کارخانه شاهین بناب

 

 

شاهین بناب: نمادی از اقتدار در صنعت فولاد ایران

مجتمع فولاد صنعت بناب، با نام تجاری شاهین بناب، به عنوان یکی از پیشگامان و رهبران برجسته در صنعت فولاد کشور شناخته می‌شود. این مجموعه عظیم در قلب منطقه صنعتی بناب در آذربایجان شرقی واقع شده. این مجموعه با بهره‌مندی از دانش فنی روز، تجهیزات پیشرفته و تعهد راسخ به کیفیت، طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را به بازار عرضه می‌دارد.

تاریخچه‌ای پربار، نویدبخش آینده‌ای درخشان

داستان شاهین بناب در سال 1383 رقم خورد. در آن سال، با عزمی راسخ و تلاشی بی‌وقفه، بنیانگذاران این مجموعه، کارخانه‌ای را در زمینی به مساحت 132 هکتار بنا نهادند. فاز اول فعالیت این غول فولادی به تولید میلگرد اختصاص یافت و با راه‌اندازی خطوط تولید مدرن، شاهین بناب گامی بلند در جهت ارتقای صنعت فولاد کشور برداشت.

تنوع محصولاتی بی‌نظیر، پاسخگوی نیازهای مختلف

کارخانه شاهین بناب با درک عمیق از نیازهای بازار، سبد محصولات خود را به گونه‌ای متنوع طراحی کرده است تا طیف وسیعی از نیازهای مشتریان را برآورده سازد. از جمله محصولات شاخص این شرکت می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود:

میلگرد: میلگرد شاهین بناب در گریدهای A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 32 میلی‌متر به بازار عرضه می‌کند. کیفیت بالا و قیمت مناسب این میلگردها، آنها را به یکی از محبوب‌ترین گزینه‌ها در میان سازندگان و فعالان صنعت ساختمان تبدیل کرده است.
مقاطع: علاوه بر میلگرد، شاهین بناب طیف گسترده‌ای از مقاطع فولادی مانند نبشی، آهن زاویه، لوله و پروفیل را نیز تولید و ارائه می‌دهد. این مقاطع در صنایع مختلف از جمله ساختمان، راه‌سازی و تولید ماشین‌آلات کاربرد فراوانی دارند.

تعهد به نوآوری و به‌روزرسانی تکنولوژی

شاهین بناب همواره در خط مقدم به‌کارگیری جدیدترین فناوری‌های تولید فولاد قرار دارد. این تعهد به نوآوری، از طریق سرمایه‌گذاری‌های کلان در این زمینه، منجر به ارتقای مستمر کیفیت محصولات و افزایش کارایی فرآیند تولید شده است. استفاده از کوره‌های ذوب القایی مدرن، خطوط نورد پیشرفته و سیستم‌های دقیق کنترل کیفیت، شاهین بناب را به یکی از مدرن‌ترین کارخانه‌های فولاد کشور تبدیل کرده است.

کیفیت، سرلوحه فعالیت‌ها

کیفیت بالا در تمامی مراحل تولید، از جمله مهم‌ترین ارزش‌های بنیادی شاهین بناب به شمار می‌رود. این شرکت با استقرار سیستم‌های مدیریت کیفیت نظیر ISO 9001 و ISO 14001، بر فرآیند تولید خود نظارت دقیق دارد و انطباق کامل محصولات با بالاترین استانداردها را تضمین می‌کند.

حضور در بازارهای جهانی، گامی در جهت توسعه صادرات

کارخانه شاهین بناب علاوه بر تسلط بر بازار داخلی، حضوری فعال در عرصه تجارت جهانی نیز دارد. این شرکت با شرکت در نمایشگاه‌های بین‌المللی و ایجاد شبکه‌های فروش در خارج از کشور، گام‌های بلندی در جهت توسعه صادرات محصولات خود برداشته و نام ایران را در زمره صادرکنندگان برتر فولاد در جهان به ثبت رسانده است.

مسئولیت‌های اجتماعی، رکن اساسی در فلسفه سازمانی

شاهین بناب فراتر از یک بنگاه اقتصادی صرف، خود را متعهد به ایفای نقش در قبال جامعه و محیط زیست می‌داند. این شرکت با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی و آموزشی، ایجاد فرصت‌های شغلی و مشارکت در برنامه‌های زیست‌محیطی، به توسعه پایدار منطقه و ارتقای سطح رفاه جامعه یاری می‌رساند.

شاهین بناب، نمادی از اقتدار و افتخار در صنعت فولاد ایران، با اتکا به دانش فنی، تعهد به کیفیت و نوآوری مستمر، مسیر پیشرفت را به سوی قله‌های موفقیت طی می‌کند.

لوح زرین سمپوزیوم ملی مدیران موفق به مدیرعامل فولاد خوزستان اعطا شد

 

 

امین ابراهیمی، مدیرعامل فولاد خوزستان، لوح زرین سمپوزیوم ملی مدیران موفق را از آن خود کرد

اهواز: در همایشی با حضور جمعی از مدیران شرکت‌ها و بنگاه‌های اقتصادی کشور، لوح و تندیس زرین سمپوزیوم ملی مدیران موفق به امین ابراهیمی، مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان، اعطا شد.

این سمپوزیوم با محوریت رشد و تعالی سازمانی در کشور و با همکاری خانه کارآفرینی ایران در مرکز همایش‌های بین‌المللی صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران برگزار شد.

در این رویداد مهم، مجید عبیات، مدیر صادرات، به نمایندگی از امین ابراهیمی لوح و تندیس زرین را دریافت کرد.

کسب این افتخار ارزشمند، نشان‌دهنده تعهد و تلاش بی‌وقفه مهندس ابراهیمی و مجموعه فولاد خوزستان در جهت ارتقا و تعالی این شرکت در تمامی زمینه‌ها است.

فولاد خوزستان در سال‌های اخیر، با رهبری توانمند مهندس ابراهیمی، شاهد دستاوردهای چشمگیری در حوزه‌های مختلف از جمله تولید، صادرات، مسئولیت‌های اجتماعی و … بوده است.

این شرکت با اتکا به دانش و تخصص مدیران و کارکنان خود، در مسیر توسعه پایدار و نقش‌آفرینی در اقتصاد کشور گام برمی‌دارد.

تبریک به مهندس امین ابراهیمی و مجموعه فولاد خوزستان به مناسبت کسب این افتخار ارزشمند.

میلگرد کلاف چیست

 

 

میلگرد کلاف چیست؟

میلگردها به دو دسته شاخه‌ای و کلاف تقسیم می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها کاربردهای خاص خود را دارند و انتخاب نوع مناسب میلگرد به نوع سازه و کاربری آن بستگی دارد. میلگرد ساده به همان شکل اولیه خود به بازار عرضه می‌شود، اما میلگردهای کلاف از چندین رشته میلگرد در هم پیچیده تشکیل شده‌اند و به دلیل مقاومت و انعطاف‌پذیری بالا، کاربرد گسترده‌ای در ساخت‌وساز و صنعت دارند. نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه با میلگرد ساده متفاوت است و این موضوع برای سوله‌داران حائز اهمیت است.

آشنایی با انواع میلگرد کلاف

میلگرد کلاف به دو صورت آجدار و ساده در بازار موجود است و کاربردهای مختلفی در صنعت و ساختمان‌سازی دارد. میلگرد کلاف ساده در چهار دسته و سایزهای 5.5 تا 10 و میلگرد کلاف آجدار در دو دسته A2 و A3 به طور عمده در ایران عرضه می‌شود.
در صورت نیاز به سایزهای بالاتر از 12 برای میلگرد ساده یا تنوع بیشتر در میلگردهای آجدار، می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی تولید شوند. قیمت میلگرد کلاف بر اساس دسته، سایز و نوع آجدار یا ساده بودن آن تعیین می‌شود که معمولا میلگرد آجدار از نوع ساده آن گران‌تر است.
انتخاب نوع مناسب میلگرد کلاف (ساده یا آجدار) و سایز آن، به نیاز و کاربرد شما در پروژه بستگی دارد. در ادامه با انواع کلاف میلگرد بیشتر آشنا خواهید شد.

میلگرد کلاف ساده

میلگرد کلاف ساده، که به آن میلگرد صاف یا میلگرد آجدار ساده نیز گفته می‌شود، فاقد هرگونه آج یا برجستگی روی سطح خود است و از نظر ظاهری شباهت‌هایی به میلگرد مفتول دارد. به دلیل عدم وجود آج، این نوع میلگرد مقاومت کششی کمتری نسبت به میلگردهای آجدار دارد و به همین دلیل در پروژه‌های ساختمانی بزرگ که نیاز به تحمل بارهای سنگین دارند، از آن استفاده نمی‌شود. با این حال، می‌توان با افزایش میزان کربن در فولاد به کار رفته در میلگرد کلاف ساده، استحکام آن را تا حدی افزایش داد. اما این کار باعث کاهش انعطاف‌پذیری میلگرد می‌شود و در نتیجه، کاربرد آن را در برخی موارد محدود می‌کند.

میلگرد کلاف آجدار

میلگرد آجدار، با ظاهری شبیه به سیم‌پیچی پیچیده در یک مدار دایره‌ای، نوعی میلگرد است که سطح آن با آج‌هایی پوشیده شده است. این آج‌ها به میلگرد مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر کشش و فشار می‌بخشند و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنعت ساخت‌وساز تبدیل می‌کنند. میلگردهای آجدار در مدل‌های ساده و آجدار با سایزهای مختلف عرضه می‌شوند تا نیازهای متنوع مصرف‌کنندگان را برآورده کنند.

کاربردهای متنوع میلگرد کلاف در صنعت و ساختمان‌سازی

میلگرد کلاف به عنوان یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت و ساختمان‌سازی، نقش مهمی در ساخت و ساز ایفا می‌کند. این نوع میلگرد، علاوه بر کاربرد در خرپا و تیرچه، در تولید محصولاتی مانند سیم خاردار، سیم بکسل، زنجیر فلزی، میخ، پیچ و پرچ، توری حصاری، فنس و گابیون نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای گسترده این نوع میلگرد در صنایع فنرسازی و قابلیت تبدیل آن به انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‌تراش، نشان‌دهنده اهمیت و تقاضای بالای این محصول در بازار است. به همین دلیل، نوسانات در میزان عرضه و تقاضا، تاثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد خواهد داشت و قیمت نهایی آن را در بازار روز تحت الشعاع قرار می‌دهد.

تولید میلگرد کلاف: از شمش تا کلاف

میلگرد کلاف که از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان‌سازی است، از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای و با استفاده از شمش‌های فولادی تولید می‌شود. در ابتدای امر، شمش‌ها که حاوی عناصری مانند کربن، منگنز، سیلسیوم و مقادیر کمی گوگرد و فسفر هستند، در کوره‌هایی با دمای 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. سپس، شمش‌های گداخته به خط نورد منتقل شده و طی فرآیند نورد گرم، توسط غلتک‌های متوالی شکل می‌گیرند. در این فرآیند، قطر و ضخامت شمش‌ها به تدریج کم شده و به ابعاد مورد نظر برای این محصول می‌رسد.

میلگردهای نورد شده به دور حلقه‌های مخصوص پیچیده شده و سپس برای خنک‌سازی آماده می‌شوند. در مورد میلگردهای آجدار، پس از عبور از غلتک‌ها، توسط دستگاه‌های ویژه‌ای آج‌دار می‌شوند و شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. نهایتا، میلگردهای کلاف در تناژ بالا تولید و به بازار عرضه می‌شوند.

لازم به ذکر است که بازار کشور ما از نظر تامین این محصول فولادی هیچ‌گونه محدودیتی ندارد و به راحتی می‌توان میلگرد کلاف مورد نیاز را در تناژهای مختلف تهیه کرد.

ساخت مفتول سخت صنعتی

مفتول سخت صنعتی، محصولی با انعطاف‌پذیری بالا و کاربرد فراوان در صنعت است که از میلگردهای با قطر کمتر از شش میلی‌متر، به روش نورد سرد تولید می‌شود. در این روش، میلگردهای 5.5 تا 8 میلی‌متری توسط دستگاه‌های کشش مفتول به قطر 1.5 تا 5 میلی‌متر تنزل قطر داده و در نهایت به صورت کلاف بسته‌بندی می‌شوند. اندازه و وزن کلاف‌ها با توجه به نیاز مشتری قابل تغییر است. یکی از مهم‌ترین کاربردهای مفتول سخت صنعتی، ساخت شبکه‌های فولادی است.

تولید میلگرد کلاف در ایران: خودکفایی و صادرات

صنعت فولاد ایران سابقه‌ای طولانی در تولید این نوع میلگرد دارد و کارخانه‌های مختلفی در سراسر کشور فعال هستند. خوشبختانه، تولید داخلی میلگرد کلاف نه تنها نیاز داخلی را به طور کامل تامین می‌کند، بلکه مازاد آن به کشورهای همسایه نیز صادر می‌شود.
در میان تولیدکنندگان، ذوب آهن اصفهان، نطنز، کاشان و یزد احرامیان پیشتاز هستند. ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین تولیدکننده، سهم عمده‌ای از بازار را به خود اختصاص داده است.
علاوه بر تامین نیازهای عمومی، این کارخانه‌ها قادر به پذیرش سفارشات خاص صنعتی و ساختمانی نیز هستند.
اگرچه استاندارد کلی برای تولید این محصول در ایران وجود دارد (مانند استاندارد روسیه در ذوب آهن اصفهان)، تفاوت‌هایی در فرآیند تولید منجر به تنوع قیمت در کارخانه‌های مختلف می‌شود.

استاندارد میلگرد کلاف: تضمین کیفیت و مقاومت

استاندارد میلگرد کلاف، مجموعه ای از الزامات فنی و کیفی است که توسط سازمان ها و انجمن های مربوطه در صنعت فولاد تدوین می شود. این استاندارد برای اطمینان از کیفیت، ایمنی و عملکرد مناسب میلگرد در سازه های مختلف، ضروری است.

موارد تحت پوشش استاندارد میلگرد کلاف شامل مشخصات فنی مانند قطر، آج، مقاومت کششی، شکل ظاهری و همچنین الزامات مربوط به ابعاد، وزن، نحوه بسته بندی و مارکینگ می باشد. از جمله استانداردهای معتبر در این زمینه می توان به استاندارد ASTM ایالات متحده و استاندارد EN اروپا اشاره کرد.
میلگردهای کلافی که مطابق با این استانداردها تولید می شوند، از کیفیت و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایده آل هستند.
علاوه بر این، امکان توافق بین تولید کننده و خریدار جهت تولید میلگرد طبق استانداردهای خاص دیگری نیز وجود دارد که این امر انعطاف پذیری لازم را برای پاسخگویی به نیازهای مختلف مصرف کنندگان فراهم می کند.

در نهایت، انتخاب میلگرد کلاف با کیفیت و مطابق با استانداردهای معتبر، نقش اساسی در تضمین پایداری و ایمنی سازه ها ایفا می کند.

حمل و نقل و انبارداری میلگرد کلاف: نکات کلیدی

حمل و نقل میلگرد تابع قوانین خاصی است، اما میلگردهای سایز کوچک تا 10 میلی‌متر را می‌توان به صورت کلاف حمل کرد که این امر جابجایی را آسان‌تر می‌کند. قبل از استفاده، میلگردهای کلاف با دستگاه‌های مخصوص در کارگاه باز می‌شوند. در انبار، میلگردها را با استفاده از خرک‌های چوبی از تماس مستقیم با خاک و رطوبت جدا می‌کنند تا از زنگ زدگی آنها جلوگیری شود.

نکته مهم: برخلاف تصور رایج، استفاده از پوشش‌های نایلونی برای جلوگیری از زنگ زدگی میلگرد در حمل و نقل و انبارداری اشتباه است. این پوشش‌ها می‌توانند رطوبت را در بین میلگردها حبس کرده و احتمال زنگ زدگی را افزایش دهند. به جای نایلون، از پوشش‌های مناسب مانند برزنت استفاده کنید.

سنگ آهن چیست

 

 

سنگ آهن چیست

سنگ آهن، عنصری ارزشمند، در پوسته زمین یافت می‌شود و ماده اولیه ضروری برای تولید فولاد است. پس از استخراج از معدن، این سنگ خام به تنهایی به دلیل ناخالصی‌ها استحکام کافی ندارد. برای غلبه بر این مشکل، کروم و نیکل به آن اضافه می‌شود تا استحکام و کیفیت فلز را افزایش دهد. محصول نهایی، فولاد، سپس در طیف گسترده‌ای از صنایع از جمله ساخت و ساز، لوازم خانگی و خودرو کاربرد دارد.

با افزایش تقاضا برای فولاد، قیمت سنگ آهن نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. این امر برخی از تولیدکنندگان را بر آن داشته تا به جای فولاد، از آلومینیوم به عنوان جایگزین کم‌هزینه‌تر در تولید محصولات خود استفاده کنند.

کاربردهای سنگ آهن

سنگ آهن، ماده اولیه تولید فولاد، نقش حیاتی در دنیای مدرن ایفا می‌کند. کاربرد اصلی آن در صنایع مختلف از جمله لوازم خانگی، خودروسازی، ساخت و ساز و راه آهن مشهود است. اما کاربردهای سنگ آهن فراتر از فولاد است. سولفات آهن به عنوان قارچ کش، اگزالات آهن در عکاسی، لیمونیت، گوتیت و هماتیت به عنوان رنگدانه و ساینده، و مگنتیت در الکترودهای صنعتی و تصفیه زغال سنگ کاربرد دارند. کلرید و نیترات آهن در خشک کردن و تولید جوهر، کربونیل آهن به عنوان کاتالیزور و هماتیت میکاسی به عنوان رنگ محافظ روی فولاد استفاده می‌شوند. به طور خلاصه، سنگ آهن ماده‌ای ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف است.

منابع جهانی سنگ آهن

ذخایر جهانی سنگ آهن خام بسیار عظیم است و تخمین زده می‌شود که بیش از 800 میلیارد تن سنگ آهن خام حاوی بیش از 230 میلیارد تن آهن وجود داشته باشد. در حال حاضر، استخراج سنگ آهن عمدتاً از معادن با عیار بالا انجام می‌شود که از سنگ‌های هماتیت عظیم یا گوتیت پیزولیتی تشکیل شده‌اند. چین، استرالیا و برزیل بزرگترین تولیدکنندگان سنگ آهن در جهان هستند و در سال 2013، تولید جهانی به 2.95 میلیارد تن رسید. استرالیا با تولید 530 میلیون تن در این سال، پیشرو در تولید این ماده معدنی بود. در استرالیای جنوبی، 12 میلیون تن سنگ آهن، شامل 3.2 میلیون تن سنگ معدن، در سال 2013 استخراج شد.

استخراج و خالص‌سازی آهن از دل سنگ

آهن، عنصری ارزشمند که در دنیای امروز کاربردهای فراوانی دارد، به طور طبیعی در سنگ آهن یافت می‌شود. اما برای استفاده از آن، باید فرآیندی برای خالص‌سازی و جداسازی آهن از ناخالصی‌ها طی شود. این فرآیند شامل مراحل مختلفی از جمله خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شستشو با استفاده از روش‌های نوین مانند جداسازی مغناطیسی یا فلوتاسیون است.

مراحل فرآوری سنگ آهن چیست؟

سنگ آهن پس از استخراج از معدن، ناخالصی‌ها و ترکیبات مضر دارد و عیار آن پایین است. به همین دلیل برای خالص‌سازی و افزایش عیار، سنگ آهن طی فرآیندی به نام فرآوری، مراحل مختلفی را پشت سر می‌گذارد.

1- غربالگری

در غربالگری ذرات ریز از سنگ جدا می‌شود. این کار با استفاده از صفحه‌های استاتیک انجام شده و به افزایش کارایی مراحل بعدی، به خصوص خرد کردن، کمک می‌کند.
سپس سنگ آهن فرآوری می‌شود تا ناخالصی‌ها از آن جدا شده و عیار آن افزایش یابد. این فرآوری می‌تواند به روش‌های مختلفی مانند کنسانتره سازی، گندله سازی و دانه‌بندی انجام شود.
در نهایت، محصول نهایی با توجه به نیاز مصرف کنندگان به اشکال مختلفی در اختیار آنها قرار می‌گیرد.

2-تولید سنگ آهن دانه بندی شده

در فرآیند تولید سنگ آهن دانه‌بندی شده، از روشی خشک و بدون استفاده از آب بهره برده می‌شود. این نوع سنگ آهن به دلیل عیار پایین‌تر، در کوره‌های بلند کاربرد دارد.

3.تولید کنستانتره

تولید کنسانتره سنگ آهن، فرایندی وابسته به آب است که با غنی‌سازی عیار سنگ آهن، کاربردهای متنوعی را برای آن به ارمغان می‌آورد. این فرآیند شامل مراحل خرد کردن، آسیاب کردن، پرعیارسازی و آبگیری می‌شود. اهمیت فرآوری سنگ آهن در تولید فولاد باکیفیت و اقتصادی خلاصه می‌شود. این فرآیند نه تنها هزینه‌های تولید فولاد را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد، بلکه با تصفیه بهتر، آلودگی کمتری نیز به همراه دارد.

سنگ آهن فرآوری شده در بازار به اشکال مختلفی عرضه می‌شود که از جمله آنها می‌توان به سنگ آهن دانه‌بندی شده (با احیای‌پذیری پایین‌تر)، سنگ و کلوخ (پرمصرف در صنایع فولاد) و گندله (محصولی از نرمه سنگ آهن و افزودنی‌ها که کاربرد آن در کوره بلند و احیای مستقیم است) اشاره کرد.

در واقع، فرآوری سنگ آهن نقش اساسی در زنجیره تولید فولاد ایفا می‌کند و با ارتقای کیفیت و کاهش هزینه‌ها، به پویایی و رونق این صنعت کمک شایانی می‌نماید.

معادن سنگ آهن ایران

ایران دارای معادن متعدد سنگ آهن است که به طور فعال مورد بهره برداری قرار می‌گیرند. معدن چغارت در بافق یزد، به عنوان اولین معدن سنگ آهن ایران، با دارا بودن یک سوم از ذخایر آهن کشور، بزرگترین و مهم‌ترین منطقه آهنی ایران محسوب می‌شود. شرکت ذوب آهن اصفهان از جمله مشتریان اولیه این معدن بوده است. با وجود سابقه طولانی، ذخایر این معدن رو به اتمام است. در حال حاضر، عنوان بزرگترین معدن سنگ آهن ایران به معدن چادرملو اختصاص یافته و معادن گل گهر، فولاد صبا نور و سنگان نیز از دیگر معادن مهم سنگ آهن کشور هستند.

عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در جهان و ایران

قیمت سنگ آهن در بازار جهانی تحت تاثیر عوامل متعددی از جمله قیمت فولاد، شاخص تولید ناخالص داخلی، قیمت نفت خام، قیمت آلومینیوم، قیمت طلا، نرخ بهره، نرخ تورم، ارزش دلار، ارزش سهام و میزان تولید آهن و فولاد قرار دارد. در ایران، از سال 1380 به دلیل دولتی بودن زنجیره فولاد، قیمت سنگ آهن به صورت دستوری تعیین می شد. با افزایش صادرات سنگ آهن به چین و فعالیت معادن خصوصی، اختلاف قیمت بین بازار داخلی و صادرات مطرح شد و تلاش هایی برای رفع این اختلاف انجام شد.

کارشناسان معتقدند که مهمترین عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در ایران عبارتند از:

- قیمت دلار
- میزان عرضه و تقاضا
- نرخ ارز
- شیوه قیمت گذاری شرکت های بزرگ

در ادامه به توضیح مختصری درباره ای موارد گفته شد خواهیم پرداخت:

عرضه و تقاضا

نوسانات عرضه و تقاضا در بازار داخلی، به طور مستقیم بر قیمت نهایی آهن تاثیر می‌گذارد. زمانی که تقاضا برای آهن افزایش یابد و عرضه به اندازه کافی نباشد، قیمت‌ها بالا می‌روند. برعکس، زمانی که عرضه از تقاضا پیشی می‌گیرد، قیمت‌ها به سمت پایین حرکت می‌کنند.

تاثیر قیمت فولاد بر قیمت سنگ آهن

قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید فولاد، تحت تاثیر عوامل مختلفی از جمله قیمت فولاد قرار می‌گیرد. در گذشته، قیمت سنگ آهن عمدتاً از طریق مذاکره بین شرکت‌های معدنی بزرگ و فولادسازان تعیین می‌شد و به عنوان شاخصی برای قیمت صنعت فولاد عمل می‌کرد.

علاوه بر این، هرگونه نوسان در قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید مقاطع فولادی، بر قیمت نهایی محصولاتی مانند میلگرد و تیرآهن تاثیرگذار خواهد بود. نکته قابل توجه این است که تولیدکنندگانی که از سنگ آهن برای تولید مقاطع فولادی استفاده می‌کنند، به دلیل پایین‌تر بودن قیمت تمام شده محصول، نسبت به تولیدکنندگانی که از قراضه استفاده می‌کنند، از مزیت اقتصادی برخوردار هستند.

قیمت دلار

قیمت نهایی سنگ آهن تحت تاثیر شاخص‌های نرخ بین المللی که به دلار آمریکا تعیین می‌شوند، قرار دارد. به همین دلیل، نوسانات نرخ ارز، به طور مستقیم قیمت سنگ آهن را تحت تاثیر قرار می‌دهد.
با این حال، این نوسانات می‌توانند پیامدهای مثبتی هم داشته باشند. برخی کارشناسان بر این باورند که افزایش همزمان قیمت سنگ آهن و نرخ دلار در ایران، باعث رونق کسب و کار معادن کوچک سنگ آهن شده و به احیای فعالیت آنها کمک کرده است.

تولید و قیمت گذاری شرکت های معدنی بزرگ

استرالیا، چین و برزیل به عنوان غول‌های تولید سنگ آهن در جهان شناخته می‌شوند، در حالی که روسیه و آمریکا نیز سهم قابل توجهی در این بازار دارند. استرالیا در صادرات سنگ آهن پیشرو بوده، اما چین به دلیل تقاضای داخلی بالا، بیشتر تولیدات خود را در صنایع فولادی خود مصرف می‌کند. قیمت‌گذاری و تولید در این بازار تحت‌تأثیر فعالیت‌های این کشورها قرار دارد. در سال‌های اخیر، شاهد تغییر از نرخ‌گذاری سالانه به قراردادهای کوتاه‌مدت بوده‌ایم و بسیاری از معدن‌کاران بزرگ، به‌ویژه در استرالیا و برزیل، به دنبال توافق‌های کوتاه‌مدت هستند.

پیش بینی قیمت سنگ آهن

قیمت جهانی سنگ آهن تحت تاثیر عوامل مختلفی قرار می‌گیرد که می‌توان آنها را به دو دسته کلی عوامل کلان و عوامل خرد تقسیم کرد.

عوامل کلان شامل عواملی مانند موجودی بنادر در کشورهای صادرکننده و چین، موجودی انبارهای فولادسازان، شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد، شاخص‌های اقتصادی کلان چین، تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا، قیمت نفت، نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار می‌شود.
رشد موجودی بنادر، موجودی انبارها و یا شاخص‌های اقتصادی کلان چین، قیمت سنگ آهن را کاهش می‌دهد، در حالی که رشد شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد و یا پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، سبب افزایش قیمت سنگ آهن می‌شود.

عوامل خرد نیز شامل عواملی مانند بازگشت چینی‌ها از تعطیلات، رسیدن موجودی انبارهای سنگ آهن به سطح خاصی، یا خبر بازگشت شرکت‌های معدنی به فعالیت، می‌شود.به دلیل پیچیدگی روابط بین این عوامل، امروزه از روش‌های هوش مصنوعی مانند شبکه‌های عصبی مصنوعی برای پیش‌بینی قیمت سنگ آهن استفاده می‌شود. بر اساس مطالعات انجام شده، پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، بیشترین تاثیر را بر قیمت سنگ آهن دارند، در حالی که پارامترهایی مانند نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار، کمترین تاثیر را بر آن می‌گذارند.

سخن پایانی

سنگ آهن، از جمله فلزات ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف و حتی داروسازی، نقشی حیاتی در اقتصاد جهانی ایفا می‌کند. در حال حاضر، شاهد افزایش همزمان قیمت سنگ آهن، میلگرد و سایر محصولات فولادی هستیم. این امر ناشی از سیگنال‌های مثبت در بخش‌های عرضه و تقاضا است. در بخش عرضه، شرایط آب و هوایی و در بخش تقاضا، تقاضای بالای چین نقش کلیدی دارند. با این حال، افزایش قیمت‌ها بدون ریسک نیست. چنانچه افزایش قیمت محصولات فولادی منجر به کاهش تقاضا شود، این امر می‌تواند به‌طور ناخواسته بر قیمت سنگ آهن نیز اثر بگذارد. با وجود این چالش‌ها، چشم‌انداز بلندمدت برای سنگ آهن و صنایع وابسته به آن روشن به نظر می‌رسد.

نبشی و ناودانی تفاوت‌ها و شباهت ها

در این مقاله به سراغ نبشی و ناودانی، دو عضو جدایی‌ناپذیر صنعت ساختمان می‌رویم و با بررسی ظرافت‌های هریک، تفاوت‌ها و شباهت‌هایشان را آشکار می‌کنیم.

نبشی چیست

نبشی، که با نام گوشه نیز شناخته می‌شود، یکی از ارکان اصلی سازه‌های فولادی است. این المان کاربردی، چه به صورت مستقل و چه در ترکیب با دیگر قطعات، نقشی کلیدی در صنعت ساختمان ایفا می‌کند.

نبشی از دو ضلع عمود بر هم با طول‌های استاندارد 6 و 12 متر و ضخامت‌های متنوع 3 تا 35 میلی‌متر تشکیل شده است. وزن و روش تولید این المان فولادی، فاکتورهایی تعیین‌کننده در قیمت و کاربرد آن به شمار می‌روند.

دنیای متنوع نبشی‌ها: دسته‌بندی بر اساس ظاهر و روش تولید

نبشی‌ها را می‌توان با دو معیار ظاهری و تولیدی، به گروه‌های مختلفی تقسیم کرد.

از نظر ظاهری:

 اگر دو بال (ضلع) نبشی که به صورت عمود بر هم قرار گرفته‌اند، طول یکسانی داشته باشند، به آن نبشی بال مساوی (L یا V) می‌گویند. اما اگر طول بال‌ها با هم متفاوت باشد، نبشی بال نامساوی (L100*300) نامیده می‌شود.

از نظر روش تولید:

نبشی‌ها به سه دسته پرسی، فابریک و گوشه‌ای تقسیم می‌شوند. در روش پرسی، ورق‌های فولادی را با فشار پرس به شکل نبشی در می‌آورند. در روش فابریک، از نورد گرم یا سرد مقاطع فولادی استفاده می‌شود و در نهایت در روش گوشه‌ای، از برش ضایعات ورق‌های فولادی برای تولید نبشی استفاده می‌شود.

نکته مهم:

ضخامت بال نبشی نیز از فاکتورهای کلیدی در انتخاب و قیمت‌گذاری آن است. ضخامت به صورت عددی در کنار اندازه بال‌ها (مانند L5*100*500) درج می‌شود.

همانطور که در شکل پایین مشاهده می‌کنید، نبشی‌ها بر اساس روش تولید به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: فابریک و پرسی. این تفاوت در روش ساخت، ظاهری آن‌ها را نیز تحت تاثیر قرار داده است.

در نبشی‌های فابریک، بیلت فولادی با عبور از نورد گرم، به شکل L در می‌آید. درواقع، شکل نهایی نبشی از همان ابتدای فرآیند تولید مشخص می‌شود. اما در مقابل، نبشی‌های پرسی از ورق‌های فولادی تهیه می‌شوند که در مراحل پایانی با استفاده از پرس، به شکل L در می‌آیند.

به طور خلاصه، می‌توان گفت نبشی‌های فابریک با ظاهری صاف و یکدست، محصول نورد گرم هستند، در حالی که نبشی‌های پرسی با ظاهری کمی خمیده و گوشه‌های تیزتر، از پرس ورق‌ها به دست می‌آیند.

نبشی‌ها از نظر جنس، تنوع قابل توجهی دارند و از متریال‌های مختلفی مانند استیل (به طور خاص آلیاژهای 304 و 302 به دلیل برخورداری از خواص مکانیکی مطلوب نظیر ضد زنگ بودن)، آلومینیوم، پلیمرهایی همچون پلی اتیلن و پی وی سی و… ساخته می‌شوند.

این تنوع جنس، زیرمجموعه‌ای از انواع نبشی را در بازار پدید آورده است که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. برای مثال، نبشی گالوانیزه نوعی نبشی فولادی است که با پوششی از روی برای افزایش مقاومت آن در برابر خوردگی، روکش شده است. نبشی اسپیرال نیز نوعی نبشی بال مساوی سبک با ابعاد و ضخامت‌های خاص است و نبشی لقمه به قطعات خرد شده استیل با طول‌های کوتاه اطلاق می‌شود.

ناودانی چیست

در دنیای ساختمان، ناودانی به عنوان یکی از پروفیل‌های توخالی، در کنار نبشی، نقشی کلیدی ایفا می‌کند. این عضو دو بال و یک جان دارد و از نظر ظاهر و روش تولید به دو دسته ساده و مشبک تقسیم می‌شود. ناودانی‌های مشبک که از ورق گرم گالوانیزه ساخته می‌شوند، به دلیل وجود سوراخ در سطحشان، کاربردی متفاوت با نوع ساده دارند که از ورق گرم (و در صورت نیاز گالوانیزه) بدون سوراخ تولید می‌شود.

علاوه بر این، ناودانی‌ها بر اساس شکل شماتیکشان نیز دسته‌بندی می‌شوند. اگر بال‌ها موازی هم باشند، طبق استاندارد UPE به نام ناودانی U شناخته می‌شوند و در صورتیکه حالت مخروطی داشته باشند، ناودانی C نام می‌گیرند.

ارتفاع بال‌ها در هر نوع ناودانی معمولاً بین 30 تا 400 میلی‌متر و سایز آن 8، 10، 12، 14، و 16 است که در تعیین قیمت نهایی محصول نقش اساسی دارد.

 

همانند نبشی، ناودانی نیز از نظر روش تولید به دو دسته پرسی و فابریک تقسیم می‌شود. در روش پرسی، ورق فولادی در محل مشخصی (جایی که بال‌ها از جان جدا می‌شوند) پرس‌کاری می‌شود تا شکل نهایی ناودانی را به خود بگیرد. این روش شبیه به نبشی‌های پرسی است. اما در روش فابریک، ناودانی از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود و در دو حالت نورد سرد و گرم تولید می‌شود. نورد سرد برای ناودانی‌های با ضخامت کم و نورد گرم برای ناودانی‌های ضخیم‌تر به کار می‌رود.

در واقع، تفاوت اصلی ناودانی‌های پرسی و فابریک در نحوه شکل‌گیری آن‌ها است. در روش پرسی، ناودانی از یک ورق صاف شکل می‌گیرد، اما در روش فابریک، از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود.

تفاوت کاربردی نبشی و ناودانی

همانطور که گفته شد، تفاوت ظاهری این دو محصول، منجر به تفاوت در ماهیت و کاربردشان نیز می‌شود. در برخی موارد کاربردها مکمل یکدیگرند و در برخی دیگر جدا از هم. با این حال، به دلیل قرارگیری در یک دسته از محصولات صنعتی، اشتراکاتی نیز در کاربردشان دیده می‌شود.

کاربردهای نبشی:

1- ساخت و اتصال خرپا، ستون‌ها، پل‌ها و بادبندها
2- دیوارهای کششی در ساختمان و آسانسور
3- به عنوان مکمل تیرچه در سقف‌ها
4- در سازه‌ها و مهار دیوارهای سبک
5- ساخت ماشین آلات و تجهیزات صنعتی
6- دکل انتقال نیرو
7- نقش اتصال دهنده

کاربردهای ناودانی:

1- ترمیم بناهای معماری
2- اسکلت ماشین‌های سنگین
3- ساخت چارچوب و سازه‌های سبک فولادی
4- ساخت و اتصال ستون‌ها، پل‌ها، بادبندها و خرپاها به صورت جفت یا تکی
5- در صنعت دریا برای ساخت قطعات
6- قفسه‌های فولادی
7- نقش پایه و قاب

همانطور که مشاهده می‌کنید، نبشی و ناودانی هر کدام با توجه به ویژگی‌های ظاهری و ساختاری خود، کاربردهای متفاوتی در صنعت ساختمان و سایر صنایع دارند. انتخاب هر کدام از این دو محصول به نیاز و نوع کار شما بستگی دارد.

تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

 

 

ورق‌های گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و طول عمر زیاد، در صنایع مختلف کاربرد دارند. با این حال، تنوع در روش تولید و کاربرد آنها، سبب نوسان قیمت ورق گالوانیزه می‌شود.

دو روش اصلی تولید ورق‌های گالوانیزه، گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد است. در روش گالوانیزه گرم، ورق فلزی در حمام مذاب روی غوطه‌ور می‌شود که پوششی ضخیم و بادوام ایجاد می‌کند. این روش برای محیط‌های سخت و خشن ایده‌آل است.

در روش گالوانیزه سرد، با استفاده از روش‌های الکتروشیمیایی یا پاشش، لایه‌ای از روی به ورق اضافه می‌شود. این روش به دلیل ظرافت و دقت بالا، برای کاربردهایی که نیازمند پوشش نازک‌تر هستند مناسب است.

انتخاب بین ورق گالوانیزه گرم و سرد به نیازهای پروژه بستگی دارد. درک تفاوت‌های این دو روش و آگاهی از کاربردها و مزایای هر کدام، به شما کمک می‌کند تا متناسب با نیازتان، بهترین و اقتصادی‌ترین انتخاب را داشته باشید.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه گرم:

ورق‌های گالوانیزه گرم با غوطه‌ور کردن ورق‌های فولادی در حمام مذاب روی در دمای حدود 460 درجه سانتی‌گراد تولید می‌شوند. این فرآیند با آماده‌سازی سطح ورق فولادی آغاز می‌شود که شامل پاکسازی کامل و از بین بردن هرگونه اکسید یا ناخالصی است. سپس، ورق‌ها در حمام روی فرو برده می‌شوند و لایه‌ای از فلز روی به طور پیوسته بر روی آنها شکل می‌گیرد. در نهایت، ورق‌های گالوانیزه شده از حمام خارج شده و برای خنک شدن و تثبیت پوشش روی، تحت فرآیندهای مختلفی قرار می‌گیرند. این لایه ی روی، از فولاد در برابر زنگ زدگی و خوردگی محافظت می‌کند و به آن طول عمر بیشتری می‌بخشد.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه سرد:

برخلاف روش گالوانیزه گرم که از حمام مذاب روی استفاده می‌کند، در روش گالوانیزه سرد از روش‌های الکترولیتی یا پوشش‌دهی فیزیکی و شیمیایی برای ایجاد لایه محافظ روی بر روی ورق فولادی استفاده می‌شود. در روش الکتروگالوانیزاسیون، ورق فولادی در محلول الکترولیتی حاوی یون‌های روی غوطه‌ور می‌شود و با اعمال جریان الکتریکی، روی به طور یکنواخت بر روی سطح آن رسوب می‌کند. این روش کنترل دقیق‌تری بر ضخامت لایه روی ارائه می‌دهد و برای کاربردهایی که به دقت بالایی نیاز دارند، مانند صنایع خودرو و لوازم خانگی، ایده‌آل است.

کاربردهای گسترده ورق گالوانیزه گرم

ورق‌های گالوانیزه گرم به لطف مقاومت فوق‌العاده در برابر زنگ‌زدگی، نقش مهمی در صنایع مختلف ایفا می‌کنند. از این ورق‌ها در ساخت و ساز پل‌ها، حصارها، سقف‌های فلزی و تجهیزات کشاورزی در فضای باز که در معرض شرایط سخت آب و هوایی هستند، به طور گسترده استفاده می‌شود.
همچنین در صنعت ساختمان، ورق‌های گالوانیزه گرم را برای پوشش دیوارها و سقف‌ها به کار می‌برند و در صنایع حمل و نقل نیز از آن‌ها برای ساخت بدنه خودروها و قطعات کشتی استفاده می‌شود.

کاربردهای ورق گالوانیزه سرد

ورق‌های گالوانیزه سرد به دلیل ظرافت و زیبایی ظاهری، در محیط‌های داخلی و صنایعی که به زیبایی اهمیت داده می‌شود، کاربرد گسترده‌ای دارند. این نوع ورق‌ها با ضخامت پوشش دقیق و یکنواخت، برای تولید لوازم خانگی مانند یخچال و ماشین لباسشویی، تجهیزات الکترونیکی، پانل‌های خودرو و مبلمان فلزی ایده‌آل هستند. علاوه بر این، در صنایعی که نیاز به دقت بالا در پوشش و محافظت در برابر خوردگی سطوح دارند، مانند صنایع غذایی و دارویی، نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

مزایا ورق گالوانیزه گرم

مزایای ورق گالوانیزه گرم:

مقاومت در برابر خوردگی: مهم‌ترین مزیت ورق گالوانیزه گرم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی است.
طول عمر: به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، این نوع ورق طول عمر بالایی دارد.
مقرون به صرفه: با توجه به طول عمر بالا و نیاز به تعمیر و نگهداری کم، ورق گالوانیزه گرم در درازمدت مقرون به صرفه است.
قابلیت شکل پذیری: این ورق قابلیت شکل پذیری بالایی دارد و می‌توان به راحتی آن را به اشکال مختلف درآورد.
ظاهر: پوشش روی ظاهری جذاب و نقره‌ای به این ورق می‌دهد.

معایب ورق گالوانیزه گرم:

وزن: پوشش روی باعث افزایش وزن این ورق می‌شود.
سفتی: ورق گالوانیزه گرم به اندازه ورق فولادی معمولی قابل انعطاف نیست.
سمیت: روی می‌تواند سمی باشد، بنابراین باید هنگام کار با این ورق مراقب بود.
هزینه اولیه: هزینه اولیه خرید ورق گالوانیزه گرم از ورق فولادی معمولی بیشتر است.

مزایا و معایب ورق گالوانیزه سرد

مزایای ورق گالوانیزه سرد:

مقرون به صرفه: فرآیند گالوانیزه سرد ارزان‌تر از گالوانیزه گرم است، که آن را به یک گزینه اقتصادی برای پروژه‌های با بودجه محدود تبدیل می‌کند.
ظاهر زیبا: پوشش روی، ظاهری براق و درخشان به ورق می‌دهد که می‌تواند از نظر زیبایی نیز جذاب باشد.
کاربرد آسان: ورق گالوانیزه سرد به راحتی برش، خم و سوراخ می‌شود، که آن را برای طیف گسترده‌ای از کاربردها مناسب می‌کند.
وزن سبک: وزن این نوع ورق نسبت به ورق‌های فولادی معمولی کمتر است، که می‌تواند بار سازه را کاهش دهد.
سازگار با محیط زیست: فرآیند گالوانیزه سرد در مقایسه با گالوانیزه گرم، ضایعات و آلاینده‌های کمتری تولید می‌کند.

معایب ورق گالوانیزه سرد:

پوشش نازک‌تر: لایه روی در ورق گالوانیزه سرد نازک‌تر از ورق گالوانیزه گرم است، که می‌تواند آن را در برابر محیط‌های خشن و مرطوب آسیب‌پذیرتر کند.
مقاومت ضعیف در برابر حرارت: پوشش روی در دماهای بالا ذوب می‌شود، که این نوع ورق را برای کاربردهایی که در معرض گرمای شدید قرار می‌گیرند، نامناسب می‌کند.
خش‌پذیری: لایه روی می‌تواند به راحتی خراشیده یا آسیب ببیند، که ظاهر ورق را تحت تأثیر قرار می‌دهد و ممکن است به پوشش محافظتی آن نیز آسیب برساند.

قیمت ورق گالوانیزه: عوامل موثر و نکات کلیدی

قیمت ورق گالوانیزه به عوامل مختلفی بستگی دارد که در این بخش به بررسی آنها می‌پردازیم:

1- ضخامت و ابعاد: ورق‌های ضخیم‌تر و بزرگ‌تر به دلیل مصرف بیشتر مواد اولیه و هزینه‌های تولید، گران‌تر هستند.
2- میزان پوشش روی: هرچه پوشش روی ضخیم‌تر باشد، قیمت ورق به دلیل مقاومت بیشتر در برابر خوردگی، افزایش می‌یابد.
3- نوع فرآیند تولید: ورق گالوانیزه گرم به دلیل استفاده از حمام مذاب روی و نیاز به حرارت بالا، پرهزینه‌تر است، اما در مقابل، عمر طولانی‌تر و مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارد. ورق گالوانیزه سرد ارزان‌تر است، اما ممکن است ضخامت پوشش آن کمتر و مقاومت آن در برابر خوردگی پایین‌تر باشد.
4- تقاضا و عرضه: نوسانات بازار فولاد و روی و همچنین شرایط اقتصادی کلان بر قیمت ورق گالوانیزه تاثیر می‌گذارند.
5- هزینه‌های حمل و نقل: مسافت بین کارخانه و خریدار و هزینه‌های حمل و نقل نیز در قیمت نهایی این محصول لحاظ می‌شود.

خلاصه تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

ورق‌های گالوانیزه در دو نوع گرم و سرد تولید می‌شوند که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. ورق گالوانیزه گرم به دلیل ضخامت بالای پوشش روی، مقاومت بالایی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی دارد و برای مصارف بیرونی و آب و هوای نامناسب ایده‌آل است. در مقابل، ورق گالوانیزه سرد ظاهری صاف‌تر و دقیق‌تر دارد و برای کاربردهایی که زیبایی و ظرافت مد نظر باشد، مناسب‌تر است.

انتخاب بین این دو نوع ورق به عوامل مختلفی مانند محیط استفاده، بودجه و نیازهای ظاهری و دقت ابعادی پروژه بستگی دارد. برای انتخاب نوع مناسب ورق گالوانیزه برای پروژه خود، می‌توانید با کارشناسان آهنین افلاک مشورت کنید.

اصلاح قیمت تیرآهن و میلگرد؛ توصیه فعالان بازار به مصرف‌کنندگان چیست؟

 

 

اصلاح قیمتی که این روزها در بازار آهن و فولاد به دنبال ریزش نرخ دلار از سقف خود رخ داده است، به گفته بسیاری از فعالان بازاری می‌تواند فرصت خرید برای افرادی باشد که نیاز مصرفی دارند.

چراکه با توجه به شرایط ناپایدار سیاسی اقتصادی کشور و همچنین شروع فصل ساخت و ساز می‌تواند کف قیمتی برخی از محصولات پرمصرف مثل تیرآهن و میلگرد باشد که بازار به خود می‌بیند.

از طرف دیگر در شرایط فعلی نمی‌توان به این اصلاح نرخ دلار اعتماد کرد، چرا که علاوه بر شرایط متزلزل منطقه، سیاستگذاری‌های غلط و بی تخصصی در نظام اقتصادی و پولی نیز اجازه ثبات به نرخ ارزی نمی‌دهد.

از طرف دیگر شکاف بین ارزهای رایج در کشور که در حال حاضر ارز نیمایی را ۴۰ تا ۴۳ هزار تومان و ارز آزاد را ۶۵ هزار تومان اعلام و باعث اختلاف چیزی بیش از ۲۲ هزار تومان بین این دو شده است اجازه رونق بازار از طرق صادرات را نیز نمی‌دهد.

بر همین اساس، در صورتی که فاصله این دو افزایش بیشتری پیدا کند، نه‌تنها صادرات زنجیره فولاد بلکه صادرات سایر محصولات نیز در شرایط نامساعدی قرار خواهد گرفت اما در این بین تنها راه‌حل این است که دلار نیمایی را به ارز آزاد نزدیک کنند.

وضعیت نوسانات قیمت در بازار آهن
امروز شرایط بازار در کلیه بخش های فروش محصولات آهن و فولاد کاملا آرام و شاخص قدرت نسبی (rsi) بازار در وضعیت اشباع خرید است و فشار نسبی عرضه است.

میلگرد امروز در برخی کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود اما برخی دیگر از کارخانه‌ها نیز در محصولات خود کاهش قیمت ۱۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کردند.

کف نرخ این محصول امروز در بازار همچنان حول ۲۶ هزار و ۵۰۰ تومان و حدودا ثابت اعلام شد.

حتی از حوالی ظهر به بعد کف فروش‌های بازار میلگرد به زیر این قیمت نیز نزول کرد و تحت عنوان فروش ویژه حول ۲۶ هزار تومان تا ۲۶ هزار و ۴۰۰ تومان رسید.

قیمت روز تیرآهن نیز در اکثر کارخانه‌ها با کاهش قیمت ۱۰ الی ۷۰ هزارتومانی در بخش شاخه فروشی همراه بود.

در بخش کیلو فروشی نیز تیرآهن ذوب آهن اصفهان با ۱۰۰ الی ۸۰ تومان کاهش در هر کیلو همراه بود و نرخ تیرآهن سایز ۱۴ حول و حوش ۳۳ هزار و ۷۰۰ تومان با احتساب مالیات بر ارزش افزوده به فروش رفت.

انواع ورق سیاه امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود اما کارخانه فولاد مبارکه در برخی ضخامت‌ها کاهش قیمت ۲۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کرد.

ورق گالوانیزه، ورق روغنی و ورق رنگی در اکثر کارخانه‌ها با کاهش قیمت ۷۰۰ تومانی همراه بود.

پروفیل امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود.اما کارخانه‌های نیکان و صدرا در برخی ضخامت‌ها کاهش قیمت ۳۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کردند.

نبشی و ناودانی امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود.اما برخی کارخانه‌هانیز در محصولات خود کاهش قیمت ۱۰۰ الی ۴۰۰ تومانی را اعمال کردند و نبشی در کانال ۳۱ هزار تومان و ناودانی در کانال ۳۳ هزار توماندر حال فروش است.

انواع لوله (مانیسمان،داربستی،درزدار) در اکثر کارخانه‌های تولیدکننده امروز با ثبات قیمت همراه بود.

منبع

همه چیز درباره ی نورد تیرآهن

 

 

 

نورد تیرآهن چیست

نورد تیرآهن، فرآیندی کلیدی در ساخت این مقطع حیاتی است که نقش محوری در شکل‌دهی و دستکاری اجزای ساختاری صنایع مختلف ایفا می‌کند. این فرآیند شامل تغییر شکل تیرآهن‌های فلزی به اشکال و ابعاد مورد نظر است تا نیازهای متنوع ساخت و ساز، اجرای پروژه‌های زیربنایی و سایر کاربردها را به بهترین نحو برآورده سازد. نورد تیرآهن، گویی قلب تپنده ی صنعت ساختمان است که با ظرافت و دقت، استحکام و تنوع را به شاکله ی سازه‌ها می‌بخشد.

آشنایی با انواع روش های نورد تیرآهن

ساخت و تولید تیرآهن، تنوعی از روش‌ها را به کار می‌گیرد که شاید در نگاه اول ساده به نظر بیایند، اما ظرافت‌های خاص خود را دارند. چرا که استفاده از تیرآهن‌های باکیفیت در سازه‌ها، نقشی حیاتی در استحکام و پایداری بنا ایفا می‌کند. به همین دلیل، کیفیت و در نتیجه قیمت تیرآهن، ارتباط مستقیمی با روش تولید آن خواهد داشت. در میان روش‌های متعدد، نورد گرم و نورد سرد، متداول‌ترین شیوه‌های ساخت تیرآهن هستند که در ادامه به بررسی مختصری از هر کدام می‌پردازیم.

نورد گرم تیرآهن

نورد گرم، فرآیندی شگفت‌انگیز است که طی آن، تیرآهن از دل شمش‌های فولادی متولد می‌شود. در این سفر، شمش‌ها با عبور از میان غلطک‌های قدرتمند، به دمای مومسانی می‌رسند و در قفسه‌های نورد، شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. گویی دستان غول‌پیکر فلز، شمش‌ها را نوازش می‌کنند و به آن‌ها ظرافت و استحکام می‌بخشند.

ابتدا، شمش‌ها در کوره‌هایی با دمای بالا، بین ۱۰۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه پیش‌گرم می‌شوند تا نرم و انعطاف‌پذیر شوند. سپس، این غول‌های فولادی وارد قفسه‌های نورد می‌شوند که از چندین غلتک تشکیل شده‌اند. در این مرحله، شمش‌ها تحت فشار غلتک‌ها قرار می‌گیرند و به‌تدریج نازک‌تر و بلندتر می‌شوند. گویی غلطک‌ها با ظرافتی مثال‌زدنی، شمش‌ها را تراش می‌دهند و به آن‌ها فرم می‌دهند.

اما سفر نورد گرم به اینجا ختم نمی‌شود. پس از پیش‌نورد، نوبت به شکل‌دهی دقیق‌تر تیرآهن می‌رسد. شمش‌ها از میان کالیبرهای مخصوص عبور می‌کنند و در نهایت، با عبور از غلطک‌های نهایی، شکل نهایی خود را به دست می‌آورند. در این مرحله، سطح مقطع تیرآهن با ظرافت تمام شکل می‌گیرد و برای استحکام بیشتر، تحت فشار قوی آب قرار می‌گیرد.

نورد سرد تیرآهن

تیرآهن‌های نورد سرد، با ابعاد کوچکتر و استحکام بیشتر، در مقایسه با نوع نورد گرم، از عمر طولانی‌تری برخوردارند. این تیرآهن‌ها به دلیل محتوای کربن بالاتر، تمرکز و تحمل بیشتری را نیز به نمایش می‌گذارند. با وجود مزایای ذکر شده، نورد سرد در مقایسه با روش گرم، هزینه بیشتری را به

نورد طولی

در دنیای فلزات، فرآیندی به نام “نورد طولی” وجود دارد که طی آن، فلز با عبور از غلتک‌های قدرتمند، نازک‌تر و کشیده‌تر می‌شود. این روش شگفت‌انگیز، از دل شمش‌های ضخیم، محصولاتی ظریف و کاربردی همچون میله‌ها، ریل‌ها و مقاطع سازه‌ای خلق می‌کند.

نورد عرضی

در نورد عرضی، فلز به جای عبور از بین غلتک‌های هم‌راستا، به صورت عمود بر آن‌ها قرار می‌گیرد و با فشرده شدن بین غلتک‌ها، عرض آن افزایش و ضخامت آن کاهش می‌یابد. این روش در مقایسه با نورد طولی که طول فلز را افزایش می‌دهد، روشی متفاوت برای تغییر شکل فلز به شمار می‌رود.

در نورد عرضی، از غلتک‌های موازی با سطح فلز استفاده می‌شود و فلز با حرکت در بین این غلتک‌ها شکل می‌گیرد. این روش برای تولید محصولاتی مانند ورق‌های عریض، فویل‌های فلزی و قطعات پهن کاربرد دارد.

نورد شکلی یا مقطعی

در فرآیندی به نام “نورد شکلی” یا “نورد مقطعی”، فولاد را با عبور دادن از غلتک‌های مخصوص، به اشکال دلخواه مانند تیرآهن، ناودانی، Z، L و … تبدیل می‌کنند. در این روش، با اعمال فشار و تغییر شکل تدریجی فلز، می‌توان مقاطع فولادی با تنوع ابعاد و ظرافت‌های هندسی را تولید کرد.

نورد دو غلطکی: روشی متداول برای شکل‌دهی فلز

در روش نورد دو غلطکی، فلز تحت فشار غلتک‌های چرخان که در جهت مخالف یکدیگر حرکت می‌کنند، قرار می‌گیرد. این فرآیند که رایج‌ترین نوع نورد به شمار می‌رود، برای تولید محصولات تخت و بلند مانند ورق، میلگرد و تیرآهن ایده‌آل است. فلز با عبور از بین غلتک‌ها به تدریج نازک‌تر و عریض‌تر شده و شکل نهایی خود را پیدا می‌کند. سادگی و کارایی این روش، نورد دو غلطکی را به گزینه‌ای محبوب در صنعت فولاد تبدیل کرده است.

نورد چند غلطکی: ظرافتی مثال‌زدنی در شکل‌دهی فلز

در روش نورد چند غلطکی، فلز به جای عبور از بین دو غلطک، از میان مجموعه‌ای از غلطک‌ها که بیش از دو عد هستند طی می‌کند. این فرآیند ظریف، کنترلی دقیق‌تر بر شکل، ضخامت و کیفیت سطحی فلز نوردشده اعمال می‌کند و محصولی با ظرافت و دقت مثال‌زدنی به ارمغان می‌آورد.

نورد خوشه ای

نورد خوشه ای نوعی فرآیند نورد است که از دو غلتک درگیر و دو یا چند غلتک پشتیبان برای نورد فلزات در حالت گرم و سرد استفاده می‌کند. در این روش، غلتک‌های پشتیبان که قطر بزرگ‌تری دارند، از غلتک‌های درگیر که قطر کوچک‌تری دارند، پشتیبانی می‌کنند و به این ترتیب می‌توان فلزات را با ضخامت‌های نازک‌تر و با دقت و کیفیت بالاتر نورد کرد.

مزیت اصلی نورد خوشه ای، قابلیت نورد فلزات با ضخامت‌های بسیار نازک است که با روش‌های نورد سنتی امکان‌پذیر نیست. این روش همچنین دقت و کیفیت نورد را افزایش می‌دهد و از تاب برداشتن و خم شدن فلز در حین نورد جلوگیری می‌کند.

نورد چندگانه

در روش نورد چندگانه، فلز از میان مجموعه غلطک‌هایی عبور می‌کند که به ترتیب از قطر کوچک به بزرگ چیده شده‌اند. این روش شامل دو غلطک درگیر با قطر کم در ابتدای خط، ردیفی از غلطک‌های میانی در ادامه، و در نهایت ردیفی از غلطک‌های بزرگ پشتیبان در انتهای خط می‌شود. چیدمان خاص غلطک‌ها در نورد چندگانه، کنترل دقیق ضخامت و کیفیت سطح ورق‌های تولیدی را به ارمغان می‌آورد. به همین دلیل، از این روش برای تولید ورق‌های فلزی با ضخامت بسیار کم، که در صنایع مختلف کاربرد دارند، استفاده می‌شود.

چه نوع تیرآهن هایی قابل نورد هستند؟

در دنیای سازه‌های فلزی، شاهد تنوع گسترده‌ای از تیرآهن‌ها هستیم که هر کدام با توجه به شکل و ویژگی‌هایشان، کاربردهای خاص خود را دارند. در میان این تنوع، سه نوع تیرآهن لانه زنبوری، I شکل و هاش، جایگاه ویژه‌ای در صنعت نورد پیدا کرده‌اند و به عنوان رایج‌ترین تیرآهن‌های قابل نورد شناخته می‌شوند.

تولید تیرآهن: سفری از شمش تا محصول نهایی

در فرآیند نورد گرم تولید تیرآهن، شمش‌های فولادی گرم شده از میان سه مرحله غلتک عبور می‌کنند تا به شکل نهایی خود درآیند.

مرحله اول: رافینگ
شمش‌های نرم شده در ابتدا از غلتک‌های رافینگ عبور می‌کنند. در این مرحله، ضخامت شمش کاهش و طول آن افزایش می‌یابد.

مرحله دوم: نورد میانی
در این مرحله، شمش‌های نازک‌تر شده از 10 تا 18 غلتک کالیبر عبور می‌کنند و به تدریج فرم تیرآهن به خود می‌گیرند. غلتک‌های افقی، غلتک‌های لبه دهنده و غلتک‌های نهایی در این مرحله ضخامت بال، عرض لبه و ارتفاع تیرآهن را تنظیم می‌کنند.

مرحله سوم: نورد نهایی
در قفسه‌های نهایی، شکل تیرآهن به طور کامل روی شمش‌ها ایجاد می‌شود و محصول نهایی آماده برش و سایزینگ می‌شود.

برش و سایزینگ
دقت در این مرحله از اهمیت بالایی برخوردار است، چرا که تیرآهن‌ها در سایزهای مختلفی تولید می‌شوند و هر چه قدر این ابعاد دقیق‌تر باشند، کیفیت محصول نهایی نیز بالاتر خواهد بود.

کنترل و بسته بندی
در مرحله نهایی، تیرآهن‌ها به طول‌های مشخص برش خورده و سرد می‌شوند. سپس ابعاد، کیفیت و انطباق آنها با استانداردها بررسی و در صورت تایید، بسته بندی می‌شوند.

اطلاعات تکمیلی روی بسته بندی
بر روی بسته بندی نهایی، مشخصات محصول شامل ابعاد، سایز، جنس و سایر اطلاعات ضروری درج می‌شود.

کارخانه‌های نورد تیرآهن در ایران: ستون‌های فولادی صنعت

از جمله مهم‌ترین کارخانه‌های نورد تیرآهن در ایران می‌توان به ذوب آهن اصفهان، فولاد خوزستان، فولاد میانه، فولاد کاوه، فولاد آریان و … اشاره کرد. هر کدام از این کارخانه‌ها با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های روز دنیا و ظرفیت‌های تولیدی بالا، سهم قابل توجهی در تامین نیاز داخلی به تیرآهن دارند.

افزایش مارجین میلگرد | سود ۴۰ درصد در بخش میانی باید به ۲۰ درصد کاهش پیدا کند

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تلاطم در بازار مقاطع فولادی خصوصا میلگرد به‌عنوان پرمصرف‌ترین کالا که به پیشانی بخش نورد نیز یاد می‌شود نگرانی‌هایی را در بین اهالی بازار و مصرف‌کنندگان این محصول به وجود آورده است.

در کنار این افزایش در پی نوسانات نرخ دلار، زمزمه‌های افزایش مارجین میلگرد در روزهای اخیر نیز باعث چنین برداشتی شده که بازار کشش افزایش قیمت بیش از این را ندارد.

در این رابطه سید احمد رضوی نیک، مدیرعامل شرکت نیک صدرای توس به عنوان تولیدکننده میلگرد گفت: در حال حاضر در بخش ابتدایی و میانی زنجیره، خریداری سنگ آهن با قیمت یک سوم نرخ جهانی و دریافت سوبسیدهای ۳۰ هزار میلیارد تومانی انجام شده و به شمش تبدیل می‌کنند.

سپس افزود: این در حالی است که امروز میانگین قیمت تمام شده یک کیلوگرم شمش طبق کدال بورسی شرکت‌های تولیدکننده آن کمتر از ۱۶ هزار تومان است. بنابراین فقط در فروش داخلی در هر کیلوگرم بالغ بر ۵ الی ۶ هزار تومان (بالای ۳۰ درصد) سود دریافت می‌کنند.

این فعال بخش نورد با طرح این سوال که چرا باید در طول زنجیره، بخش میانی سودی در محدوده ۴۰ درصد داشته باشد؛ بیان کرد: در حالی که تبدیل یک کیلوگرم شمش به میلگرد، بیش از ۱۲/۵ درصد هزینه تولید داشته و بیش از ۹۰ درصد تولید میلگرد صرف خرید مواد اولیه می‌شود.

او در تشریح جزئیات هزینه تبدیل شمش به میلگرد توضیح داد: از یک کیلوگرم شمشی که به دست تولیدکننده میلگرد می‌رسد ۲ درصد اکسید، ۲/۵ درصد ضایعات و میان خطی و به عبارتی فقط ۴/۵ درصد از ۱۱ درصد صرف هزینه شمش نامرغوبی می‌شود که به دست نوردکار می‌رسد.

سپس افزود: از طرف دیگر با توجه به اینکه فروش شمش به صورت تحویل درب کارخانه است، ۳/۵ درصد هزینه حمل آن نیز به عهده نوردکار است.

رضوی نیک در مورد هزینه‌های دیگر گفت: در نظر بگیرید تحویل شمش نیز به صورت فوری نبوده و پس از دریافت پول، تا یک ماه بعد است. این در حالی است که بانک در هر ماه حدود ۳۶ درصد بهره از تولیدکننده دریافت می‌کند. به عبارتی ماهی ۳ درصد نیز هزینه بانکی است.

او هزینه سرسام آور انرژی را نیز اضافه کرده و تصریح کرد: در کنار این‌ها، هزینه پرداخت برق و گاز هم از سال گذشته تاکنون ۹۰۰ درصد افزایش داشته است یعنی برقی که هر کیلووات حدود ۴۰ تومان بوده در حال حاضر در بورس انرژی حدود ۱۷۰ تومان است. به همین ترتیب گاز نیز که در هر مترمکعب ۸۰ تومان بوده به ۶۰۰ تومان افزایش پیدا کرده است. در کنار این افزایش هزینه انرژی، اعمال محدودیت برق در تابستان و گاز در زمستان عامل دیگر بر تشدید هزینه‌های نوردکاران است.

وی همچنین به وجود تورم نیز اشاره کرده و افزود: از طرف دیگر افزایش حقوق و دستمزد کارگری که متناسب با نرخ تورم باید صورت گیرد، بخشی عظیمی از هزینه تولیدکننده است.

مدیرعامل نیک صدرای توس با اشاره به رشد ۱۲۰۰ درصدی هزینه خرید وسایل و تجهیزات یدکی با توجه به تحریم‌ها نیز تصریح کرد: صنعتگر که نباید به تنهایی هزینه تحمیل تحریم بر کشور را پرداخت کند و در چنین شرایطی که نقشی در اعمال این تحریم‌ها نداشته و از طرف دیگر مالیات آن را پرداخت می‌کند، دولت باید از آن حمایت کند.

او به عنوان نمونه به هزینه دو مورد گریس و بولبرینگ اشاره کرده و گفت: بولبرینگی که در افغانستان حدود ۲ میلیون تومان است در ایران باید تولیدکننده برای خرید آن ۳۲ میلیون هزینه کند. این درحالی است که اجازه ورود آن به تولیدکننده را با دور زدن تحریم به بهانه اینکه قاچاق کالا است نمی‌دهند. بنابراین حداقل کار تسهیل دریافت این محصولات از طرف دولت در شرایط تحریم است.

رضوی نیک با جمع‌بندی این هزینه‌ها بیان کرد: با تمام این تفاسیر در سال ۱۴۰۳ هزینه تولید یک تولیدکننده میلگرد از شمش به بیش از ۱۳/۵ درصد رسیده است این درحالی که مارجین میلگرد در حال حاضر در بورس کالا حتی در مواردی به ۱۱ درصد هم نمی‌رسد.

این فعال صنعتی با اشاره یه اینکه همین الان ۲/۵ درصد به علت اینکه با ظرفیت کامل تولید نمی‌کنیم، در حال زیان دادن هستیم، بیان کرد: تولیدکننده میلگرد زمانی به سود قابل قبول می‌رسد که بالای ۶۰ درصد ظرفیت تعریف شده خود تولید داشته باشد و پایین‌تر از آن با زیان همراه است.

او با اشاره مجدد به مارجین بخش میانی در محدوده ۴۰ درصد، تصریح کرد: با ۵ درصد افزایش مارجین میلگرد به ۱۶ درصد بعد از چندین سال، در زمان افزایش قیمت فقط نرخ محصول نهایی مثل میلگرد به چشم می‌آیند و بخش قبلی آن و هزینه‌های سرسام‌آور تولید آن دیده نمی‌شود.

مدیرعامل نیک صدرای توس ضمن اشاره به ناعادلانه بودن سود توزیعی در بخش‌های مختلف زنجیره، بیان کرد: طی جلسات متعدد در سال گذشته و حتی با تنظیم شیوه‌نامه‌های محتلف قرار بر این شد که سود زنجیره فولاد عادلانه شود، بخش معدن با توجه به هزینه‌های آن از ۱۷ درصد به ۲۲ درصد برسد. وسط زنجیره که در حال حاضر ۴۰ درصد سود دارد باید به ۲۰ درصد کاهش یابد و ۱۶ درصد هم به بخش انتهایی برسد.

وی ورود فولادی‌ها به بخش معدن را یکی دیگر از زمینه‌های اختلال در زنجیره دانست و بیان کرد: فولاد مبارکه در اول انقلاب با ظرفیت ۳/۵ میلیون تن تاسیس شده و در طول ۴۰ سال به ۷/۵ میلیون تن رسیده است. هدف فولاد مبارکه تولید ورق سرد و گرم، استنلس استیل ورق رنگی، گالوانیزه و انواع ورق فولادی مورد نیاز کشور بود. در حالی که به جای سرمایه‌گذاری دراین بخش، معدن کار شده است! و تا معدن سنگ آهن خریداری کرده و شرکتی مثل گل و گهر و چادرملو هم که رسالتشان معدن‌کاری است با این حرکت فولاد مبارکه، فولادساز شده‌ و شمش، میلگرد و تیرآهن تولید می‌کنند.

رضوی نیک در پایان گفت: این دخالت در زنجیره فولاد باعث شده است که سرمایه‌های ما هرز شده و به جای اینکه رقابت در گرفتن بازارهای جهانی باشد تعادل را در بازار داخلی به هم زده‌اند.

منبع

تداوم رقابت در معاملات ورق گرم فولادی/ معامله ۶۵ درصد بالاتر از نرخ پایه

 

 

عرضه امروز ورق گرم فولادی در جریان معاملات با تقاضای بیش از سه برابری به مقدار ۱۲ هزار و ۹۴۴ تن مواجه شد و با میانگین قیمت ۳۶ هزار و ۱۷۹ تومان حدود ۶۵ درصد بالاتر از نرخ پایه به فروش رفت.

امروز در میان محصولات متنوع عرضه شده از زنجیره فولاد در بورس کالا، ۴ هزار و ۷۲۴ تن ورق گرم B توسط سه شرکت عرضه شد.

میانگین نرخ پایه عرضه ورق گرم امروز به قیمت ۲۲ هزار و ۳۵ تومان بود.

عرضه امروز این ورق در جریان معاملات با تقاضای بیش از سه برابری به مقدار ۱۲ هزار و ۹۴۴ تن مواجه شد و با میانگین قیمت ۳۶ هزار و ۱۷۹ تومان حدود ۶۵ درصد بالاتر از نرخ پایه به فروش رفت.

جدول زیر جزئیات عرضه و معامله ورق گرم B را تالار صنعتی بورس کالا نشان می‌دهد:

نام کالا	عرضه کننده	حجم کالای معامله شده	مقدار تقاضا	قیمت پایه	قیمت فروشنده (ریال)	درصد تغییر نرخ
ورق گرم B	ایلیا فولاد کاران ایرانیان	۲,۱۱۲	۵,۸۷۴	۲۲۰,۳۵۸	۳۶۶,۰۴۰	۶۶.۱
ورق گرم B	ایلیا تجارت فارمد	۲,۱۱۲	۶,۲۷۰	۲۲۰,۳۵۸	۳۷۳,۱۰۳	۶۹.۳
ورق گرم B	اقتدار تحکیم اریکه	۵۰۰	۸۰۰	۲۲۰,۳۵۸	۳۴۶,۲۴۱	۵۷.۱

به گفته اهالی بازار علت رقابت شدید برای این محصول عرضه قطره‌چکانی کارخانه‌های تولیدی در بورس است که منجر به رقابت شدید آن در بورس کالا شده و به تبع منجر به آشفتگی بازار آزاد این محصول نیز شده است. طوریکه اختلاف قیمتی بین تختال با قیمت ۲۳ هزار و ۶۰۰ تومان و ورق به بیش از ۴۰ درصد رسیده است.

در پی همین اختلال در بازار ورق فولادی، امروز جلسه شورای رقابت جهت بررسی اصلاح دستورالعمل تنظیم بازار ورق گرم فولادی توسط اعضاء مورد ارزیابی قرار می‌گیرد که نتیجه آن متعاقبا اعلام خواهد شد.