میلگرد می‌شود و در نتیجه، کاربرد آن را در برخی موارد محدود می‌کند.

میلگرد کلاف آجدار

میلگرد آجدار، با ظاهری شبیه به سیم‌پیچی پیچیده در یک مدار دایره‌ای، نوعی میلگرد است که سطح آن با آج‌هایی پوشیده شده است. این آج‌ها به میلگرد مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر کشش و فشار می‌بخشند و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنعت ساخت‌وساز تبدیل می‌کنند. میلگردهای آجدار در مدل‌های ساده و آجدار با سایزهای مختلف عرضه می‌شوند تا نیازهای متنوع مصرف‌کنندگان را برآورده کنند.

کاربردهای متنوع میلگرد کلاف در صنعت و ساختمان‌سازی

میلگرد کلاف به عنوان یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت و ساختمان‌سازی، نقش مهمی در ساخت و ساز ایفا می‌کند. این نوع میلگرد، علاوه بر کاربرد در خرپا و تیرچه، در تولید محصولاتی مانند سیم خاردار، سیم بکسل، زنجیر فلزی، میخ، پیچ و پرچ، توری حصاری، فنس و گابیون نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای گسترده این نوع میلگرد در صنایع فنرسازی و قابلیت تبدیل آن به انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‌تراش، نشان‌دهنده اهمیت و تقاضای بالای این محصول در بازار است. به همین دلیل، نوسانات در میزان عرضه و تقاضا، تاثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد خواهد داشت و قیمت نهایی آن را در بازار روز تحت الشعاع قرار می‌دهد.

تولید میلگرد کلاف: از شمش تا کلاف

میلگرد کلاف که از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان‌سازی است، از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای و با استفاده از شمش‌های فولادی تولید می‌شود. در ابتدای امر، شمش‌ها که حاوی عناصری مانند کربن، منگنز، سیلسیوم و مقادیر کمی گوگرد و فسفر هستند، در کوره‌هایی با دمای 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. سپس، شمش‌های گداخته به خط نورد منتقل شده و طی فرآیند نورد گرم، توسط غلتک‌های متوالی شکل می‌گیرند. در این فرآیند، قطر و ضخامت شمش‌ها به تدریج کم شده و به ابعاد مورد نظر برای این محصول می‌رسد.

میلگردهای نورد شده به دور حلقه‌های مخصوص پیچیده شده و سپس برای خنک‌سازی آماده می‌شوند. در مورد میلگردهای آجدار، پس از عبور از غلتک‌ها، توسط دستگاه‌های ویژه‌ای آج‌دار می‌شوند و شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. نهایتا، میلگردهای کلاف در تناژ بالا تولید و به بازار عرضه می‌شوند.

لازم به ذکر است که بازار کشور ما از نظر تامین این محصول فولادی هیچ‌گونه محدودیتی ندارد و به راحتی می‌توان میلگرد کلاف مورد نیاز را در تناژهای مختلف تهیه کرد.

ساخت مفتول سخت صنعتی

مفتول سخت صنعتی، محصولی با انعطاف‌پذیری بالا و کاربرد فراوان در صنعت است که از میلگردهای با قطر کمتر از شش میلی‌متر، به روش نورد سرد تولید می‌شود. در این روش، میلگردهای 5.5 تا 8 میلی‌متری توسط دستگاه‌های کشش مفتول به قطر 1.5 تا 5 میلی‌متر تنزل قطر داده و در نهایت به صورت کلاف بسته‌بندی می‌شوند. اندازه و وزن کلاف‌ها با توجه به نیاز مشتری قابل تغییر است. یکی از مهم‌ترین کاربردهای مفتول سخت صنعتی، ساخت شبکه‌های فولادی است.

تولید میلگرد کلاف در ایران: خودکفایی و صادرات

صنعت فولاد ایران سابقه‌ای طولانی در تولید این نوع میلگرد دارد و کارخانه‌های مختلفی در سراسر کشور فعال هستند. خوشبختانه، تولید داخلی میلگرد کلاف نه تنها نیاز داخلی را به طور کامل تامین می‌کند، بلکه مازاد آن به کشورهای همسایه نیز صادر می‌شود.
در میان تولیدکنندگان، ذوب آهن اصفهان، نطنز، کاشان و یزد احرامیان پیشتاز هستند. ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین تولیدکننده، سهم عمده‌ای از بازار را به خود اختصاص داده است.
علاوه بر تامین نیازهای عمومی، این کارخانه‌ها قادر به پذیرش سفارشات خاص صنعتی و ساختمانی نیز هستند.
اگرچه استاندارد کلی برای تولید این محصول در ایران وجود دارد (مانند استاندارد روسیه در ذوب آهن اصفهان)، تفاوت‌هایی در فرآیند تولید منجر به تنوع قیمت در کارخانه‌های مختلف می‌شود.

استاندارد میلگرد کلاف: تضمین کیفیت و مقاومت

استاندارد میلگرد کلاف، مجموعه ای از الزامات فنی و کیفی است که توسط سازمان ها و انجمن های مربوطه در صنعت فولاد تدوین می شود. این استاندارد برای اطمینان از کیفیت، ایمنی و عملکرد مناسب میلگرد در سازه های مختلف، ضروری است.

موارد تحت پوشش استاندارد میلگرد کلاف شامل مشخصات فنی مانند قطر، آج، مقاومت کششی، شکل ظاهری و همچنین الزامات مربوط به ابعاد، وزن، نحوه بسته بندی و مارکینگ می باشد. از جمله استانداردهای معتبر در این زمینه می توان به استاندارد ASTM ایالات متحده و استاندارد EN اروپا اشاره کرد.
میلگردهای کلافی که مطابق با این استانداردها تولید می شوند، از کیفیت و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایده آل هستند.
علاوه بر این، امکان توافق بین تولید کننده و خریدار جهت تولید میلگرد طبق استانداردهای خاص دیگری نیز وجود دارد که این امر انعطاف پذیری لازم را برای پاسخگویی به نیازهای مختلف مصرف کنندگان فراهم می کند.

در نهایت، انتخاب میلگرد کلاف با کیفیت و مطابق با استانداردهای معتبر، نقش اساسی در تضمین پایداری و ایمنی سازه ها ایفا می کند.

حمل و نقل و انبارداری میلگرد کلاف: نکات کلیدی

حمل و نقل میلگرد تابع قوانین خاصی است، اما میلگردهای سایز کوچک تا 10 میلی‌متر را می‌توان به صورت کلاف حمل کرد که این امر جابجایی را آسان‌تر می‌کند. قبل از استفاده، میلگردهای کلاف با دستگاه‌های مخصوص در کارگاه باز می‌شوند. در انبار، میلگردها را با استفاده از خرک‌های چوبی از تماس مستقیم با خاک و رطوبت جدا می‌کنند تا از زنگ زدگی آنها جلوگیری شود.

نکته مهم: برخلاف تصور رایج، استفاده از پوشش‌های نایلونی برای جلوگیری از زنگ زدگی میلگرد در حمل و نقل و انبارداری اشتباه است. این پوشش‌ها می‌توانند رطوبت را در بین میلگردها حبس کرده و احتمال زنگ زدگی را افزایش دهند. به جای نایلون، از پوشش‌های مناسب مانند برزنت استفاده کنید.

کارخانه کاوه تیکمه داش

 

 

کارخانه کاوه تیکمه داش

در پهنه‌ی گسترده صنعت فولاد ایران، نام کارخانه کاوه تیکمه داش همچون نگینی درخشان می‌درخشد. این کارخانه با اتکا به دانش فنی روز دنیا، تجهیزات پیشرفته و تعهد به کیفیت، جایگاه برجسته‌ای در تولید انواع میلگرد و مقاطع فولادی در کشور به دست آورده است. در این مقاله سفری به اعماق تاریخچه، دستاوردها و چشم‌اندازهای این کارخانه‌ی نام‌آور خواهیم داشت.

تاریخچه‌ای پربار، گامی بلند در مسیر پیشرفت

داستان کاوه تیکمه داش در سال 1387 با سرمایه‌گذاری خارجی و اهدافی بلندپروازانه آغاز شد. این کارخانه در شهر بستان‌آباد استان آذربایجان شرقی احداث و در سال 1390 به بهره‌برداری رسید. از همان ابتدا، کاوه تیکمه داش با تولید میلگردهای ساده و آجدار باکیفیت، به رقیبی قدرتمند در بازار فولاد ایران تبدیل شد.

محصولاتی متنوع، پاسخی به نیازهای گوناگون

کاوه تیکمه داش با تمرکز بر تولید میلگردهای ساختمانی، طیف گسترده‌ای از نیازهای صنعت ساختمان و عمران را پاسخ می‌دهد. میلگردهای این کارخانه در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 و در سایزهای 8 تا 32 میلی‌متر تولید می‌شوند. علاوه بر این، کاوه تیکمه داش با راه‌اندازی واحد ذوب خود در سال 1397، گامی مهم در جهت تامین مواد اولیه و تکمیل زنجیره تولید خود برداشت.

نوآوری و کیفیت، سرلوحه‌ی فعالیت‌ها

کاوه تیکمه داش همواره بر نوآوری و ارتقای کیفیت محصولات خود تاکید داشته است. این کارخانه با بهره‌گیری از به‌روزترین فناوری‌ها و تجهیزات، میلگردهایی با استحکام و انعطاف‌پذیری بالا تولید می‌کند که در ساخت‌وسازهای مختلف از جمله ساختمان‌های مسکونی، تجاری و صنعتی کاربرد دارند. تعهد به کیفیت در کاوه تیکمه داش به حدی است که این کارخانه موفق به دریافت استانداردهای ملی و بین‌المللی متعددی از جمله ISO 9001 و استانداردهای DIN و BS شده است.

مسئولیت اجتماعی، تعهدی همیشگی

کاوه تیکمه داش در کنار تولید محصولات باکیفیت، به ایفای نقش موثر در مسئولیت‌های اجتماعی نیز اهتمام دارد. این کارخانه با ایجاد اشتغال برای صدها نفر در منطقه، به رونق اقتصادی و توسعه‌ی پایدار بستان‌آباد کمک شایانی کرده است. همچنین، کاوه تیکمه داش با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی و آموزشی، در ارتقای سطح زندگی مردم این منطقه نقش‌آفرینی می‌کند.

چشم‌اندازی روشن، آینده‌ای درخشان

کاوه تیکمه داش با اتکا به سابقه‌ی درخشان، نیروی انسانی متخصص و تعهد به نوآوری، چشم‌اندازی روشن برای آینده خود ترسیم کرده است. این کارخانه در تلاش است تا با افزایش ظرفیت تولید، تنوع‌بخشی به محصولات و ارتقای کیفیت، به جایگاهی برتر در بازارهای داخلی و خارجی دست یابد.

سخن پایانی

کارخانه کاوه تیکمه داش نمونه‌ای بارز از توانمندی‌ها و ظرفیت‌های صنعت فولاد ایران است. این کارخانه با تولید محصولاتی باکیفیت، تعهد به مسئولیت‌های اجتماعی و چشم‌اندازی روشن برای آینده، نقشی ارزشمند در توسعه‌ی پایدار کشور ایفا می‌کند. بدون شک، نام کاوه تیکمه داش در تاریخ صنعت فولاد ایران به نیکی ثبت خواهد شد.

فلز روی چیست

 

 

فلز روی چیست؟ کاربرد و فرایند تولید روی

روی (Zn) فلزی است که در گروه 12 جدول تناوبی قرار دارد و بعد از آهن، آلومینیوم و مس، چهارمین فلز پرکاربرد در جهان محسوب می‌شود. این عنصر نقشی حیاتی در سلامت موجودات زنده ایفا می‌کند و برای عملکرد صحیح بدن انسان، گیاهان و جانوران ضروری است. روی در ساخت سلول‌ها و آنزیم‌ها، فرآوری کربوهیدرات‌ها و چربی‌ها و عملکرد سیستم ایمنی بدن نقش دارد. کاربردهای صنعتی روی نیز بسیار متنوع است و از آن در گالوانیزه کردن فولاد، ساخت باتری، آلیاژها و محصولات لاستیکی استفاده می‌شود. در ادامه این مطلب، به بررسی بیشتر خواص و کاربردهای این عنصر مهم می‌پردازیم.

روی چیست

روی، فلزی غیرآهنی و نرم، سابقه‌ای دیرینه در تمدن بشر دارد. شواهد نشان می‌دهد که از این فلز در ساخت اشیاء ماقبل تاریخ استفاده می‌شده است. هند و چین نیز از پیشگامان استخراج روی در آسیا بودند و هزاران سال پیش از میلاد مسیح به این مهم دست یافتند. در غرب، آندریاس مارگراف، دانشمند آلمانی، در سال 1746 رسماً روی را کشف کرد. از آن زمان تاکنون، این فلز ارزشمند به عنوان عنصری کلیدی در صنایع مختلف، نقشی حیاتی ایفا کرده است.

کاربرد روی

روی، فلزی با کاربردهای فراوان، در صنایع مختلف از جمله لوازم الکتریکی و الکترونیکی، خودروسازی، داروسازی، رنگ‌سازی و چاپ حضور دارد. این فلز ارزشمند در ساخت آلیاژهایی مانند برنج و برنز، باتری‌ها و نیز آبکاری فلزات جهت جلوگیری از خوردگی به کار می‌رود. کاربردهای روی به همین جا ختم نمی‌شوند و در صنایع دیگری نظیر لاستیک‌سازی و کشاورزی نیز نقشی اساسی ایفا می‌کند.

ویژگی فلز روی

روی، فلزی نرم با رنگ نقره‌ای مایل به آبی است که به دلیل مقاومت کششی پایین و شکنندگی، در کاربردهای تحمل بار محدود می‌شود. این فلز با ساختار کریستالی شش وجهی، تراکم کمتری نسبت به آهن دارد و در محدوده دمایی 212 و 302 درجه سانتی‌گراد، انعطاف‌پذیر و چکش‌خوار می‌شود. رسانایی الکتریکی روی در حد متوسط است، اما از نظر خواص شیمیایی مطلوب است. آلیاژهای روی عموماً از استحکام بالاتری نسبت به فلز خالص برخوردارند

فرایند تولید روی

روی فلزی است که از سنگ معدن سولفید حاوی کادمیوم، سرب، آهن، نقره و عناصر دیگر بدست می‌آید. این سنگ معدن در بسیاری از نقاط جهان از جمله چین، ژاپن، استرالیا و قاره آمریکا یافت می‌شود. ایران نیز ذخایر قابل توجهی از این سنگ معدن دارد. دو روش اصلی برای تولید روی وجود دارد که در ادامه به آنها اشاره خواهیم کرد.

فرآیند الکترولیتی تولید روی

بیش از ۹۰ درصد روی مصرفی در جهان از طریق فرآیند الکترولیتی به دست می‌آید. این فرآیند چند مرحله‌ای شامل تغلیظ سنگ معدن، برشته کردن آن، تبدیل اکسید روی به سولفات و در نهایت الکترولیز محلول سولفات روی است.

در مرحله اول، سنگ معدن استخراج شده به منظور افزایش عیار روی، تغلیظ می‌شود. سپس، سنگ معدن تغلیظ شده برشته می‌شود تا ناخالصی‌های گوگردی آن از بین برود. در مرحله بعد، اکسید روی حاصل از برشته شدن، با اسید سولفوریک واکنش داده و به سولفات روی تبدیل می‌شود. در نهایت، محلول سولفات روی در سلول‌های الکترولیتی تحت جریان الکتریکی قرار می‌گیرد که منجر به رسوب فلز روی بر روی کاتد و آزاد شدن گاز اکسیژن در آند می‌شود.

فرآیند حرارتی تولید روی

فرآیند حرارتی که با استفاده از کوره‌های ISF انجام می‌شود، به دلیل انتشار گاز زیاد و مصرف بالای انرژی، در اروپا منسوخ شده است. در این روش که از کلوخه‌ها به عنوان ماده اولیه استفاده می‌شود، فلز روی به همراه سرب به عنوان محصول نهایی تولید می‌گردد. به دلیل معایب ذکر شده، امروزه از روش الکترولیتی به جای فرآیند حرارتی برای تولید روی در اروپا استفاده می‌شود.

توری مش چیست

 

 

توری مش چیست

توری مش، که به آن “welded wire mesh” نیز گفته می‌شود، نوعی توری فلزی است که از اتصال میلگردهای فولادی به صورت عمود و افقی و جوشکاری نقاط تقاطع آنها به وجود می‌آید. این ساختار شبکه‌ای، استحکام و دوام فوق‌العاده‌ای به توری مش می‌دهد و از لرزش و لق شدن آن در کاربردهای مختلف جلوگیری می‌کند.

توری‌های مش در انواع مختلف پنلی، فولادی و آجدار و از جنس مفتول‌های آهن و گالوانیزه سیاه رنگ تولید می‌شوند. به دلیل مقاومت چند برابر بیشتر آنها نسبت به سیم‌های مفتولی، کاربردهای گسترده‌ای در صنعت ساختمان، از جمله مسلح کردن بتن، ساخت دیوارهای برشی، فونداسیون و … دارند.

یکی از انواع پرکاربرد توری مش، نوع گالوانیزه آن است که در ادامه به بررسی آن خواهیم پرداخت.

تاریخچه استفاده از توری مش در صنعت

توری مش یا همان “welded wire mesh” که در ایران با نام تجاری “BRC MESH” هم شناخته می‌شود، قدمتی طولانی در صنعت دارد. اولین بار در سال 1880 در انگلستان مورد استفاده قرار گرفت و از آن زمان تا به امروز به عنوان یکی از مصالح اصلی در پروژه‌های مختلف عمرانی و صنعتی به کار گرفته می‌شود. تنوع جنس و شکل این محصول، آن را به ماده‌ای ایده‌آل برای کاربردهای مختلف تبدیل کرده است. به همین دلیل، مهندسان از توری مش به عنوان عنصری کلیدی در پروژه‌های خود استفاده می‌کنند تا از استحکام و کارایی نهایی کار اطمینان حاصل کنند.

در این مقاله به بررسی مزایا و فواید استفاده از توری مش گالوانیزه، به عنوان یکی از انواع پرکاربرد این محصول، خواهیم پرداخت.

توری‌های مش بر اساس جنس، به چند بخش تقسیم می‌شوند؟

تورهای مش در دو نوع کلی پیش جوش ساده و جوش عاج‌دار و همچنین به صورت عاجدار، پنلی و فولادی ارائه می‌شوند.
این توری‌ها از مفتول سیاه یا گالوانیزه آهن ساخته شده‌اند که نوع جنس با توجه به نیاز و کیفیت مورد نظر انتخاب می‌شود. مش‌های گالوانیزه به دلیل استحکام و دوام بالاتر، برای مصارف با مقاومت بالا مانند دیوارهای باربر، سقف و پارتیشن استفاده می‌شوند. ضخامت مفتول‌ها نیز با توجه به کاربرد و با در نظر گرفتن اطلاعات و درخواست مشتری تعیین می‌گردد.
توجه به جزئیات در ساخت توری‌های مش، به دلیل کاربردهای سازه‌ای آنها، بسیار حائز اهمیت است.

به چه نوع توری، توری مش گالوانیزه می‌گویند؟

توری مش گالوانیزه نوعی توری مش است که از مفتول‌های آهنی گالوانیزه شده با روش غوطه‌وری گرم تولید می‌شود. این روش، پوششی از جنس روی را بر روی مفتول‌ها ایجاد می‌کند که باعث مقاومت آن‌ها در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی می‌شود. توری مش گالوانیزه از نظر ابعاد تنوع زیادی دارد، چرا که در تولید آن از میلگردهای فولادی با سایزهای مختلف استفاده می‌شود. این نوع توری به دلیل استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی، در ساخت و سازهای زیربنایی مانند فونداسیون، سقف و دیوار کاربرد فراوانی دارد.

ابعاد توری مش گالوانیزه

توری مش گالوانیزه به دلیل کاربردهای گسترده در صنعت ساخت‌وساز، در ابعاد متنوعی تولید می‌شود. دو نمونه از رایج‌ترین ابعاد شامل سایز میلگرد 6 ساده با تمامی چشمه‌های موجود و سایز 8 آجدار با چشمه‌های 10*10، 15*15 و 20*20 است.
ابعاد توری بر اساس ضخامت میلگرد و اندازه چشمه‌ها تعیین می‌شود. هر ورق مش طبق استانداردهای تعریف‌شده، معمولاً با ابعاد 1*2 متر تولید می‌شود. با این حال، تولیدکنندگان امکان تولید توری در ابعاد دلخواه مشتریان را نیز دارند.
برای ساخت این توری از میلگردهای نمره 6 تا 16 استفاده می‌شود که تنوع قابل توجهی به سازندگان ارائه می‌دهد. اندازه 20*20 نشان‌دهنده فاصله 20 سانتی‌متری بین میلگردها است و امکان ایجاد چشمه‌های مربعی یا مستطیلی 5 تا 40 سانتی‌متری را فراهم می‌کند.
طول شبکه‌های مش بین 1 تا 9 متر و عرض آنها بین 100 تا 250 سانتی‌متر متغیر است. در نهایت، تولیدکنندگان برای جلب رضایت مشتریان در پروژه‌های بزرگ، این توری را مطابق با ابعاد دلخواه آنها نیز تولید می‌کنند.

وزن توری مش گالوانیزه

وزن توری مش گالوانیزه به عوامل مختلفی از جمله نوع بافت، ضخامت میلگرد، اندازه چشمه و ابعاد توری بستگی دارد. در این میان، کمترین وزن مربوط به توری‌هایی با میلگرد نمره 6 و چشمه 30*30 (1.5 کیلوگرم در هر متر مربع) و بیشترین وزن به توری‌هایی با میلگرد نمره 12 ساده یا آجدار و چشمه 10*10 (18 کیلوگرم در هر متر مربع) تعلق دارد. به طور کلی، وزن توری‌های مش گالوانیزه بین 1.5 تا 18 کیلوگرم در هر متر مربع متغیر است.

نکات مهم در اجرای توری مش گالوانیزه

برای انجام اصولی و ایمن نصب توری مش گالوانیزه، توجه به نکات مهمی ضروری است. رعایت این نکات نه تنها ضامن انجام کار به بهترین نحو خواهد بود، بلکه از بروز هرگونه آسیب‌دیدگی در حین کار برای شما یا افراد دیگر جلوگیری می‌کند. از جمله این نکات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

انتخاب توری مناسب: با توجه به نوع کاربرد و شرایط محیطی، باید توری مش گالوانیزه با ضخامت، ابعاد و جنس مفتول مناسب انتخاب شود.
آماده سازی محل نصب: قبل از نصب توری، باید سطح مورد نظر کاملا صاف، تمیز و عاری از هرگونه آلودگی، زباله و ناهمواری باشد.
تراز کردن توری: برای اطمینان از نصب صحیح و یکنواخت توری، باید از تراز و شاقول استفاده شود.
ثابت کردن توری: توری باید به طور محکم به سازه متصل شود. برای این کار می‌توان از روش‌های مختلفی مانند جوشکاری، پرچ‌کاری یا بست‌زنی استفاده کرد.
همپوشانی توری: در محل اتصالات، توری‌ها باید به میزان کافی روی هم پوشانی داشته باشند تا از استحکام و انسجام کار اطمینان حاصل شود.
ایجاد درز انبساط: در صورت نصب توری در مساحت‌های بزرگ، باید درز انبساط مناسب در نظر گرفته شود تا از تنش و پارگی توری در اثر تغییرات دمایی جلوگیری شود.
بازرسی نهایی: پس از اتمام نصب، باید توری به طور کامل بازرسی شود تا از عدم وجود هرگونه ایراد و نقص در آن اطمینان حاصل شود.

رعایت دقیق این نکات به شما کمک می‌کند تا توری مش گالوانیزه را به طور اصولی و ایمن نصب کنید و از مزایای طولانی مدت آن بهره‌مند شوید.

کاربردهای گسترده مش گالوانیزه در صنایع مختلف

مش گالوانیزه، نوعی توری فلزی با کاربردهای فراوان در صنایع مختلف، به خصوص در صنعت ساخت‌وساز، عرضه می‌شود. این محصول در ابعاد متنوع جهت استفاده در سازه‌های پیش‌ساخته بتنی، پی‌ریزی دیوار و سقف، محصورسازی محوطه انبارها و کارخانجات و نرده‌کشی کاربرد دارد.

از دیگر کاربردهای جالب مش گالوانیزه می‌توان به ساخت سقف‌های کامپوزیت در مترو، پل‌سازی، احداث کانال‌های آب‌رسانی و همچنین به عنوان آرماتور در فونداسیون و سطوح بتنی اشاره کرد.

علاوه بر مش گالوانیزه، انواع دیگری از توری مش نیز در صنایع مختلف از جمله کشاورزی، باغداری، حمل و نقل، نرده‌کشی، معدن و حتی دکوراسیون منزل مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه به بررسی نقش اساسی این توری در ساخت سازه‌های بزرگ، به خصوص در صنعت ساخت‌وساز می‌پردازیم.

کاربردهای مش گالوانیزه در صنعت ساخت‌وساز

مش گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و قیمت مناسب، کاربردهای فراوانی در صنعت ساخت‌وساز دارد. از جمله مهم‌ترین این کاربردها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- استفاده از توری مش گالوانیزه در دیوارهای برشی برای افزایش مقاومت سازه

در ساختمان‌ها، نیرویی به نام نیروی برشی به سازه وارد می‌شود که برای مقابله با آن از دیوارهای برشی استفاده می‌شود. اما استفاده از این دیوارها مشکلاتی را در نواحی پیرامونی آنها به دلیل تراکم بالای میلگردها و اختلال در بتن‌ریزی ایجاد می‌کرد. راه حل این مشکل، استفاده از توری مش گالوانیزه با تعداد و فاصله کمتر و یا با نمره میلگرد بالاتر در سراسر این دیوارها بود. این کار باعث افزایش استحکام سازه و کاهش این مشکلات می‌شود.

2- استفاده از توری مش گالوانیزه برای تقویت تیرچه‌ها

تیرچه‌ها به عنوان یکی از اجزای اصلی سازه، وظیفه‌ی تحمل بارهای کششی را بر عهده دارند. به همین دلیل، برای افزایش استحکام کششی آنها از توری مش گالوانیزه در کنار میلگردهای کششی استفاده می‌شود. این توری، به خصوص در مواردی که لنگر خمشی تیرچه از حد متعادل فراتر رود، نقش بسزایی در بهبود عملکرد آن خواهد داشت.

در اجرای سقف تیرچه بلوک با توری مش گالوانیزه، باید از نوع آجدار کوتاه‌تر از طول تیرچه استفاده کرد تا به طور کامل در بتن پاشنه قرار گیرد. همچنین، آرایش و فاصله میلگردها باید با دقت لحاظ شود. مهندسان معتقدند که قطر و ارتفاع میلگردهای توری مش، نقش تعیین‌کننده‌ای در عملکرد کلی سازه خواهد داشت.

مزایای توری مش گالوانیزه

سرعت نصب بالا: به دلیل جوش‌های نقطه‌ای و نظم در گره‌ها، نصب توری مش گالوانیزه به سرعت و به آسانی انجام می‌شود.
سهولت حمل و نقل: وزن کم این نوع توری، جابجایی و حمل و نقل آن را در محل پروژه آسان می‌کند.
صرفه جویی در مصالح: استفاده از این توری به جای سایر مصالح تقویت‌کننده، می‌تواند منجر به صرفه جویی قابل توجهی در مصرف مصالح شود.
قیمت مناسب: توری مش گالوانیزه در مقایسه با سایر مصالح تقویت‌کننده، از قیمت مقرون به صرفه‌ای برخوردار است.
وزن کم: وزن کم توری مش گالوانیزه، بار اضافی بر سازه تحمیل نمی‌کند و به همین دلیل برای استفاده در پروژه‌های مختلف مناسب است.
استحکام بالا: جوش‌های نقطه‌ای و نظم در گره‌ها، استحکام و دوام بالایی را به توری مش گالوانیزه می‌بخشند.

قیمت توری مش گالوانیزه به چه عواملی بستگی دارد؟

قیمت توری مش گالوانیزه به دلیل تنوع در ابعاد و وزن، با نرخ‌های مختلفی در بازار عرضه می‌شود. مواد اولیه این نوع توری، شامل آهن و گالوانیزه است که قیمت آن‌ها با توجه به نوسانات بازار جهانی تغییر می‌کند.

علاوه بر این، عواملی دیگری نیز بر قیمت نهایی این نوع توری تاثیرگذار هستند، از جمله:

ابعاد چشمه‌های توری: هرچه ابعاد چشمه‌ها کوچکتر باشد، قیمت توری نیز به طبع آن بیشتر خواهد بود.
نوع مفتول: مفتول‌های به کار رفته در این نوع توری می‌توانند ساده یا عاج‌دار باشند که نوع عاج‌دار آن به دلیل پیچیدگی بیشتر در تولید، قیمت بالاتری دارد.
حجم و زمان سفارش: سفارشات با حجم بالا و یا فوری، به دلیل نیاز به مواد اولیه و نیروی کار بیشتر، مشمول قیمت بالاتری خواهند بود.
ضخامت مفتول: ضخامت بیشتر مفتول، به معنای استحکام و مقاومت بالاتر توری و در نتیجه قیمت بیشتر آن است.
جنس توری: توری‌های مش می‌توانند از جنس‌های مختلفی مانند گالوانیزه، آهن یا استیل باشند که نوع استیل به دلیل مزایایی مانند ضد زنگ بودن، از قیمت بالاتری برخوردار است.

ریخته گری فولاد چیست

 

 

ریخته گری فولاد چیست

ریخته گری فولاد فرآیندی است که در آن فلز مذاب فولاد به داخل قالب‌های مخصوص ریخته می‌شود تا پس از سرد شدن، شکل نهایی مورد نظر را به خود بگیرد. این روش به دلیل مزایایی مانند امکان تولید قطعات با هندسه‌های پیچیده، مشخصات متالورژیکی دقیق و قیمت مناسب، به طور گسترده‌ای برای ساخت قطعات مختلف در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، راه‌آهن، ماشین‌آلات صنعتی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در ریخته گری فولاد، از انواع مختلف فولاد کربنی و فولاد آلیاژی می‌توان استفاده کرد. فولادهای کربنی بر اساس میزان کربن موجود در آنها به دسته‌های کم کربن، متوسط کربن و پرکربن تقسیم می‌شوند و برای کاربردهایی که به استحکام و سختی بالا نیاز دارند، مناسب هستند. فولادهای آلیاژی نیز با افزودن عناصر دیگر مانند منگنز، نیکل، کروم و … به فولاد کربنی، خواص مکانیکی و شیمیایی آنها را ارتقا می‌دهند و برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی، سایش و یا دمای بالا دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

چگونه فولاد ریخته گری تولید می‌شود؟

تولید فولاد ریخته‌گری با دقت و ظرافت بالا آغاز می‌شود، جایی که قالب‌های چوبی، پلاستیکی یا فلزی با ظرافت شکل نهایی قطعات را ترسیم می‌کنند. سپس فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی یا القایی تا دمای 1370 درجه سانتیگراد ذوب می‌شود و در صورت نیاز عناصر آلیاژی برای دستیابی به خواص دلخواه به آن اضافه می‌شود. فلز مذاب با احتیاط در قالب ریخته شده و به آرامی خنک می‌شود تا از ایجاد ترک یا تخلخل جلوگیری شود. پس از انجماد، قالب با روش‌های مکانیکی شکافته می‌شود و قطعات فولادی خام استخراج می‌شوند. این قطعات سپس تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند و در صورت نیاز با روش‌های مختلفی مانند ماشین‌کاری و سنگ‌زنی، ابعاد و کیفیت نهایی را به دست می‌آورند. در نهایت، قطعات تمیز شده و برای مصارف مختلف در صنایع مختلف آماده می‌شوند.

این فرآیند پیچیده نیازمند مهارت، تخصص و تجهیزات پیشرفته است تا فولاد ریخته‌گری با کیفیت بالا و مطابق با نیازهای مشتری تولید شود.

چگونه کیفیت فولاد ریخته گری ارزیابی می‌شود؟

ریخته گری فولاد به دلیل مزایایی مانند افزایش استحکام ساختاری، دوام، سختی، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، و قابلیت ماشین‌کاری، به طور گسترده برای تولید قطعات قابل اعتماد و باکیفیت استفاده می‌شود. با این حال، برای اطمینان از انطباق با استانداردهای بالا، کیفیت این محصولات باید به طور کامل از طریق روش‌های مختلف ارزیابی از جمله بررسی ابعاد، خواص مکانیکی، کیفیت سطح و عیوب، مورد بازرسی قرار گیرد. آزمایش‌های غیرمخرب مانند تست التراسونیک، رادیوگرافی و ذرات مغناطیسی برای شناسایی ترک‌ها، حفره‌ها و ناخالصی‌ها به کار گرفته می‌شوند، در حالی که آزمایش‌های مخرب مانند تست کشش، ضربه و سختی، اطلاعات دقیق‌تری را در مورد استحکام، چقرمگی و سختی نهایی محصول ارائه می‌دهند. در نهایت، پیاده‌سازی یک فرآیند کنترل کیفیت (QC) قوی برای تضمین انطباق با الزامات صنایع و ارائه محصولات فولادی ریخته‌گری شده با کیفیت بالا ضروری است.

کاربردهای گسترده فولاد ریخته گری

فولاد ریخته گری به دلیل خواص منحصر به فرد خود، از جمله استحکام، دوام و قابلیت شکل پذیری، در طیف گسترده ای از صنایع کاربرد دارد. از جمله مهمترین کاربردهای آن می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- صنعت: در ساخت ماشین آلات صنعتی مانند چرخ دنده، قرقره، شفت، محفظه و …، قطعات خودرو مانند بلوک سیلندر، سرسیلندر، میل لنگ، قطعات سیستم تعلیق و …، و مقاطع ساختمانی مانند تیرآهن، ورق، آرماتور، نبشی، ناودانی و … استفاده می شود.
2- نیروگاه ها: از فولاد ریخته گری در ساخت تجهیزات نیروگاه های حرارتی و هسته ای به دلیل مقاومت بالا در برابر شرایط سخت و همچنین در تولید قطعات اصلی دستگاه های برقی مانند موتور، ژنراتور، پمپ و کمپرسور استفاده می شود.
3- صنایع دیگر: کاربردهای فولاد ریخته گری به معدن، هوافضا، الکترونیک، تجهیزات مکانیکی، ماشین آلات کارخانه، لوله و اتصالات، لوازم ساختمانی، لوازم خانگی، اشیاء تزئینی، تجهیزات کشاورزی و … نیز گسترش یافته است.

افزایش عمر قالب‌های ریخته‌گری برای تولید فولاد

حفظ عملکرد قالب‌های ریخته‌گری در تولید فولاد ریخته‌گری حائز اهمیت است و این امر با استفاده از فرآیندهای خاص در طول تولید انجام می‌شود. با به‌کارگیری این فرآیندها می‌توان شاهد بازیابی کارایی قالب و افزایش طول عمر آن بود. در این راستا، سه روش کلیدی برای افزایش عمر قالب‌های ریخته‌گری عبارتند از:

1- حفظ بهترین مقدار شکاف قالب برای افزایش عمر قالب و کیفیت پانچ

شکاف قالب به فاصله بین لبه‌های پانچ و قالب در پایین آن اشاره دارد. حفظ بهترین مقدار این شکاف نقشی کلیدی در ارتقای کیفیت پانچ، کاهش سوراخ شدن و فروپاشی قالب و در نهایت افزایش طول عمر قالب‌های ریخته‌گری ایفا می‌کند.

برای اطمینان از مناسب بودن شکاف قالب، بررسی وضعیت ضایعات مهر زنی ضروری است. شکاف بیش از حد می‌تواند منجر به پیچ‌خوردگی، شکستگی و حتی بیرون‌زدگی لبه‌های نازک قالب شده و عمر آن را به طور قابل توجهی کاهش دهد.

2- استفاده از سیستم خنک کننده

استفاده از سیستم خنک کننده برای قالب‌های ریخته گری ضروری است چرا که عمر قالب را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد. فولاد به کار رفته در ساخت قالب در برابر حرارت بالا ضعیف است و عدم خنک سازی مناسب می‌تواند منجر به ایجاد ترک در آن شود. این ترک‌ها با هر بار استفاده از قالب عمیق‌تر شده و در نهایت باعث از بین رفتن آن می‌شوند. سیستم‌های خنک کننده با خنک کردن قالب در طول فرآیند ریخته گری، از ایجاد ترک و خرابی آن جلوگیری می‌کنند و در نتیجه کیفیت محصولات نهایی را نیز افزایش می‌دهند.

3- انجام عملیات غیرفعال سازی قالب

غیرفعال سازی قالب روشی برای ارتقای خواص سطحی قالب‌ها و ممانعت از خوردگی و فرسایش آن‌ها در طول زمان است. این فرآیند با اعمال یک محلول یا پوشش شیمیایی بر روی سطح قالب انجام می‌شود که لایه‌ای محافظ ایجاد می‌کند. این لایه محافظ که اغلب از اکسیدها یا ترکیبات دیگر تشکیل شده، مانع از واکنش مواد قالب با محیط اطراف آن می‌شود. در نتیجه، خطر خوردگی، اکسیداسیون و حمله شیمیایی به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد.

تفاوت بین فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری

فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری دو نوع فرآیند تولید فولاد با خواص نهایی متفاوت هستند. در روش ریخته‌گری، فولاد مذاب در قالب ریخته می‌شود و پس از سرد شدن شکل نهایی را به خود می‌گیرد. این روش برای تولید قطعات با اشکال پیچیده مناسب است، اما ممکن است منجر به ایجاد نقص‌هایی مانند تخلخل شود. در مقابل، آهنگری شامل تغییر شکل پلاستیکی قطعه فولادی تحت فشار برای رسیدن به شکل دلخواه است. این روش فولاد را با استحکام کششی و ضربه‌ای بالاتر، مقاومت بیشتر در برابر خستگی و سایش و ساختار متراکم‌تر تولید می‌کند. با این‌حال، آهنگری گران‌تر است و برای تولید اشکال پیچیده مناسب نیست. انتخاب بین فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری به نیاز نهایی و کاربرد مورد نظر بستگی دارد.

 

آغاز خارج‌سازی ۵۰۰ تن آهن‌آلات مغروقه از حوضچه بندر شهید رجایی

 

 

آهن‌آلات غرق‌شده در بندر شهید رجایی: گامی در جهت ایمن‌سازی و توسعه

اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان از آغاز عملیات خارج‌سازی حدود 500 تن آهن‌آلات از حوضچه بندر شهید رجایی خبر داد. این اقدام با هدف ایمن‌سازی و تسهیل در لایروبی انجام می‌شود.

عملیات هیدروگرافی و ساید اسکن به کمک روش مولتی بیم توسط واحد مهندسی و عمران انجام شد تا نقشه‌های دقیقی از بستر دریا تهیه و مغروقه‌ها شناسایی شوند. نتایج این عملیات به تصمیم‌گیری‌های بهتر در زمینه توسعه و ایمن‌سازی بندر کمک خواهد کرد.

آهن‌آلات غرق‌شده که بیشتر شامل تیرآهن و پروفیل‌های فولادی هستند، در سال‌های اولیه بهره‌برداری بندر شهید رجایی در بخش غربی حوضچه این بندر غرق شده بودند. برآورد اولیه حاکی از آن است که این آهن‌آلات حدود 500 تن وزن داشته و در محدوده 200 مترمربعی حوضچه مدفون شده‌اند.

مهدی بروغنی، معاون فنی و نگهداری اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان، اعلام کرد که این آهن‌آلات خطری برای تردد و مانور شناورها ندارند و مواد خطرساز قبلاً از این محل خارج شده‌اند. وی افزود: با خارج‌سازی این آهن‌آلات، لایروبی حوضچه به سهولت انجام خواهد شد و عمق آن نیز حفظ خواهد شد.

این اقدام در راستای تعهد اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان به حفظ ایمنی و کارآمدی بنادر استان انجام می‌شود.

 

مجتمع فولاد ظفر بناب

 

 

مجتمع فولاد ظفر بناب

مجتمع فولاد ظفر بناب در سال 1386 با هدف افزایش تولید میلگرد، رشد اقتصادی و اشتغالزایی در شهرک صنعتی بناب تاسیس و فعالیت خود را آغاز کرد. این شرکت با استفاده حداکثری از نیروی انسانی و تلاش شبانه‌روزی پرسنل خود توانسته جوایز متعددی را از آن خود کند. کارخانه ظفر بناب همچنین گواهینامه‌های ISO14001، ISO90001 و ISO – OHAS-18001 را نیز در کارنامه خود ثبت کرده است.

محصولات

مجتمع فولاد ظفر بناب با بهره‌گیری از تکنولوژی روز دنیا و تجهیزات مدرن، طیف گسترده‌ای از مقاطع فولادی را با کیفیت بالا تولید و به بازار عرضه می‌کند. محصولات این شرکت شامل میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی در سایزهای مختلف است.

میلگرد: میلگردهای ظفر بناب در گریدهای A2 و A3 و مطابق با استانداردهای DIN اروپا، ASTM آمریکا و استاندارد ملی ایران تولید می‌شوند. این میلگردها به دلیل کیفیت بالا و قیمت مناسب، در صنایع مختلف از جمله ساختمان، راه و سازه و … کاربرد دارند.
تیرآهن: تیرآهن‌های ظفر بناب در سایزهای مختلف I، IP و H تولید می‌شوند و از آنها در اسکلت فلزی ساختمان‌ها، پل‌ها و سازه‌های مختلف استفاده می‌شود.
نبشی: نبشی‌های ظفر بناب در سایزهای مختلف از 3 تا 12 تولید می‌شوند و در ساخت درب و پنجره، سازه‌های فلزی و … کاربرد دارند.
ناودانی: ناودانی‌های ظفر بناب در سایزهای مختلف از 4 تا 16 تولید می‌شوند و در ساخت خرپا، تیرچه و … کاربرد دارند.

ظرفیت تولید

ظرفیت تولید سالانه مجتمع فولاد ظفر بناب در حال حاضر 200 هزار تن است. این شرکت با برنامه‌ریزی‌های انجام شده در نظر دارد ظرفیت تولید خود را در سال‌های آینده به طور قابل توجهی افزایش دهد.

بازار هدف

بازار هدف اصلی مجتمع فولاد ظفر بناب، بازار داخل کشور است. با این حال، این شرکت در حال حاضر به کشورهای مختلف منطقه نیز صادرات دارد.

مزایای رقابتی

استفاده از تکنولوژی روز دنیا و تجهیزات مدرن
تولید محصولات با کیفیت بالا
قیمت مناسب
تنوع محصولات
خدمات پس از فروش

جوایز و افتخارات

1- دریافت گواهینامه طلایی رعایت حقوق مصرف کننده
2- دریافت لوح تقدیر واحد نمونه تولیدی و صنعتی استان آذربایجان شرقی
3- دریافت تندیس طلایی کیفیت از جشنواره ملی نوآوری و افتخارآفرینی

مسئولیت های اجتماعی

مجتمع فولاد ظفر بناب در قبال جامعه خود احساس مسئولیت می‌کند و در زمینه‌های مختلفی از جمله حمایت از آموزش و پرورش، ورزش و امور خیریه فعالیت می‌کند.

چشم انداز

چشم انداز فولاد ظفر بناب تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در منطقه و جهان است.

نتیجه گیری

فولاد ظفر بناب با اتکا به دانش فنی، تجربه و تعهد پرسنل خود، در حال حاضر یکی از پیشروترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در ایران است. این شرکت با تولید محصولات با کیفیت بالا و ارائه خدمات مناسب به مشتریان، جایگاه خود را در بازار داخلی و خارجی تثبیت کرده است.