کارخانه شاهین بناب

 

 

شاهین بناب: نمادی از اقتدار در صنعت فولاد ایران

مجتمع فولاد صنعت بناب، با نام تجاری شاهین بناب، به عنوان یکی از پیشگامان و رهبران برجسته در صنعت فولاد کشور شناخته می‌شود. این مجموعه عظیم در قلب منطقه صنعتی بناب در آذربایجان شرقی واقع شده. این مجموعه با بهره‌مندی از دانش فنی روز، تجهیزات پیشرفته و تعهد راسخ به کیفیت، طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را به بازار عرضه می‌دارد.

تاریخچه‌ای پربار، نویدبخش آینده‌ای درخشان

داستان شاهین بناب در سال 1383 رقم خورد. در آن سال، با عزمی راسخ و تلاشی بی‌وقفه، بنیانگذاران این مجموعه، کارخانه‌ای را در زمینی به مساحت 132 هکتار بنا نهادند. فاز اول فعالیت این غول فولادی به تولید میلگرد اختصاص یافت و با راه‌اندازی خطوط تولید مدرن، شاهین بناب گامی بلند در جهت ارتقای صنعت فولاد کشور برداشت.

تنوع محصولاتی بی‌نظیر، پاسخگوی نیازهای مختلف

کارخانه شاهین بناب با درک عمیق از نیازهای بازار، سبد محصولات خود را به گونه‌ای متنوع طراحی کرده است تا طیف وسیعی از نیازهای مشتریان را برآورده سازد. از جمله محصولات شاخص این شرکت می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود:

میلگرد: میلگرد شاهین بناب در گریدهای A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 32 میلی‌متر به بازار عرضه می‌کند. کیفیت بالا و قیمت مناسب این میلگردها، آنها را به یکی از محبوب‌ترین گزینه‌ها در میان سازندگان و فعالان صنعت ساختمان تبدیل کرده است.
مقاطع: علاوه بر میلگرد، شاهین بناب طیف گسترده‌ای از مقاطع فولادی مانند نبشی، آهن زاویه، لوله و پروفیل را نیز تولید و ارائه می‌دهد. این مقاطع در صنایع مختلف از جمله ساختمان، راه‌سازی و تولید ماشین‌آلات کاربرد فراوانی دارند.

تعهد به نوآوری و به‌روزرسانی تکنولوژی

شاهین بناب همواره در خط مقدم به‌کارگیری جدیدترین فناوری‌های تولید فولاد قرار دارد. این تعهد به نوآوری، از طریق سرمایه‌گذاری‌های کلان در این زمینه، منجر به ارتقای مستمر کیفیت محصولات و افزایش کارایی فرآیند تولید شده است. استفاده از کوره‌های ذوب القایی مدرن، خطوط نورد پیشرفته و سیستم‌های دقیق کنترل کیفیت، شاهین بناب را به یکی از مدرن‌ترین کارخانه‌های فولاد کشور تبدیل کرده است.

کیفیت، سرلوحه فعالیت‌ها

کیفیت بالا در تمامی مراحل تولید، از جمله مهم‌ترین ارزش‌های بنیادی شاهین بناب به شمار می‌رود. این شرکت با استقرار سیستم‌های مدیریت کیفیت نظیر ISO 9001 و ISO 14001، بر فرآیند تولید خود نظارت دقیق دارد و انطباق کامل محصولات با بالاترین استانداردها را تضمین می‌کند.

حضور در بازارهای جهانی، گامی در جهت توسعه صادرات

کارخانه شاهین بناب علاوه بر تسلط بر بازار داخلی، حضوری فعال در عرصه تجارت جهانی نیز دارد. این شرکت با شرکت در نمایشگاه‌های بین‌المللی و ایجاد شبکه‌های فروش در خارج از کشور، گام‌های بلندی در جهت توسعه صادرات محصولات خود برداشته و نام ایران را در زمره صادرکنندگان برتر فولاد در جهان به ثبت رسانده است.

مسئولیت‌های اجتماعی، رکن اساسی در فلسفه سازمانی

شاهین بناب فراتر از یک بنگاه اقتصادی صرف، خود را متعهد به ایفای نقش در قبال جامعه و محیط زیست می‌داند. این شرکت با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی و آموزشی، ایجاد فرصت‌های شغلی و مشارکت در برنامه‌های زیست‌محیطی، به توسعه پایدار منطقه و ارتقای سطح رفاه جامعه یاری می‌رساند.

شاهین بناب، نمادی از اقتدار و افتخار در صنعت فولاد ایران، با اتکا به دانش فنی، تعهد به کیفیت و نوآوری مستمر، مسیر پیشرفت را به سوی قله‌های موفقیت طی می‌کند.

میلگرد کلاف چیست

 

 

میلگرد کلاف چیست؟

میلگردها به دو دسته شاخه‌ای و کلاف تقسیم می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها کاربردهای خاص خود را دارند و انتخاب نوع مناسب میلگرد به نوع سازه و کاربری آن بستگی دارد. میلگرد ساده به همان شکل اولیه خود به بازار عرضه می‌شود، اما میلگردهای کلاف از چندین رشته میلگرد در هم پیچیده تشکیل شده‌اند و به دلیل مقاومت و انعطاف‌پذیری بالا، کاربرد گسترده‌ای در ساخت‌وساز و صنعت دارند. نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه با میلگرد ساده متفاوت است و این موضوع برای سوله‌داران حائز اهمیت است.

آشنایی با انواع میلگرد کلاف

میلگرد کلاف به دو صورت آجدار و ساده در بازار موجود است و کاربردهای مختلفی در صنعت و ساختمان‌سازی دارد. میلگرد کلاف ساده در چهار دسته و سایزهای 5.5 تا 10 و میلگرد کلاف آجدار در دو دسته A2 و A3 به طور عمده در ایران عرضه می‌شود.
در صورت نیاز به سایزهای بالاتر از 12 برای میلگرد ساده یا تنوع بیشتر در میلگردهای آجدار، می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی تولید شوند. قیمت میلگرد کلاف بر اساس دسته، سایز و نوع آجدار یا ساده بودن آن تعیین می‌شود که معمولا میلگرد آجدار از نوع ساده آن گران‌تر است.
انتخاب نوع مناسب میلگرد کلاف (ساده یا آجدار) و سایز آن، به نیاز و کاربرد شما در پروژه بستگی دارد. در ادامه با انواع کلاف میلگرد بیشتر آشنا خواهید شد.

میلگرد کلاف ساده

میلگرد کلاف ساده، که به آن میلگرد صاف یا میلگرد آجدار ساده نیز گفته می‌شود، فاقد هرگونه آج یا برجستگی روی سطح خود است و از نظر ظاهری شباهت‌هایی به میلگرد مفتول دارد. به دلیل عدم وجود آج، این نوع میلگرد مقاومت کششی کمتری نسبت به میلگردهای آجدار دارد و به همین دلیل در پروژه‌های ساختمانی بزرگ که نیاز به تحمل بارهای سنگین دارند، از آن استفاده نمی‌شود. با این حال، می‌توان با افزایش میزان کربن در فولاد به کار رفته در میلگرد کلاف ساده، استحکام آن را تا حدی افزایش داد. اما این کار باعث کاهش انعطاف‌پذیری میلگرد می‌شود و در نتیجه، کاربرد آن را در برخی موارد محدود می‌کند.

میلگرد کلاف آجدار

میلگرد آجدار، با ظاهری شبیه به سیم‌پیچی پیچیده در یک مدار دایره‌ای، نوعی میلگرد است که سطح آن با آج‌هایی پوشیده شده است. این آج‌ها به میلگرد مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر کشش و فشار می‌بخشند و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنعت ساخت‌وساز تبدیل می‌کنند. میلگردهای آجدار در مدل‌های ساده و آجدار با سایزهای مختلف عرضه می‌شوند تا نیازهای متنوع مصرف‌کنندگان را برآورده کنند.

کاربردهای متنوع میلگرد کلاف در صنعت و ساختمان‌سازی

میلگرد کلاف به عنوان یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت و ساختمان‌سازی، نقش مهمی در ساخت و ساز ایفا می‌کند. این نوع میلگرد، علاوه بر کاربرد در خرپا و تیرچه، در تولید محصولاتی مانند سیم خاردار، سیم بکسل، زنجیر فلزی، میخ، پیچ و پرچ، توری حصاری، فنس و گابیون نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای گسترده این نوع میلگرد در صنایع فنرسازی و قابلیت تبدیل آن به انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‌تراش، نشان‌دهنده اهمیت و تقاضای بالای این محصول در بازار است. به همین دلیل، نوسانات در میزان عرضه و تقاضا، تاثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد خواهد داشت و قیمت نهایی آن را در بازار روز تحت الشعاع قرار می‌دهد.

تولید میلگرد کلاف: از شمش تا کلاف

میلگرد کلاف که از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان‌سازی است، از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای و با استفاده از شمش‌های فولادی تولید می‌شود. در ابتدای امر، شمش‌ها که حاوی عناصری مانند کربن، منگنز، سیلسیوم و مقادیر کمی گوگرد و فسفر هستند، در کوره‌هایی با دمای 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. سپس، شمش‌های گداخته به خط نورد منتقل شده و طی فرآیند نورد گرم، توسط غلتک‌های متوالی شکل می‌گیرند. در این فرآیند، قطر و ضخامت شمش‌ها به تدریج کم شده و به ابعاد مورد نظر برای این محصول می‌رسد.

میلگردهای نورد شده به دور حلقه‌های مخصوص پیچیده شده و سپس برای خنک‌سازی آماده می‌شوند. در مورد میلگردهای آجدار، پس از عبور از غلتک‌ها، توسط دستگاه‌های ویژه‌ای آج‌دار می‌شوند و شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. نهایتا، میلگردهای کلاف در تناژ بالا تولید و به بازار عرضه می‌شوند.

لازم به ذکر است که بازار کشور ما از نظر تامین این محصول فولادی هیچ‌گونه محدودیتی ندارد و به راحتی می‌توان میلگرد کلاف مورد نیاز را در تناژهای مختلف تهیه کرد.

ساخت مفتول سخت صنعتی

مفتول سخت صنعتی، محصولی با انعطاف‌پذیری بالا و کاربرد فراوان در صنعت است که از میلگردهای با قطر کمتر از شش میلی‌متر، به روش نورد سرد تولید می‌شود. در این روش، میلگردهای 5.5 تا 8 میلی‌متری توسط دستگاه‌های کشش مفتول به قطر 1.5 تا 5 میلی‌متر تنزل قطر داده و در نهایت به صورت کلاف بسته‌بندی می‌شوند. اندازه و وزن کلاف‌ها با توجه به نیاز مشتری قابل تغییر است. یکی از مهم‌ترین کاربردهای مفتول سخت صنعتی، ساخت شبکه‌های فولادی است.

تولید میلگرد کلاف در ایران: خودکفایی و صادرات

صنعت فولاد ایران سابقه‌ای طولانی در تولید این نوع میلگرد دارد و کارخانه‌های مختلفی در سراسر کشور فعال هستند. خوشبختانه، تولید داخلی میلگرد کلاف نه تنها نیاز داخلی را به طور کامل تامین می‌کند، بلکه مازاد آن به کشورهای همسایه نیز صادر می‌شود.
در میان تولیدکنندگان، ذوب آهن اصفهان، نطنز، کاشان و یزد احرامیان پیشتاز هستند. ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین تولیدکننده، سهم عمده‌ای از بازار را به خود اختصاص داده است.
علاوه بر تامین نیازهای عمومی، این کارخانه‌ها قادر به پذیرش سفارشات خاص صنعتی و ساختمانی نیز هستند.
اگرچه استاندارد کلی برای تولید این محصول در ایران وجود دارد (مانند استاندارد روسیه در ذوب آهن اصفهان)، تفاوت‌هایی در فرآیند تولید منجر به تنوع قیمت در کارخانه‌های مختلف می‌شود.

استاندارد میلگرد کلاف: تضمین کیفیت و مقاومت

استاندارد میلگرد کلاف، مجموعه ای از الزامات فنی و کیفی است که توسط سازمان ها و انجمن های مربوطه در صنعت فولاد تدوین می شود. این استاندارد برای اطمینان از کیفیت، ایمنی و عملکرد مناسب میلگرد در سازه های مختلف، ضروری است.

موارد تحت پوشش استاندارد میلگرد کلاف شامل مشخصات فنی مانند قطر، آج، مقاومت کششی، شکل ظاهری و همچنین الزامات مربوط به ابعاد، وزن، نحوه بسته بندی و مارکینگ می باشد. از جمله استانداردهای معتبر در این زمینه می توان به استاندارد ASTM ایالات متحده و استاندارد EN اروپا اشاره کرد.
میلگردهای کلافی که مطابق با این استانداردها تولید می شوند، از کیفیت و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایده آل هستند.
علاوه بر این، امکان توافق بین تولید کننده و خریدار جهت تولید میلگرد طبق استانداردهای خاص دیگری نیز وجود دارد که این امر انعطاف پذیری لازم را برای پاسخگویی به نیازهای مختلف مصرف کنندگان فراهم می کند.

در نهایت، انتخاب میلگرد کلاف با کیفیت و مطابق با استانداردهای معتبر، نقش اساسی در تضمین پایداری و ایمنی سازه ها ایفا می کند.

حمل و نقل و انبارداری میلگرد کلاف: نکات کلیدی

حمل و نقل میلگرد تابع قوانین خاصی است، اما میلگردهای سایز کوچک تا 10 میلی‌متر را می‌توان به صورت کلاف حمل کرد که این امر جابجایی را آسان‌تر می‌کند. قبل از استفاده، میلگردهای کلاف با دستگاه‌های مخصوص در کارگاه باز می‌شوند. در انبار، میلگردها را با استفاده از خرک‌های چوبی از تماس مستقیم با خاک و رطوبت جدا می‌کنند تا از زنگ زدگی آنها جلوگیری شود.

نکته مهم: برخلاف تصور رایج، استفاده از پوشش‌های نایلونی برای جلوگیری از زنگ زدگی میلگرد در حمل و نقل و انبارداری اشتباه است. این پوشش‌ها می‌توانند رطوبت را در بین میلگردها حبس کرده و احتمال زنگ زدگی را افزایش دهند. به جای نایلون، از پوشش‌های مناسب مانند برزنت استفاده کنید.

مشخصات نبشی، استانداردها و کاربردها

 

 

 

نبشی چیست؟

نبشی (یا نبشی V و L) یکی از پرکاربردترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان است که از دو ضلع عمود بر هم تشکیل شده است. این محصول در دو نوع بال مساوی (V) و بال نامساوی (L) تولید می‌شود و کاربردهای گسترده‌ای در ساخت و ساز از جمله اتصال پل‌ها به ستون‌ها، سازه‌های آسانسور و … دارد.

آشنایی بیشتر با نبشی

در نقشه‌های ساختمانی، ضخامت و طول بال‌ها با فرمت “طول بال دوم * طول بال اول * ضخامت بال‌ها” (بر حسب میلی‌متر) نشان داده می‌شود.

کاربرد نبشی در صنعت ساختمان‌سازی بسیار گسترده است و به همین دلیل قیمت آن در پروژه‌های ساختمانی حائز اهمیت است. از نبشی در بخش‌های مختلف برای اتصال مقاطع، تقویت اتصالات، ساخت بادبند و خرپا در سازه‌های مختلف و همچنین ساخت قاب ماشین‌آلات صنعتی به طور گسترده استفاده می‌شود.

انواع نبشی

نبشی، حاصل اتصال عمود دو قطعه فلز، در دسته‌بندی‌های مختلفی ارائه می‌شود که هر کدام بر پایه‌ی پارامترهای متمایزی چون روش تولید، ظاهر، جنس و کاربرد صورت می‌گیرد. در ادامه به بررسی این دسته‌بندی‌ها می‌پردازیم

نبشی بال مساوی و بال نامساوی

نبشی‌ها در دو نوع کلی بال مساوی (V) و بال نامساوی (L) تولید می‌شوند. در نقشه‌های ساختمانی، نبشی‌های بال مساوی با حرف “L” به همراه یک عدد (مثال: L400) نشان داده می‌شوند که بیانگر برابری ابعاد دو بال نبشی (در اینجا 400 میلی‌متر) است.
اما در نبشی‌های بال نامساوی، از دو عدد با ضرب در کنار “L” استفاده می‌شود (مثال: L200*300) که نشان‌دهنده ابعاد نامساوی بال‌ها (200 و 300 میلی‌متر) است.
کاربرد نبشی‌های بال نامساوی در شرایطی است که استفاده از نبشی‌های بال مساوی به دلایلی امکان‌پذیر نباشد. این نوع نبشی‌ها در گریدهای مختلفی از جمله ST37، ST52 و ST44 تولید و عرضه می‌شوند.

در ادامه به بررسی مشخصات نبشی از جمله جنس خواهیم پرداخت.

نبشی گالوانیزه

نبشی گالوانیزه نوعی نبشی آهنی است که با پوششی از روی محافظت می‌شود. این پوشش از فلز در برابر زنگ‌زدگی، حتی در صورت آسیب دیدن، محافظت می‌کند.

پوشش روی با آهن پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌دهد. در این پیل، روی به عنوان آند (قطب منفی) و آهن به عنوان کاتد (قطب مثبت) عمل می‌کند. این فرآیند از خوردگی آهن جلوگیری می‌کند.

این نوع نبشی به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی، در ساختمان‌هایی که در معرض خوردگی شدید قرار دارند، مانند مناطق ساحلی یا مرطوب، بسیار پرکاربرد است.

نبشی اسپیرال

نبشی اسپیرال نوعی نبشی بال مساوی سبک است که در سایزهای متنوع از ۲۲۰۲۰ تا ۵۵۰۵۰ تولید می‌شود. این محصول با نام گرم نوردیده بال مساوی نیز شناخته می‌شود و به دلیل دقت بالا و کیفیت مطلوب، در صنایع مختلف کاربرد دارد. از جمله کارخانه‌های معتبر تولیدکننده نبشی اسپیرال می‌توان به شکفته و فولاد کوهپایه اشاره کرد که این محصول را با کمترین میزان تلرانس تولید و به بازار عرضه می‌کنن

نبشی ضد زنگ

آهن به دلیل فراوانی، قیمت پایینی دارد. اما به دلیل عدم مقاومت در برابر رطوبت و هوا، به سرعت زنگ می‌زند.

بنابراین استفاده از آهن خالص در ساخت و ساز نادرست است و به جای آن باید از آلیاژهای آهن، مانند فولاد، استفاده کرد. فولاد از ترکیب آهن و مقدار کمی کربن (بین ۰.۱ تا ۱.۵ درصد) تشکیل شده و ۳۵۰۰ نوع مختلف از آن در جهان وجود دارد.

برای تولید نبشی ضد زنگ، از نوع خاصی از فولاد با ترکیبات کروم، کربن، نیکل و آهن استفاده می‌شود. میزان این ترکیبات در کارخانه‌های مختلف متفاوت است.

نبشی استیل

نبشی استیل، نوعی از نبشی است که از فولاد ضد زنگ ساخته شده و در برابر زنگ زدگی و خوردگی مقاوم است. این نوع نبشی در دو دسته کلی فابریک و پرسی تولید می‌شود و به دلیل مقاومت بالا، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف، به خصوص در محیط‌های مرطوب و اسیدی دارد.

انواع نبشی استیل:

1- نبشی استیل ۳۰۴: این نوع نبشی از رایج‌ترین گریدهای استیل است و به دلیل قیمت مناسب و کارایی قابل قبول، در مصارف عمومی مانند ساخت چهارچوب، کابینت، مخازن و … کاربرد دارد.
2- نبشی استیل ۳۱۶: این نوع نبشی به دلیل داشتن کربن بیشتر، از مقاومت و کارایی بالاتری نسبت به نوع 304 برخوردار است و در محیط‌های اسیدی و خورنده مانند صنایع شیمیایی، پتروشیمی و دریایی کاربرد دارد.
3- نبشی استیل کاشی: از این نوع نبشی برای محافظت از لبه‌های کاشی و همچنین زیبایی نما استفاده می‌شود.
4- نبشی استیل سوراخ‌دار: این نوع نبشی دارای سوراخ‌هایی با ابعاد و اشکال مختلف است و در ساخت قفسه، درب بازکن گاراژ، پایه تجهیزات و … کاربرد دارد.

نبشی آلومینیومی

نبشی آلومینیومی، با ابعاد معمول ۵۰ تا ۱۵۰ میلیمتر، از جمله مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان و دکوراسیون به شمار می‌آید. این محصول به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردی همچون وزن کم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و شرایط جوی مختلف، عدم مغناطیسی بودن (مناسب برای استفاده در دکل‌ها)، زیبایی ظاهری و سهولت در سوراخ‌کاری، برش‌کاری و جوشکاری، به گزینه‌ای ایده‌آل برای اتصالات بین پل‌ها و ستون‌ها، باربرها و تیرآهن‌ها و همچنین کاربرد در دکوراسیون داخلی و خارجی تبدیل شده است.

نبشی پرسی و فابریک

نبشی، از مقاطع فولادی پرکاربرد در صنایع مختلف، به خصوص ساختمان، برق و راه‌سازی است که به دو روش کلی فابریک و پرسی تولید می‌شود.

روش تولید نبشی پرسی: در این روش، ورق‌های فولادی رول شده پس از برش، توسط دستگاه پرس شکل داده می‌شوند و در نهایت با استفاده از دستگاه رول فرمینگ به نبشی نهایی تبدیل می‌شوند.

روش تولید نبشی فابریک: در این روش، ابتدا شمش‌های فولادی با ابعاد مشخص، در کوره‌های حرارتی گرم شده و سپس از قفسه‌های نورد عبور می‌کنند تا ضخامت آن‌ها کم و طولشان افزایش یابد. در نهایت، با عبور از قفسه‌های نوردی میانی و پایانی به شکل نبشی درآمده و توسط دستگاه‌های برش به طول‌های دلخواه برش داده می‌شوند. نبشی‌های فابریک معمولاً در سایزهای ۶ تا ۱۲ متر تولید می‌شوند.

انواع نبشی بر اساس کاربرد

نبشی صفر:
این نوع نبشی که به نبشی پانچ شده و کنج صفر نیز معروف است، در قالب‌بندی به عنوان یک سازه ضروری برای اتصال قالب‌های فلزی عمود بر یکدیگر در بخش خارجی بتن بدون تماس با آن و همچنین اتصال قالب‌های آویزی استفاده می‌شود. این نوع نبشی معمولا در طول‌های 50 سانتی‌متر، 1 متر، 1.5 متر و 2 متر و ضخامت 4 میلی‌متر تولید می‌شود.

نبشی تودلی:
این نوع نبشی که به نبشی لقمه یا گوشه نیز معروف است، نوعی نبشی است که پس از تولید نبشی با روش پرس یا فابریک، در طول‌های مشخصی (معمولاً 20 تا 30 سانتی‌متر) با استفاده از قیچی گیوتین برش داده می‌شود. از این نبشی خرد شده بیشتر در آسانسورسازی و برای استحکام ستون و کف ساختمان در صنعت ساختمان استفاده می‌شود.

مشخصات نبشی

نبشی معمولا از طرق دو مشخصه شناسایی میشود

1- اندازه بال
2- ضخامت

استانداردهای نبشی:

استانداردهای نبشی در کشورهای مختلف نظیر ایران، آلمان و آمریکا با عناوین DIN EN 10056-1، ASME S1-36، ASTM A36، Gost 8240 و Gost 8510 تعریف شده‌اند.

محاسبه وزن نبشی:

برای محاسبه تقریبی وزن نبشی (بر حسب کیلوگرم در متر) از فرمول زیر استفاده می‌شود:

(طول بال * ضخامت * چگالی فولاد) / 1000

(چگالی فولاد تقریباً 7.85 گرم بر سانتی‌متر مکعب است).

شما می‌توانید برای اطلاع از جزئیات بیشتر در مورد مشخصات فنی نبشی، استانداردها، کاربردها و همچنین قیمت نبشی با کارشناسان آهنین افلاک تماس حاصل فرمایید.

تاثیر شایعات جنگ بر بازار آهن

 

بازار آهن در نوسان جزئی، اصلاح قیمت‌ها و عرضه گسترده در بورس کالا

بازار آهن در هفته گذشته شاهد نوسانات جزئی قیمتی بود. قیمت میلگرد، تیرآهن و ورق سیاه در برخی کارخانه‌ها کاهش یافت، در حالی که برخی دیگر با ثبات قیمت روبرو شدند. سایر مقاطع فولادی مانند ورق سرد، لوله و پروفیل عمدتاً ثابت ماندند.

قیمت میلگرد در برخی کارخانه‌ها 100 تا 500 تومان کاهش یافت و به کانال 26 هزار تومان نزدیک شد. قیمت تیرآهن 70 تا 100 هزار تومان و قیمت ورق سیاه 200 تا 900 تومان کاهش یافت.

اصلاح قیمت آهن آلات به دنبال افت 2 هزار تومانی قیمت دلار در اواخر هفته گذشته بود. با این حال، قیمت دلار در پایان هفته مجدداً به کانال 65 هزار تومان بازگشت.

انتشار شایعات جنگ و درگیری نظامی ایران و اسرائیل، جو هیجانی به بازار آهن تزریق کرد و ممکن است قیمت‌ها امروز با نوسانات افزایشی همراه باشد.

با این وجود، تقاضا در بازار ضعیف است. عرضه بورس کالا در روز سه شنبه کم رمق بود و امروز نیز 2 میلیون و 220 هزار تن محصول فولادی در تالار صنعتی و حراج باز عرضه می‌شود.

 

حجم قابل توجهی از میلگرد، تیرآهن، ورق سرد، ورق گالوانیزه، ورق گرم، سنگ آهن، کنسانتره سنگ آهن، گندله و آهن اسفنجی در بورس کالا عرضه خواهد شد.

همچنین محدودیت‌های بهین‌یابی خریداران آهن اسفنجی در بورس کالا لغو شده و با رفع محدودیت‌های تأمین برق و گاز واحدهای تولیدی و همچنین رفع محدودیت‌های حجم عرضه مواد اولیه، احتمال دارد بازار فولاد تا حدودی آرام گیرد.

کوره قوس الکتریکی (EAF) انقلابی در صنعت ذوب فلز

 

 

کوره قوس الکتریکی (EAF): قلب تپنده صنعت ذوب فلز

کوره قوس الکتریکی (EAF) که مخفف (Electric Arc Furnace) است  با ایجاد حرارت بالا و نرخ تولید چشمگیر، به عنوان ابزار قدرتمندی در ذوب فلزات آهنی و غیرآهنی در صنایع مختلف، از جمله صنعت فولاد ایران و جهان شناخته می‌شود. این کوره که شامل ۸ واحد با ظرفیت ذوب ۱۸۰ تن فولاد در هر مرحله و مجهز به ترانسفورماتور ۹۰ مگاولت آمپر است، از قراضه‌ها به عنوان ماده اولیه استفاده می‌کند. قراضه‌ها توسط جرثقیل به داخل کوره منتقل و با ایجاد قوس الکتریکی ذوب می‌شوند. در ادامه این مقاله به بررسی تخصصی‌تر کوره قوس الکتریکی، انواع و کاربردهای آن می‌پردازیم.

کوره قوس الکتریکی چیست؟

کوره قوس الکتریکی ابزاری کارآمد و انعطاف‌پذیر در فرآیند ذوب فلزات، به ویژه فولاد و چدن، است. این کوره‌ها با استفاده از قوس الکتریکی و ایجاد حرارت بالا، مواد اولیه را ذوب می‌کنند و EAFها در اندازه‌های مختلفی ساخته می‌شوند. در ایران، دو نوع اصلی آن، شامل کوره‌های قوس الکتریکی سنتی (تخلیه از ناودان) و EBT (تخلیه از کف)، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دمای ذوب و تخلیه در کوره‌های قوس الکتریکی به طور معمول در حدود 1600 درجه سانتی‌گراد است. با این حال، در برخی از کوره‌های آزمایشگاهی، این دما می‌تواند تا 3000 درجه سانتی‌گراد نیز افزایش یابد.
عملکرد کوره قوس الکتریکی بر پایه ذوب بار کوره توسط قوس الکتریکی ایجاد شده. بین الکترودهای گرافیتی و بار فلزی استوار است، در این روش، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرآیند احیای مستقیم، درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا فرآیند ذوب بر روی آن انجام گیرد. دمای بالای کوره منجر به تولید فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین در همان ذوب اولیه می‌شود. سپس فولاد مذاب به درون کوره پاتیلی منتقل شده و فرآیند آلیاژسازی در آن انجام می‌شود. این فرآیند شامل تنظیم میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب شیمیایی فولاد نهایی است.

 

انواع کوره های (EAF)

1- کوره قوس الکتریکی AC:

این نوع کوره، رایج‌ترین نوع کوره قوس الکتریکی است که از جریان متناوب (AC) برای ایجاد قوس الکتریکی و ذوب فلزات استفاده می‌کند. کوره‌های قوس الکتریکی AC به دو دسته تک الکترود و چند الکترود تقسیم می‌شوند.

کوره قوس الکتریکی AC تک الکترود: این کوره‌ها برای ذوب فلاد در مقیاس‌های کوچک و متوسط مناسب هستند و به دلیل سادگی طراحی و عملکرد، از محبوبیت بالایی برخوردارند.
کوره قوس الکتریکی AC چند الکترود: این کوره‌ها از چند الکترود گرافیتی برای ذوب فلزات استفاده می‌کنند و به دلیل راندمان بالا و پایداری قوس، برای ذوب فلاد در مقیاس‌های بزرگ مناسب هستند.

2- کوره قوس الکتریکی DC:

در این نوع کوره، از جریان مستقیم (DC) برای ایجاد قوس الکتریکی استفاده می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی DC به دلیل پایداری بیشتر قوس و کیفیت ذوب بالاتر، برای ذوب فلادهای خاص مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای نیکل مورد استفاده قرار می‌گیرند.

3- کوره قوس الکتریکی با وکیوم:

در این نوع کوره، فرآیند ذوب در شرایط خلا انجام می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی با وکیوم به دلیل حذف گازهای مزاحم از مذاب، فلز با کیفیت‌تر و خالص‌تر تولید می‌کنند. این کوره‌ها برای ذوب فلادهای خاص مانند فولاد ابزار و فولاد آلیاژی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

4- کوره قوس الکتریکی با تاپ پات:

در این نوع کوره، ذوب فلز در یک ظرف جداگانه (تاپ پات) انجام می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی با تاپ پات به دلیل کنترل دقیق دمای ذوب و کیفیت بالای فلز تولیدی، برای ذوب فلادهای خاص مانند فولادهای دریایی و فولادهای هسته‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند.

5- کوره قوس الکتریکی با القایی:

در این نوع کوره، از میدان مغناطیسی القایی برای ذوب فلز استفاده می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی با القایی به دلیل عدم آلودگی الکترود به مذاب و کیفیت بالای فلز تولیدی، برای ذوب فلادهای خاص مانند فولادهای پزشکی و فولادهای با گرید بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

کاربرد کوره قوس الکتریکی (EAF)

کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف دارند. ذوب طیف گسترده‌ای از فولادها با گریدهای مختلف، تولید مقاطع فولادی مانند میلگرد و ناودانی، بازیافت ضایعات فلزی، ذوب فلزات غیرآهنی، ریخته‌گری و تصفیه فلزات، تنها نمونه‌هایی از کاربردهای متنوع این کوره‌های قدرتمند هستند. انعطاف‌پذیری بالا، راندمان، قابلیت ذوب ضایعات، کیفیت و سازگاری با محیط زیست، از جمله مزایای استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی است که آن‌ها را به انتخابی ایده‌آل برای صنایع مختلف تبدیل کرده است.

چگونه فلزات در کوره‌های EAF ذوب می‌شوند؟

در کوره‌های قوس الکتریکی، حوضچه‌ای از مذاب آهن وجود دارد که با عبور جریان برق از الکترودهای موجود در بالای آن یا داخل آن، به دمای ذوب می‌رسد. سه الکترود که هر کدام به یک فاز جریان برق متصل هستند، از سقف کوره عبور می‌کنند و با حرکت نوسانی خود، طول قوس الکتریکی و در نتیجه، حرارت مورد نیاز برای ذوب مواد را کنترل می‌کنند. پس از رسیدن دمای مذاب به 1550 درجه سانتی‌گراد، جرقه زده می‌شود و قراضه‌ها ذوب می‌شوند. سپس، شارژ آهن اسفنجی به کوره آغاز شده و ولتاژ تا رسیدن به سطح مطلوب کاهش می‌یابد. این فرآیند پیچیده، رمز ذوب فلزات و تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی است.

نگاهی به اجزای اصلی کوره‌های قوس الکتریکی

1. سقف کوره: این بخش به مانند یک کلاهک، وظیفه محافظت از داخل کوره و هدایت دود و گازها را بر عهده دارد. سقف کوره به گونه‌ای طراحی می‌شود که هم سبک باشد و هم استحکام لازم برای تحمل وزن الکترودها و فشار ناشی از قوس الکتریکی را داشته باشد. در سقف کوره‌های قوس الکتریکی معمولاً سه سوراخ تعبیه شده که محل عبور الکترودها هستند. همچنین، سقف برخی از کوره‌ها به گونه‌ای طراحی می‌شود که همراه با الکترودها قابل حرکت باشد.

2. دیوار جانبی کوره: این دیوارها که به صورت استوانه‌ای هستند، وظیفه دارند تا از هدر رفتن حرارت از داخل کوره جلوگیری کنند. دیواره‌های جانبی از مواد نسوز و همچنین لوله‌های آبگرد پوشیده می‌شوند تا در برابر حرارت بالا و خوردگی مقاوم باشند.

3. کف یا بوته کوره: بوته کوره که حالت قوسی شکل دارد، محل ذوب فلزات و انجام فرآیند ذوب است. عمق بوته نسبتاً کم و سطح آن زیاد طراحی می‌شود تا فصل مشترک مذاب با سرباره (مواد زائد ذوب) بیشترین میزان ممکن باشد. این امر به تسریع فرآیند ذوب و افزایش کیفیت فولاد تولیدی کمک می‌کند.

تجهیزات الکتریکی کوره‌های قوس الکتریکی

1. کلید قطع و وصل مدار: این کلید وظیفه دارد تا جریان برق را به کوره هدایت کرده و در صورت نیاز، آن را قطع کند.
2. راکتور و ترانسفورماتور: این دو بخش وظیفه دارند تا ولتاژ و جریان برق را به مقادیر مورد نیاز برای ایجاد قوس الکتریکی در کوره تنظیم کنند.
3. تنظیم کننده‌های الکترود: این تنظیم کننده‌ها وظیفه دارند تا ارتفاع الکترودها را در داخل کوره به طور دقیق کنترل کنند.

الکترودها در کوره قوس الکتریکی (EAF)

الکترودها، به عنوان یکی از اجزای اصلی کوره‌های قوس الکتریکی، نقشی حیاتی در انتقال جریان الکتریکی از بازوهای الکترود به بار کوره و ایجاد قوس الکتریکی ایفا می‌کنند. این قوس الکتریکی، حرارت لازم برای ذوب فلزات و انجام فرآیند ذوب را فراهم می‌کند.

الکترودهای گرافیتی و زغالی از جمله مهم‌ترین مواد مصرفی در کوره‌های قوس الکتریکی هستند. کیفیت این الکترودها تأثیر بسزایی در کیفیت مذاب و محصول نهایی دارد و از نظر اقتصادی نیز سهم قابل توجهی از هزینه‌های تولید را به خود اختصاص می‌دهند. انتخاب الکترود مناسب با خواص مشخص، شرط لازم برای تولید مذاب باکیفیت است.

یک الکترود باکیفیت باید دارای ویژگی‌های زیر باشد:

هدایت الکتریکی بالا: برای انتقال efficient جریان الکتریکی و ایجاد قوس الکتریکی پایدار
مقاومت مکانیکی بالا: برای تحمل وزن خود و فشار ناشی از قوس الکتریکی
حاوی حداقل مواد مضر: برای جلوگیری از آلودگی مذاب و حفظ کیفیت محصول
مقاومت در برابر اکسایش: برای جلوگیری از تخریب الکترود در دمای بالا و افزایش طول عمر آن
قیمت مناسب: برای صرفه اقتصادی و کاهش هزینه‌های تولید

نگاهی به عملیات کوره قوس الکتریکی

کوره‌های قوس الکتریکی، ضایعات فلزی را به فولادی ارزشمند تبدیل می‌کنند. این فرآیند شگفت‌انگیز با ورود ضایعات فولاد از سه منبع اصلی (ضایعات خانگی، ضایعات صنعتی و ضایعات کهنه) به کوره آغاز می‌شود.

کوره قوس الکتریکی، غول پیکر صنعت فولاد، از یک حمام دوار با سقف متحرک تشکیل شده است که میزبان سه الکترود گرافیتی غول‌پیکر با ابعاد 6 متر طول و 4 متر عرض است. این کوره‌های عظیم، توانایی جای دادن تا 1000 تن فولاد را دارند.

پس از ورود ضایعات به کوره، سقف متحرک بسته شده و الکترودها در جای خود قرار می‌گیرند. قوس الکتریکی، رقصی از نور و گرما، با عبور جریان الکتریکی از طریق فلز آغاز می‌شود. گرمای حاصل از این قوس، ضایعات را ذوب کرده و آن‌ها را به حوضچه‌ای از مذاب تبدیل می‌کند.

برای تکمیل فرآیند ذوب و تولید فولاد با کیفیت، مواد زیر به کوره اضافه می‌شوند:

آهک: به شکل کلسیم اکسید یا کلسیم کربنات، برای خنثی کردن اسیدها و ناخالصی‌های موجود در مذاب
فلورسپار (کلسیم فلوراید): برای مایع نگه داشتن سرباره (مواد زائد ذوب) و تسهیل جداسازی آن از فولاد
سنگ آهن: برای افزایش محتوای آهن در مذاب و ارتقای کیفیت فولاد

هنگامی که ترکیب مورد نظر استیل حاصل شد، سرباره از کوره خارج شده و فولاد خالص در کوره باقی می‌ماند. با تخلیه کوره، به این فولاد ارزشمند دسترسی پیدا می‌شود. در گامی دیگر، سرباره نیز بازیافت شده و از آن آهن استخراج می‌شود.

مراحل شارژ کوره قوس الکتریکی

در کوره‌های قوس الکتریکی، ضایعات فولاد به عنوان ماده اولیه اصلی، نقشی حیاتی در صنعت فولاد ایفا می‌کنند. فراوانی، قیمت پایین و کیفیت مناسب ضایعات، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

کیفیت ضایعات به خصوص در تولید فولاد با قابلیت نرم شدن بالا، نقشی کلیدی دارد. در این نوع فولاد، درصد کل عناصر ناخواسته (مس، کروم، نیکل، مولیبدن و قلع) باید حداکثر 0.2 درصد باشد.

متاسفانه، ضایعات اغلب حاوی این عناصر ناخواسته هستند که در فرآیند تولید فولاد اکسید نشده و در ضایعات بازیافتی تجمع می‌یابند. برای غلبه بر این مشکل، برخی از تولیدکنندگان ضایعات خود را با آهن مستقیماً احیا شده یا آهن کوره بلند سرد که عاری از ناخالصی هستند، ترکیب می‌کنند. به طور کلی، مقادیر زیاد کربن، نیتروژن و عناصر ناخواسته، فرآیند قوس الکتریکی را برای تولید فولادهای کم کربن و نرم مناسب نمی‌کند.

فروشندگان ضایعات فولاد ضد زنگ، معمولاً گریدهای مختلف را از یکدیگر جدا می‌کنند تا از اختلاط ناخواسته عناصر جلوگیری کنند. در مقابل، فروشگاه‌های فولاد پرآلیاژ مانند تولیدکنندگان فولاد ضدزنگ، ضایعات با ترکیب شیمیایی مشابه را تجمیع می‌کنند تا از افزودنی‌های آلیاژی گران‌قیمت در فرآیند تولید فولاد خود بکاهند.

گذری بر روش‌های ذوب و جداسازی فلزات

در کوره‌های قوس الکتریکی، دو روش اصلی برای تصفیه، ذوب و جداسازی فلزات وجود دارد: روش اسیدی و روش بازی.

روش اسیدی:
این روش برای جداسازی گوگرد و فسفر از مواد اولیه مناسب نیست.
به همین دلیل، مواد اولیه باید کمترین میزان این عناصر را داشته باشند.
مزایای این روش شامل تامین مواد نسوز با هزینه کم، مصرف انرژی پایین، سیالیت بیشتر مذاب، روان بودن کمتر سرباره و داشتن آسترهای با دوام بالا است.

روش بازی:
این روش که روشی ساده‌تر و رایج‌تر است، امکان جداسازی فسفر و گوگرد تا حد قابل قبولی را فراهم می‌کند.
در این روش، آهک و فلوئوراسپار به شارژ کوره اضافه می‌شوند تا به عنوان مواد احیا کننده عمل کنند و ناخالصی‌ها را از مذاب جدا کنند.

مزایا و معایب کوره قوس الکتریکی (EAF)

کوره‌های قوس الکتریکی به عنوان یکی از روش‌های اصلی ذوب فولاد، جایگاه ویژه‌ای در صنعت فولاد دارند. با این حال، مانند هر فرآیندی، مزایا و معایبی را نیز به همراه دارند.

معایب:

وابستگی به کیفیت قراضه: کیفیت فولاد تولیدی در این کوره‌ها به طور قابل توجهی به کیفیت قراضه ورودی بستگی دارد. انتخاب نامناسب قراضه می‌تواند منجر به شکستن الکترودها، سرریز شدن فولاد مذاب و افزایش ضایعات شود.
مدت زمان ذوب طولانی: ذوب فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی به زمان نسبتاً طولانی‌تری نیاز دارد که این امر به نوبه خود، مصرف برق را افزایش می‌دهد.
افزایش ناخالصی‌ها: فرآیند ذوب در کوره قوس الکتریکی، به طور ذاتی، ناخالصی‌های بیشتری را به فولاد نهایی وارد می‌کند.

مزایا:

استفاده از قراضه: مزیت اصلی این کوره‌ها، استفاده از قراضه به عنوان ماده اولیه است. این امر بازیافت فولاد را تسهیل می‌کند، بهینه‌سازی مصرف منابع را به ارمغان می‌آورد و ضایعات را به حداقل می‌رساند.
انعطاف‌پذیری: کوره‌های قوس الکتریکی از نظر توان عملیاتی، انعطاف‌پذیری بالایی دارند و می‌توان از آن‌ها برای ذوب مقادیر کم فولاد نیز استفاده کرد. این امر آن‌ها را برای تولیدکنندگان کوچک و کارگاه‌های تخصصی مناسب می‌سازد.