آهنین افلاک

فروش آهن،فروش تیرآهن ، فروش میلگرد ،خرید پروفیل، خرید آهن

آهنین افلاک

فروش آهن،فروش تیرآهن ، فروش میلگرد ،خرید پروفیل، خرید آهن

۱۰۳ مطلب با کلمه‌ی کلیدی «میلگرد» ثبت شده است

  • ۰
  • ۰

 

 

تحلیل بازار فولاد – هفته آخر اردیبهشت 1403

مشاهده ویدیو

همانند هفته‌های گذشته، شاهد روند کاهشی قیمت دلار در بازار بودیم. این افت قیمت که تا 2000 تومان در روز پنجشنبه می‌رسید، به زیر 5900 تومان هم نزول کرد. با وجود این کاهش چشمگیر، تاثیر آن بر بازار فولاد کمرنگ‌تر بود و قیمت مقاطع فولادی تنها 300 تا 500 تومان افت را تجربه کرد.

بورس کالا

در بورس کالا نیز شاهد عدم استقبال از عرضه میلگرد بودیم. اتفاقی نادر رخ داد و حجم عرضه تیرآهن ذوب آهن اصفهان از حدود 7000 تن به 700 تن کاهش یافت. با وجود این افت عرضه، اما تقاضایی برای این محصول وجود نداشت و معاملات بدون رقابت انجام شد.

پیش‌بینی هفته آخر اردیبهشت ماه 1403

با توجه به قیمت دستوری دلار و واکنش ضعیف قیمت فولاد به افت قیمت آن، تیم تحلیل آهنین افلاک معتقد است که قیمت‌ها در حال حاضر در کف قیمتی خود و یا حتی در محدوده حباب منفی قرار دارند.

توصیه

در چنین شرایطی، آهنین افلاک خرید را به عنوان یک فرصت مناسب تلقی می‌کند.

تحلیل بازار

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

 

 

۷۰ درصد فعالان بازار ضایعات، مالیات ارزش افزوده پرداخت نمی‌کنند!

مالیات ارزش افزوده همانطور که از نام آن مشخص است، در ازای ارزش افزوده تولید، از خریدار نهایی دریافت می‌شود. به عبارتی دیگر در هر مرحله از تولید و با ایجاد ارزش افزوده در تولید ۹ درصد در سال‌های گذشته و هم‌اکنون ۱۰ درصد مالیات بر ارزش افزوده از خریدار دریافت می‌شود.به عبارتی در قیمت نهایی یک محصول این ۱۰ درصد ارزش افزوده اعمال خواهد شد.
به این معنا که فروشنده این ۱۰ درصد را روی فاکتور اعمال می کند و پول آن را از خریدار دریافت می کند و فروشنده در نهایت این ۱۰ درصد را به دولت و دارایی پرداخت می کند. بنابراین وقتی یک بخشی از زنجیره از پرداخت مالیات معاف شود یا اصطلاحاً قانون را دور بزند، مالیات باید از حلقه قبل پرداخت شود.
این روند عدم پرداخت مالیات بر ارزش افزوده تقریباً در تمام زنجیره فولاد گسترانیده شده و همه مجموعه‌ها با روند پرداخت آن آشنایی دارند اما در این میان بازار ضایعات تقریباً حلقه مفقوده این ماجراست.

محمود مشهدی شریف، رئیس انجمن مراکز اسقاط و بازیاب کشور درباره حلقه مفقوده مالیات ارزش افزوده در بازار ضایعات عنوان کرد: در زنجیره تولید فولاد برای احتساب مالیات ارزش افزوده که ۹ درصد محاسبه می شود، یک حلقه مفقوده وجود دارد که آن هم بازار ضایعات است. در این بازار، قراضه‌ها به صورت خرد خرد در سطح جامعه جمع آوری می‌شود و همه آنها به دست واسطه‌ها می‌رسد و آنها نیز قراضه فولادی خود را به شرکت‌های ذوبی می‌فروشند که تقریباً ۷۰ درصد افرادی که ضایعات و قراضه  را در اختیار شرکت‌های ذوبی قرار می‌دهند به‌صورت غیررسمی و بدون دریافت مالیات بر ارزش افزوده پرداخت نمی‌کنند.

واحد ذوب زمانی که محصول خود را به فروش می رساند، باید این ۹ درصد را روی فروش اعمال کند. این حلقه مفقوده زمانی اتفاق می افتد که فاکتوری از سوی فروشنده قراضه خود دریافت نکرده است، اما برای محصول خود باید فاکتور صادر کند. زمانی که واحد ذوب قراضه را به شمش تبدیل می کند، فاکتور صادر می کند. شرکت ها در چارچوب قوانین مالی و اداری کار می کنند و شمش و تیرآهن تولیدی خود را در قالب رسمی به فروش می رسانند، از این رو باید حتما ارزش افزوده را روی آن محاسبه کنند، چراکه در پایان سال ممیزی مالیاتی دفاتر آنها را چک می کند. در این میان ممکن است که شرکت مدعی شود بابت خرید قراضه، فاکتوری دریافت نکرده است.
البته برخی شرکت ها ۹ درصد قیمت قراضه فولادی را در قیمت نهایی مستتر می کنند و برخی شرکت های فولادی نیز خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند و شرکت های پیمانکار نیز همان شرکت هایی هستند که بار قراضه فولادی را از انباردارهایی که به صورت عمده بار خود را به مزایده گذاشته اند، خریداری می کنند و برای آن فاکتور صادر کرده و به شرکت فولادی می فروشند، از همین رو شرکت های فولادی بیشتر خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند، البته با انباردارها نیز کار می کنند و کد ملی انباردارها را می گیرند و فاکتورسازی می کنند و روی آن، ۹ درصد مالیات ارزش افزوده را اعمال می کنند. اگر شخص باشد، کد ملی آنها را دریافت می کنند، اگر شرکت باشد شناسه ملی یا کد اقتصادی آنها را گرفته و فاکتور آن را صادر می کنند که در نهایت در پایان سال آن را به دارایی پرداخت می کنند.

رسمی شدن بازار قراضه، امکان پذیر است؟

این کارشناس بازار ضایعات در پاسخ به این پرسش که در صورت رسمی شدن بازار ضایعات می توان مشکل مالیات ارزش افزوده آن را حل کرد، گفت: برای رسمی‌تر شدن این بازار، باید دو انجمن تولیدکنندگان و فولاد و انجمن بازیاب وارد شوند و چاره‌ای را بیاندیشند تا با نظارت و سیستمی کردن این مبادلات از غیررسمی فروشی جلوگیری شود.

 

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

ریخته گری فولاد چیست

 

 

ریخته گری فولاد چیست

ریخته گری فولاد فرآیندی است که در آن فلز مذاب فولاد به داخل قالب‌های مخصوص ریخته می‌شود تا پس از سرد شدن، شکل نهایی مورد نظر را به خود بگیرد. این روش به دلیل مزایایی مانند امکان تولید قطعات با هندسه‌های پیچیده، مشخصات متالورژیکی دقیق و قیمت مناسب، به طور گسترده‌ای برای ساخت قطعات مختلف در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، راه‌آهن، ماشین‌آلات صنعتی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در ریخته گری فولاد، از انواع مختلف فولاد کربنی و فولاد آلیاژی می‌توان استفاده کرد. فولادهای کربنی بر اساس میزان کربن موجود در آنها به دسته‌های کم کربن، متوسط کربن و پرکربن تقسیم می‌شوند و برای کاربردهایی که به استحکام و سختی بالا نیاز دارند، مناسب هستند. فولادهای آلیاژی نیز با افزودن عناصر دیگر مانند منگنز، نیکل، کروم و … به فولاد کربنی، خواص مکانیکی و شیمیایی آنها را ارتقا می‌دهند و برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی، سایش و یا دمای بالا دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

چگونه فولاد ریخته گری تولید می‌شود؟

تولید فولاد ریخته‌گری با دقت و ظرافت بالا آغاز می‌شود، جایی که قالب‌های چوبی، پلاستیکی یا فلزی با ظرافت شکل نهایی قطعات را ترسیم می‌کنند. سپس فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی یا القایی تا دمای 1370 درجه سانتیگراد ذوب می‌شود و در صورت نیاز عناصر آلیاژی برای دستیابی به خواص دلخواه به آن اضافه می‌شود. فلز مذاب با احتیاط در قالب ریخته شده و به آرامی خنک می‌شود تا از ایجاد ترک یا تخلخل جلوگیری شود. پس از انجماد، قالب با روش‌های مکانیکی شکافته می‌شود و قطعات فولادی خام استخراج می‌شوند. این قطعات سپس تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند و در صورت نیاز با روش‌های مختلفی مانند ماشین‌کاری و سنگ‌زنی، ابعاد و کیفیت نهایی را به دست می‌آورند. در نهایت، قطعات تمیز شده و برای مصارف مختلف در صنایع مختلف آماده می‌شوند.

این فرآیند پیچیده نیازمند مهارت، تخصص و تجهیزات پیشرفته است تا فولاد ریخته‌گری با کیفیت بالا و مطابق با نیازهای مشتری تولید شود.

چگونه کیفیت فولاد ریخته گری ارزیابی می‌شود؟

ریخته گری فولاد به دلیل مزایایی مانند افزایش استحکام ساختاری، دوام، سختی، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، و قابلیت ماشین‌کاری، به طور گسترده برای تولید قطعات قابل اعتماد و باکیفیت استفاده می‌شود. با این حال، برای اطمینان از انطباق با استانداردهای بالا، کیفیت این محصولات باید به طور کامل از طریق روش‌های مختلف ارزیابی از جمله بررسی ابعاد، خواص مکانیکی، کیفیت سطح و عیوب، مورد بازرسی قرار گیرد. آزمایش‌های غیرمخرب مانند تست التراسونیک، رادیوگرافی و ذرات مغناطیسی برای شناسایی ترک‌ها، حفره‌ها و ناخالصی‌ها به کار گرفته می‌شوند، در حالی که آزمایش‌های مخرب مانند تست کشش، ضربه و سختی، اطلاعات دقیق‌تری را در مورد استحکام، چقرمگی و سختی نهایی محصول ارائه می‌دهند. در نهایت، پیاده‌سازی یک فرآیند کنترل کیفیت (QC) قوی برای تضمین انطباق با الزامات صنایع و ارائه محصولات فولادی ریخته‌گری شده با کیفیت بالا ضروری است.

کاربردهای گسترده فولاد ریخته گری

فولاد ریخته گری به دلیل خواص منحصر به فرد خود، از جمله استحکام، دوام و قابلیت شکل پذیری، در طیف گسترده ای از صنایع کاربرد دارد. از جمله مهمترین کاربردهای آن می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- صنعت: در ساخت ماشین آلات صنعتی مانند چرخ دنده، قرقره، شفت، محفظه و …، قطعات خودرو مانند بلوک سیلندر، سرسیلندر، میل لنگ، قطعات سیستم تعلیق و …، و مقاطع ساختمانی مانند تیرآهن، ورق، آرماتور، نبشی، ناودانی و … استفاده می شود.
2- نیروگاه ها: از فولاد ریخته گری در ساخت تجهیزات نیروگاه های حرارتی و هسته ای به دلیل مقاومت بالا در برابر شرایط سخت و همچنین در تولید قطعات اصلی دستگاه های برقی مانند موتور، ژنراتور، پمپ و کمپرسور استفاده می شود.
3- صنایع دیگر: کاربردهای فولاد ریخته گری به معدن، هوافضا، الکترونیک، تجهیزات مکانیکی، ماشین آلات کارخانه، لوله و اتصالات، لوازم ساختمانی، لوازم خانگی، اشیاء تزئینی، تجهیزات کشاورزی و … نیز گسترش یافته است.

ریخته گری فولاد

افزایش عمر قالب‌های ریخته‌گری برای تولید فولاد

حفظ عملکرد قالب‌های ریخته‌گری در تولید فولاد ریخته‌گری حائز اهمیت است و این امر با استفاده از فرآیندهای خاص در طول تولید انجام می‌شود. با به‌کارگیری این فرآیندها می‌توان شاهد بازیابی کارایی قالب و افزایش طول عمر آن بود. در این راستا، سه روش کلیدی برای افزایش عمر قالب‌های ریخته‌گری عبارتند از:

1- حفظ بهترین مقدار شکاف قالب برای افزایش عمر قالب و کیفیت پانچ

شکاف قالب به فاصله بین لبه‌های پانچ و قالب در پایین آن اشاره دارد. حفظ بهترین مقدار این شکاف نقشی کلیدی در ارتقای کیفیت پانچ، کاهش سوراخ شدن و فروپاشی قالب و در نهایت افزایش طول عمر قالب‌های ریخته‌گری ایفا می‌کند.

برای اطمینان از مناسب بودن شکاف قالب، بررسی وضعیت ضایعات مهر زنی ضروری است. شکاف بیش از حد می‌تواند منجر به پیچ‌خوردگی، شکستگی و حتی بیرون‌زدگی لبه‌های نازک قالب شده و عمر آن را به طور قابل توجهی کاهش دهد.

2- استفاده از سیستم خنک کننده

استفاده از سیستم خنک کننده برای قالب‌های ریخته گری ضروری است چرا که عمر قالب را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد. فولاد به کار رفته در ساخت قالب در برابر حرارت بالا ضعیف است و عدم خنک سازی مناسب می‌تواند منجر به ایجاد ترک در آن شود. این ترک‌ها با هر بار استفاده از قالب عمیق‌تر شده و در نهایت باعث از بین رفتن آن می‌شوند. سیستم‌های خنک کننده با خنک کردن قالب در طول فرآیند ریخته گری، از ایجاد ترک و خرابی آن جلوگیری می‌کنند و در نتیجه کیفیت محصولات نهایی را نیز افزایش می‌دهند.

3- انجام عملیات غیرفعال سازی قالب

غیرفعال سازی قالب روشی برای ارتقای خواص سطحی قالب‌ها و ممانعت از خوردگی و فرسایش آن‌ها در طول زمان است. این فرآیند با اعمال یک محلول یا پوشش شیمیایی بر روی سطح قالب انجام می‌شود که لایه‌ای محافظ ایجاد می‌کند. این لایه محافظ که اغلب از اکسیدها یا ترکیبات دیگر تشکیل شده، مانع از واکنش مواد قالب با محیط اطراف آن می‌شود. در نتیجه، خطر خوردگی، اکسیداسیون و حمله شیمیایی به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد.

تفاوت بین فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری

فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری دو نوع فرآیند تولید فولاد با خواص نهایی متفاوت هستند. در روش ریخته‌گری، فولاد مذاب در قالب ریخته می‌شود و پس از سرد شدن شکل نهایی را به خود می‌گیرد. این روش برای تولید قطعات با اشکال پیچیده مناسب است، اما ممکن است منجر به ایجاد نقص‌هایی مانند تخلخل شود. در مقابل، آهنگری شامل تغییر شکل پلاستیکی قطعه فولادی تحت فشار برای رسیدن به شکل دلخواه است. این روش فولاد را با استحکام کششی و ضربه‌ای بالاتر، مقاومت بیشتر در برابر خستگی و سایش و ساختار متراکم‌تر تولید می‌کند. با این‌حال، آهنگری گران‌تر است و برای تولید اشکال پیچیده مناسب نیست. انتخاب بین فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری به نیاز نهایی و کاربرد مورد نظر بستگی دارد.

 

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

 

 

آهن‌آلات غرق‌شده در بندر شهید رجایی: گامی در جهت ایمن‌سازی و توسعه

اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان از آغاز عملیات خارج‌سازی حدود 500 تن آهن‌آلات از حوضچه بندر شهید رجایی خبر داد. این اقدام با هدف ایمن‌سازی و تسهیل در لایروبی انجام می‌شود.

عملیات هیدروگرافی و ساید اسکن به کمک روش مولتی بیم توسط واحد مهندسی و عمران انجام شد تا نقشه‌های دقیقی از بستر دریا تهیه و مغروقه‌ها شناسایی شوند. نتایج این عملیات به تصمیم‌گیری‌های بهتر در زمینه توسعه و ایمن‌سازی بندر کمک خواهد کرد.

آهن‌آلات غرق‌شده که بیشتر شامل تیرآهن و پروفیل‌های فولادی هستند، در سال‌های اولیه بهره‌برداری بندر شهید رجایی در بخش غربی حوضچه این بندر غرق شده بودند. برآورد اولیه حاکی از آن است که این آهن‌آلات حدود 500 تن وزن داشته و در محدوده 200 مترمربعی حوضچه مدفون شده‌اند.

مهدی بروغنی، معاون فنی و نگهداری اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان، اعلام کرد که این آهن‌آلات خطری برای تردد و مانور شناورها ندارند و مواد خطرساز قبلاً از این محل خارج شده‌اند. وی افزود: با خارج‌سازی این آهن‌آلات، لایروبی حوضچه به سهولت انجام خواهد شد و عمق آن نیز حفظ خواهد شد.

این اقدام در راستای تعهد اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان به حفظ ایمنی و کارآمدی بنادر استان انجام می‌شود.

 

خرید آنلاین پروفیل

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

سنگ آهن چیست

 

 

سنگ آهن چیست

سنگ آهن، عنصری ارزشمند، در پوسته زمین یافت می‌شود و ماده اولیه ضروری برای تولید فولاد است. پس از استخراج از معدن، این سنگ خام به تنهایی به دلیل ناخالصی‌ها استحکام کافی ندارد. برای غلبه بر این مشکل، کروم و نیکل به آن اضافه می‌شود تا استحکام و کیفیت فلز را افزایش دهد. محصول نهایی، فولاد، سپس در طیف گسترده‌ای از صنایع از جمله ساخت و ساز، لوازم خانگی و خودرو کاربرد دارد.

با افزایش تقاضا برای فولاد، قیمت سنگ آهن نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. این امر برخی از تولیدکنندگان را بر آن داشته تا به جای فولاد، از آلومینیوم به عنوان جایگزین کم‌هزینه‌تر در تولید محصولات خود استفاده کنند.

کاربردهای سنگ آهن

سنگ آهن، ماده اولیه تولید فولاد، نقش حیاتی در دنیای مدرن ایفا می‌کند. کاربرد اصلی آن در صنایع مختلف از جمله لوازم خانگی، خودروسازی، ساخت و ساز و راه آهن مشهود است. اما کاربردهای سنگ آهن فراتر از فولاد است. سولفات آهن به عنوان قارچ کش، اگزالات آهن در عکاسی، لیمونیت، گوتیت و هماتیت به عنوان رنگدانه و ساینده، و مگنتیت در الکترودهای صنعتی و تصفیه زغال سنگ کاربرد دارند. کلرید و نیترات آهن در خشک کردن و تولید جوهر، کربونیل آهن به عنوان کاتالیزور و هماتیت میکاسی به عنوان رنگ محافظ روی فولاد استفاده می‌شوند. به طور خلاصه، سنگ آهن ماده‌ای ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف است.

منابع جهانی سنگ آهن

ذخایر جهانی سنگ آهن خام بسیار عظیم است و تخمین زده می‌شود که بیش از 800 میلیارد تن سنگ آهن خام حاوی بیش از 230 میلیارد تن آهن وجود داشته باشد. در حال حاضر، استخراج سنگ آهن عمدتاً از معادن با عیار بالا انجام می‌شود که از سنگ‌های هماتیت عظیم یا گوتیت پیزولیتی تشکیل شده‌اند. چین، استرالیا و برزیل بزرگترین تولیدکنندگان سنگ آهن در جهان هستند و در سال 2013، تولید جهانی به 2.95 میلیارد تن رسید. استرالیا با تولید 530 میلیون تن در این سال، پیشرو در تولید این ماده معدنی بود. در استرالیای جنوبی، 12 میلیون تن سنگ آهن، شامل 3.2 میلیون تن سنگ معدن، در سال 2013 استخراج شد.

استخراج و خالص‌سازی آهن از دل سنگ

آهن، عنصری ارزشمند که در دنیای امروز کاربردهای فراوانی دارد، به طور طبیعی در سنگ آهن یافت می‌شود. اما برای استفاده از آن، باید فرآیندی برای خالص‌سازی و جداسازی آهن از ناخالصی‌ها طی شود. این فرآیند شامل مراحل مختلفی از جمله خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شستشو با استفاده از روش‌های نوین مانند جداسازی مغناطیسی یا فلوتاسیون است.

سنگ آهن و کاربردهای آن - تیک آهن- قیمت روز آهن - میلگرد قیمت- نبشی - ورق فولاد - قوطی

مراحل فرآوری سنگ آهن چیست؟

سنگ آهن پس از استخراج از معدن، ناخالصی‌ها و ترکیبات مضر دارد و عیار آن پایین است. به همین دلیل برای خالص‌سازی و افزایش عیار، سنگ آهن طی فرآیندی به نام فرآوری، مراحل مختلفی را پشت سر می‌گذارد.

1- غربالگری

در غربالگری ذرات ریز از سنگ جدا می‌شود. این کار با استفاده از صفحه‌های استاتیک انجام شده و به افزایش کارایی مراحل بعدی، به خصوص خرد کردن، کمک می‌کند.
سپس سنگ آهن فرآوری می‌شود تا ناخالصی‌ها از آن جدا شده و عیار آن افزایش یابد. این فرآوری می‌تواند به روش‌های مختلفی مانند کنسانتره سازی، گندله سازی و دانه‌بندی انجام شود.
در نهایت، محصول نهایی با توجه به نیاز مصرف کنندگان به اشکال مختلفی در اختیار آنها قرار می‌گیرد.

2-تولید سنگ آهن دانه بندی شده

در فرآیند تولید سنگ آهن دانه‌بندی شده، از روشی خشک و بدون استفاده از آب بهره برده می‌شود. این نوع سنگ آهن به دلیل عیار پایین‌تر، در کوره‌های بلند کاربرد دارد.

3.تولید کنستانتره

تولید کنسانتره سنگ آهن، فرایندی وابسته به آب است که با غنی‌سازی عیار سنگ آهن، کاربردهای متنوعی را برای آن به ارمغان می‌آورد. این فرآیند شامل مراحل خرد کردن، آسیاب کردن، پرعیارسازی و آبگیری می‌شود. اهمیت فرآوری سنگ آهن در تولید فولاد باکیفیت و اقتصادی خلاصه می‌شود. این فرآیند نه تنها هزینه‌های تولید فولاد را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد، بلکه با تصفیه بهتر، آلودگی کمتری نیز به همراه دارد.

سنگ آهن فرآوری شده در بازار به اشکال مختلفی عرضه می‌شود که از جمله آنها می‌توان به سنگ آهن دانه‌بندی شده (با احیای‌پذیری پایین‌تر)، سنگ و کلوخ (پرمصرف در صنایع فولاد) و گندله (محصولی از نرمه سنگ آهن و افزودنی‌ها که کاربرد آن در کوره بلند و احیای مستقیم است) اشاره کرد.

در واقع، فرآوری سنگ آهن نقش اساسی در زنجیره تولید فولاد ایفا می‌کند و با ارتقای کیفیت و کاهش هزینه‌ها، به پویایی و رونق این صنعت کمک شایانی می‌نماید.

معادن سنگ آهن ایران

ایران دارای معادن متعدد سنگ آهن است که به طور فعال مورد بهره برداری قرار می‌گیرند. معدن چغارت در بافق یزد، به عنوان اولین معدن سنگ آهن ایران، با دارا بودن یک سوم از ذخایر آهن کشور، بزرگترین و مهم‌ترین منطقه آهنی ایران محسوب می‌شود. شرکت ذوب آهن اصفهان از جمله مشتریان اولیه این معدن بوده است. با وجود سابقه طولانی، ذخایر این معدن رو به اتمام است. در حال حاضر، عنوان بزرگترین معدن سنگ آهن ایران به معدن چادرملو اختصاص یافته و معادن گل گهر، فولاد صبا نور و سنگان نیز از دیگر معادن مهم سنگ آهن کشور هستند.

عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در جهان و ایران

قیمت سنگ آهن در بازار جهانی تحت تاثیر عوامل متعددی از جمله قیمت فولاد، شاخص تولید ناخالص داخلی، قیمت نفت خام، قیمت آلومینیوم، قیمت طلا، نرخ بهره، نرخ تورم، ارزش دلار، ارزش سهام و میزان تولید آهن و فولاد قرار دارد. در ایران، از سال 1380 به دلیل دولتی بودن زنجیره فولاد، قیمت سنگ آهن به صورت دستوری تعیین می شد. با افزایش صادرات سنگ آهن به چین و فعالیت معادن خصوصی، اختلاف قیمت بین بازار داخلی و صادرات مطرح شد و تلاش هایی برای رفع این اختلاف انجام شد.

کارشناسان معتقدند که مهمترین عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در ایران عبارتند از:

- قیمت دلار
- میزان عرضه و تقاضا
- نرخ ارز
- شیوه قیمت گذاری شرکت های بزرگ

در ادامه به توضیح مختصری درباره ای موارد گفته شد خواهیم پرداخت:

عرضه و تقاضا

نوسانات عرضه و تقاضا در بازار داخلی، به طور مستقیم بر قیمت نهایی آهن تاثیر می‌گذارد. زمانی که تقاضا برای آهن افزایش یابد و عرضه به اندازه کافی نباشد، قیمت‌ها بالا می‌روند. برعکس، زمانی که عرضه از تقاضا پیشی می‌گیرد، قیمت‌ها به سمت پایین حرکت می‌کنند.

تاثیر قیمت فولاد بر قیمت سنگ آهن

قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید فولاد، تحت تاثیر عوامل مختلفی از جمله قیمت فولاد قرار می‌گیرد. در گذشته، قیمت سنگ آهن عمدتاً از طریق مذاکره بین شرکت‌های معدنی بزرگ و فولادسازان تعیین می‌شد و به عنوان شاخصی برای قیمت صنعت فولاد عمل می‌کرد.

علاوه بر این، هرگونه نوسان در قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید مقاطع فولادی، بر قیمت نهایی محصولاتی مانند میلگرد و تیرآهن تاثیرگذار خواهد بود. نکته قابل توجه این است که تولیدکنندگانی که از سنگ آهن برای تولید مقاطع فولادی استفاده می‌کنند، به دلیل پایین‌تر بودن قیمت تمام شده محصول، نسبت به تولیدکنندگانی که از قراضه استفاده می‌کنند، از مزیت اقتصادی برخوردار هستند.

قیمت دلار

قیمت نهایی سنگ آهن تحت تاثیر شاخص‌های نرخ بین المللی که به دلار آمریکا تعیین می‌شوند، قرار دارد. به همین دلیل، نوسانات نرخ ارز، به طور مستقیم قیمت سنگ آهن را تحت تاثیر قرار می‌دهد.
با این حال، این نوسانات می‌توانند پیامدهای مثبتی هم داشته باشند. برخی کارشناسان بر این باورند که افزایش همزمان قیمت سنگ آهن و نرخ دلار در ایران، باعث رونق کسب و کار معادن کوچک سنگ آهن شده و به احیای فعالیت آنها کمک کرده است.

تولید و قیمت گذاری شرکت های معدنی بزرگ

استرالیا، چین و برزیل به عنوان غول‌های تولید سنگ آهن در جهان شناخته می‌شوند، در حالی که روسیه و آمریکا نیز سهم قابل توجهی در این بازار دارند. استرالیا در صادرات سنگ آهن پیشرو بوده، اما چین به دلیل تقاضای داخلی بالا، بیشتر تولیدات خود را در صنایع فولادی خود مصرف می‌کند. قیمت‌گذاری و تولید در این بازار تحت‌تأثیر فعالیت‌های این کشورها قرار دارد. در سال‌های اخیر، شاهد تغییر از نرخ‌گذاری سالانه به قراردادهای کوتاه‌مدت بوده‌ایم و بسیاری از معدن‌کاران بزرگ، به‌ویژه در استرالیا و برزیل، به دنبال توافق‌های کوتاه‌مدت هستند.

پیش بینی قیمت سنگ آهن

قیمت جهانی سنگ آهن تحت تاثیر عوامل مختلفی قرار می‌گیرد که می‌توان آنها را به دو دسته کلی عوامل کلان و عوامل خرد تقسیم کرد.

عوامل کلان شامل عواملی مانند موجودی بنادر در کشورهای صادرکننده و چین، موجودی انبارهای فولادسازان، شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد، شاخص‌های اقتصادی کلان چین، تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا، قیمت نفت، نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار می‌شود.
رشد موجودی بنادر، موجودی انبارها و یا شاخص‌های اقتصادی کلان چین، قیمت سنگ آهن را کاهش می‌دهد، در حالی که رشد شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد و یا پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، سبب افزایش قیمت سنگ آهن می‌شود.

عوامل خرد نیز شامل عواملی مانند بازگشت چینی‌ها از تعطیلات، رسیدن موجودی انبارهای سنگ آهن به سطح خاصی، یا خبر بازگشت شرکت‌های معدنی به فعالیت، می‌شود.به دلیل پیچیدگی روابط بین این عوامل، امروزه از روش‌های هوش مصنوعی مانند شبکه‌های عصبی مصنوعی برای پیش‌بینی قیمت سنگ آهن استفاده می‌شود. بر اساس مطالعات انجام شده، پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، بیشترین تاثیر را بر قیمت سنگ آهن دارند، در حالی که پارامترهایی مانند نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار، کمترین تاثیر را بر آن می‌گذارند.

سخن پایانی

سنگ آهن، از جمله فلزات ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف و حتی داروسازی، نقشی حیاتی در اقتصاد جهانی ایفا می‌کند. در حال حاضر، شاهد افزایش همزمان قیمت سنگ آهن، میلگرد و سایر محصولات فولادی هستیم. این امر ناشی از سیگنال‌های مثبت در بخش‌های عرضه و تقاضا است. در بخش عرضه، شرایط آب و هوایی و در بخش تقاضا، تقاضای بالای چین نقش کلیدی دارند. با این حال، افزایش قیمت‌ها بدون ریسک نیست. چنانچه افزایش قیمت محصولات فولادی منجر به کاهش تقاضا شود، این امر می‌تواند به‌طور ناخواسته بر قیمت سنگ آهن نیز اثر بگذارد. با وجود این چالش‌ها، چشم‌انداز بلندمدت برای سنگ آهن و صنایع وابسته به آن روشن به نظر می‌رسد.

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

مجتمع فولاد ظفر بناب

 

 

مجتمع فولاد ظفر بناب

مجتمع فولاد ظفر بناب در سال 1386 با هدف افزایش تولید میلگرد، رشد اقتصادی و اشتغالزایی در شهرک صنعتی بناب تاسیس و فعالیت خود را آغاز کرد. این شرکت با استفاده حداکثری از نیروی انسانی و تلاش شبانه‌روزی پرسنل خود توانسته جوایز متعددی را از آن خود کند. کارخانه ظفر بناب همچنین گواهینامه‌های ISO14001، ISO90001 و ISO – OHAS-18001 را نیز در کارنامه خود ثبت کرده است.

محصولات

مجتمع فولاد ظفر بناب با بهره‌گیری از تکنولوژی روز دنیا و تجهیزات مدرن، طیف گسترده‌ای از مقاطع فولادی را با کیفیت بالا تولید و به بازار عرضه می‌کند. محصولات این شرکت شامل میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی در سایزهای مختلف است.

میلگردمیلگردهای ظفر بناب در گریدهای A2 و A3 و مطابق با استانداردهای DIN اروپا، ASTM آمریکا و استاندارد ملی ایران تولید می‌شوند. این میلگردها به دلیل کیفیت بالا و قیمت مناسب، در صنایع مختلف از جمله ساختمان، راه و سازه و … کاربرد دارند.
تیرآهن: تیرآهن‌های ظفر بناب در سایزهای مختلف I، IP و H تولید می‌شوند و از آنها در اسکلت فلزی ساختمان‌ها، پل‌ها و سازه‌های مختلف استفاده می‌شود.
نبشی: نبشی‌های ظفر بناب در سایزهای مختلف از 3 تا 12 تولید می‌شوند و در ساخت درب و پنجره، سازه‌های فلزی و … کاربرد دارند.
ناودانی: ناودانی‌های ظفر بناب در سایزهای مختلف از 4 تا 16 تولید می‌شوند و در ساخت خرپا، تیرچه و … کاربرد دارند.

ظرفیت تولید

ظرفیت تولید سالانه مجتمع فولاد ظفر بناب در حال حاضر 200 هزار تن است. این شرکت با برنامه‌ریزی‌های انجام شده در نظر دارد ظرفیت تولید خود را در سال‌های آینده به طور قابل توجهی افزایش دهد.

بازار هدف

بازار هدف اصلی مجتمع فولاد ظفر بناب، بازار داخل کشور است. با این حال، این شرکت در حال حاضر به کشورهای مختلف منطقه نیز صادرات دارد.

مزایای رقابتی

استفاده از تکنولوژی روز دنیا و تجهیزات مدرن
تولید محصولات با کیفیت بالا
قیمت مناسب
تنوع محصولات
خدمات پس از فروش

جوایز و افتخارات

1- دریافت گواهینامه طلایی رعایت حقوق مصرف کننده
2- دریافت لوح تقدیر واحد نمونه تولیدی و صنعتی استان آذربایجان شرقی
3- دریافت تندیس طلایی کیفیت از جشنواره ملی نوآوری و افتخارآفرینی

مسئولیت های اجتماعی

مجتمع فولاد ظفر بناب در قبال جامعه خود احساس مسئولیت می‌کند و در زمینه‌های مختلفی از جمله حمایت از آموزش و پرورش، ورزش و امور خیریه فعالیت می‌کند.

چشم انداز

چشم انداز فولاد ظفر بناب تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در منطقه و جهان است.

نتیجه گیری

فولاد ظفر بناب با اتکا به دانش فنی، تجربه و تعهد پرسنل خود، در حال حاضر یکی از پیشروترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در ایران است. این شرکت با تولید محصولات با کیفیت بالا و ارائه خدمات مناسب به مشتریان، جایگاه خود را در بازار داخلی و خارجی تثبیت کرده است.

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

 

 

میلگرد روی دست نوردکار ماند / ۳ عامل در عقبگرد تقاضا در بازار مقاطع طویل فولادی نقش داشتند

رکود دامن‌گیر بازار مقاطع طویل فولادی ظرف سومین هفته از اردیبهشت ماه شد؛ این درحالی است که به شکل معمول این فصل زمان رونق فصلی این بازار بود. با این وجود رکود ۳ ساله حاکم بر بخش ساخت‌وساز؛ انباشت میزان قابل توجهی مقاطع طویل فولادی در انبار تجار و عرضه آن با نرخی کمتر از قیمت پایه این محصولات و کاهش تقاضای سرمایه‌ای در این بازار باعث شد تا ظرف روز ۱۹ اردیبهشت ماه تنها ۹ درصد میلگرد فولادی عرضه شده در رینگ فیزیکی بورس کالا معامله شود. رکود سنگین حاکم بر معاملات میلگرد بورسی می‌تواند نوردکاران را در استمرار تولید با چالش جدی مواجه کند. در این شرایط تسهیل شرایط صادرات برای تولیدکننده و تاجر و کاهش قیمت پایه متناسب با شرایط بازار از میانه زنجیره فولاد از آهن‌اسفنجی تا محصول نهایی می‌تواند به رفع چالش فعلی کمک کند.

ظرف روز چهارشنبه نوزدهم اردیبهشت ماه بالغ بر ۲۶۷ هزار تن میلگرد فولادی با قیمت پایه‌ای در بازه ۲۳ هزار و ۴۰۰ تومان تا ۲۵ هزار و ۱۱۹ تومان به ازای هر کیلوگرم از این محصول در بازار فیزیکی بورس کالای ایران عرضه شد؛ برای این محصول تقاضایی بالغ بر ۳۵ هزار و ۴۶۹ تن به ثبت رسید و در نهایت تنها ۲۴ هزار تن میلگرد از این بازار مورد معامله قرار گرفت. به این ترتیب در این روز تنها ۹ درصد عرضه‌ها با میانگین قیمت ۲۴ هزار و ۵۸۰ تومان به فروش رفت.

خداحافظی رینگ مقاطع با تقاضای سنتی

در حالی ظرف سومین هفته از اردیبهشت‌ماه تنها ۲۴ هزار تن میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالای ایران به فروش رفت که این برهه، زمان سنتی اوج‌گیری تقاضا برای این محصولات است. به شکل معمول با آغاز فصل بهار و اتمام فصل بارندگی در کشور بر فعالیت ساخت‌وساز افزوده می‌شود و این موضوع در وهله ابتدایی رشد تقاضا و در ادامه افزایش بهای مقاطع طویل فولادی را در پی دارد اما بررسی داده‌های فروش میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالای ایران از ابتدای سال ۱۴۰۳ حاکی از آن است که امسال خبری از تقاضای فصلی در بازار میلگرد نبوده و به شکل مستمر و هفتگی نیز از حجم معاملات مقاطع طویل فولادی در این بازار کاسته شده به‌نحوی که ظرف سومین هفته از اردیبهشت ماه تنها ۹ درصد میلگرد عرضه شده مورد معامله قرار گرفت.
رکود سنگین حاکم بر بخش ساخت‌وساز کشور، باعث شده تا خبری از تقاضای فصلی در این بازار نباشد و کاهش فعالیت‌های ساختمانی در کاهش حجم فروش میلگرد مشهود است.

میلگرد روی دست نوردکار ماند / ۳ عامل در عقبگرد تقاضا در بازار مقاطع طویل فولادی نقش داشتند

بازار آزاد مقاطع رقیب عرضه‌های بورس کالا

بخش ساخت‌وساز در کشور ظرف ۳ سال اخیر با رکودی سنگین و مستمر دست و پنجه نرم می‌کند؛ استمرار این رویه باعث شده تا بازار آزاد با انباشت محصول قدیمی مواجه باشد. با توجه به محدودیت نگهداری مقاطع فولادی در طول زمان؛ برخی تجار برای فروش محصولات خود به سراغ فروش با ارائه قیمت پایین‌تر از نرخ معمول می‌روند. در شرایط کنونی میلگرد در بازار آزاد؛ ارزان‌تر از میلگرد عرضه شده در بورس کالا است؛ در چنین شرایطی انگیزه‌ای برای خرید میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالا نیز باقی نمی‌ماند.

 میانگین نرخ فروش میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالا ظرف روز چهارشنبه ۱۹ اردیبهشت ماه برابر ۲۴ هزار و ۵۸۰ تومان به ازای هر کیلوگرم بود؛ با احتساب مالیات ارزش افزوده ۹ درصدی؛ قیمت تمام شده فروش هر کیلوگرم میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالا به ۲۶ هزار و ۸۰۰ تومان می‌رسد. این قیمت تحویل کارخانه است و خریدار باید متحمل هزینه حمل تا مقصد نیز شود. این در حالی است که در این روز هر کیلوگرم میلگرد در بازار آزاد تهران با نرخ متوسط ۲۶ هزار و  ۵۰۰ تومان به فروش می‌رود و به گفته فعالان این بازار برخی تجار برای فروش محصول خود حاضر به ارائه قیمت‌های کمتری نیز هستند. در چنین شرایطی که میلگرد در بازار آزاد ارزان‌تر از میلگرد بورسی است؛ عدم تمایل به خرید محصول از رینگ فیزیکی بورس کالا امری طبیعی است.

استمرار وضعیت رکود در بخش محصولات نهایی به زیان گسترده نوردکاران و تعطیلی این واحدها می‌انجامد؛ در این شرایط تسهیل شرایط صادرات برای نوردکار و تجار، مهم‌ترین راه برون‌رفت این بخش از رکود و جلوگیری از بروز زیان است. البته کاهش قیمت‌های پایه در زنجیره آهن و فولاد از آهن‌اسفنجی، شمش فولاد و مقاطع طویل فولادی نیز می‌تواند بر انگیزه خرید افزوده و بخشی از رکود بازار میلگرد را جبران کند.

تثبیت دلار؛ تقاضای سرمایه‌ای را خاموش کرد

در حالی که ظرف هفته‌های گذشته نرخ ارز در بازار آزاد به کانال ۶۸ هزار تومان نیز صعود کرده بود؛ با فروکش احتمال تشدید تنش در منطقه؛ از نرخ دلار در بازار آزاد کاسته شد؛ به نحوی که ظرف ۱۰ روز اخیر هر برگ اسکناس آمریکایی در بازارآزاد در محدوده ۶۰ هزار و ۵۰۰ تومان تا ۶۱ هزار و ۵۰۰ تومان معامله می‌شود. عقبگرد نرخ ارز در بازار آزاد از دیگر دلایل کاهش حجم تقاضا برای میلگرد فولادی است. همواره بخشی از تقاضا برای مقاطع طویل فولادی، تقاضای سرمایه‌ای است. با توجه به افت نرخ ارز و تثبیت نسبی آن در کف کانال قیمتی ۶۱ هزار تومان، خبری از تقاضای سرمایه‌ای نیز نبوده و این موضوع در تقویت رکود رینگ مقاطع موثر واقع شده است.

 

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

 

 

 

نوسانات بازار آهن و فولاد در هفته‌ای که گذشت

مشاهده ویدیو

 

هفته‌ای که گذشت در بازار آهن و فولاد شاهد نوسانات قیمتی در نرخ ارز بودیم. در ابتدای هفته با کاهش حدود 1000 تومانی قیمت دلار، روندی کاهشی در بازار حاکم شد، اما این افت قیمت دیری نپائید و اواسط هفته شاهد جهشی 800 تومانی در نرخ ارز بودیم.

بازار بورس:

در بورس کالا، آهن اسفنجی و شمش فولاد به ترتیب با افت 32 صدم درصدی و 2.3 درصدی قیمت روبرو شدند. تیرآهن ذوب آهن اصفهان نیز در روز چهارشنبه شاهد نوسانات قیمتی 4 دهم تا 2.5 درصدی بود.

تحلیل بازار:

با وجود نوسانات نرخ ارز، بازار مقاطع فولادی در حال حاضر ثبات نسبی را تجربه می‌کند. به گفته کارشناسان، با در نظر گرفتن فاکتورهای بنیادی بازار، قیمت مقاطع فولادی در محدوده کف قیمتی خود قرار دارد.

پیش‌بینی هفته آینده:

تیم تحلیل آهنین افلاک پیش‌بینی می‌کند که در صورت ثبات نرخ ارز در هفته آینده، شاهد بازاری آرام و بدون نوسانات هیجانی در کلیه بخش‌های بازار آهن و فولاد خواهیم بود.

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

 

 

فرآیند آنیلینگ و اهداف آن

در فرآیندهای صنعتی، قطعات اولیه به روش‌های مختلفی مانند ریخته‌گری، کشش یا آهنگری تولید می‌شوند. با این حال، این قطعات به طور معمول ساختار نهایی و مطلوبی را برای استفاده نهایی ندارند. فرآیند آنیلینگ (بازپخت) به عنوان راه حلی برای رفع این مشکل، با تغییر ساختار میکروسکوپی قطعه، خواص مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد و آن را به قطعه‌ای استاندارد و قابل استفاده در صنعت تبدیل می‌کند.

آنیلینگ فلزات

آنیلینگ یا بازپخت، فرآیندی حرارتی است که در علم مواد و متالورژی برای تغییر خواص فیزیکی و شیمیایی فلزات به کار می‌رود. این فرآیند شامل حرارت دادن فلز به دمایی بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است. آنیلینگ باعث کاهش سختی و افزایش انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری فلز می‌شود. همچنین عیوب ساختاری مانند تنش‌های داخلی و نابجایی‌ها را از بین می‌برد و در نتیجه، خواصی مانند قابلیت ماشین‌کاری، هدایت الکتریکی و پایداری ابعاد را بهبود می‌بخشد. از آنیلینگ به طور گسترده برای رفع تنش‌های ناشی از فرآیندهای شکل‌دهی سرد، نرم کردن فلزات قبل از ماشینکاری و بهبود خواص کلی قطعات فلزی استفاده می‌شود. این روش به دلیل مقرون به صرفه بودن، به عنوان یک روش متداول برای اصلاح عیوب و ارتقای کیفیت فلزات شناخته می‌شود.

انواع آنیلینگ

نوعی عملیات حرارتی است که با هدف تغییر خواص فیزیکی و مکانیکی فلزات، به طور عمده برای افزایش شکل‌پذیری و چقرمگی و کاهش تنش‌های داخلی، انجام می‌شود. این فرآیند شامل گرم کردن فلز تا دمای بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است.
آنیلینگ به سه دسته اصلی آنیل کامل، آنیل ایزوترمال و آنیل اسفرودایز تقسیم می‌شود. هر نوع از این روش‌ها، با توجه به دمای نهایی و سرعت سرد کردن، نتایج متفاوتی را به دنبال دارد. در بین این انواع، آنیل کامل که بدون ذکر عنوان خاصی به کار می‌رود، متداول‌ترین نوع آنیلینگ است و با هدف نرم کردن و تنش‌زدایی فلز انجام می‌شود.در ادامه به بررسی جزئی‌تر انواع آنیلینگ و کاربردهای هر کدام خواهیم پرداخت.

1- آنیل کامل

یک فرآیند عملیات حرارتی است که برای نرم کردن فولاد یا چدن و افزایش شکل‌پذیری آن به کار می‌رود. در این روش، فلز تا دمایی بالاتر از دمای استحاله گرم می‌شود و سپس به آرامی در داخل کوره سرد می‌شود. این فرآیند باعث می‌شود که ساختار دانه‌ای فلز به حالت پایدار خود تبدیل شده و تنش‌های داخلی آن از بین برود.
دمای دقیق مورد نیاز برای آنیل کامل به درصد کربن موجود در فولاد بستگی دارد. عناصر آلیاژی موجود در فلز نیز می‌توانند تا حدی بر دماهای بحرانی (دمای استحاله) تأثیر بگذارند.

2- آنیل ایزوترمال

نوعی عملیات حرارتی است که برای نرم کردن و بهبود شکل‌پذیری فولاداستفاده می‌شود. این روش در دو مرحله انجام می‌شود: ابتدا فولاد تا دمای آستنیته شدن گرم می‌شود (مشابه با آنیل کامل) و سپس به سرعت تا دمای از پیش تعیین شده‌ای که در ناحیه یوتکتوئید قرار دارد، سرد می‌شود. در این دما، فولاد به طور کامل به پرلیت تبدیل می‌شود و سپس به آرامی تا دمای اتاق سرد می‌شود.

مزیت اصلی آنیل ایزوترمال در مقایسه با آنیل کامل، زمان کوتاه‌تر آن است. این روش به دلیل نیاز به زمان کمتر برای سرد کردن فولاد، به ویژه برای قطعات بزرگ، کاربردی‌تر است.

از آنیل ایزوترمال برای فولادهای کم‌کربن و آلیاژی استفاده می‌شود و کاربردهای آن شامل قطعات ریخته‌گری شده، فورج شده و نورد گرم، و همچنین برای آماده‌سازی فولاد قبل از عملیات سخت‌کاری است.

3- آنیل اسفرودایز، به عنوان آخرین مرحله از فرآیند آنیلینگ، با ایجاد ساختاری کاملاً متعادل، بهترین خواص را در میان انواع آنیلینگ ارائه می‌دهد. در این روش، ذرات کاربید به شکل کروی در زمینه فریت پخش می‌شوند که این امر سبب افزایش چقرمگی و انعطاف‌پذیری و در عین حال کاهش سختی و استحکام فولاد می‌شود.

آنیل کردن و نرماله کردن چیست

آنیل کردن و نرماله کردن هر دو فرآیند عملیات حرارتی فولاد هستند که با گرم کردن و سپس سرد کردن آهسته فولاد، تنش‌های داخلی را کاهش داده و ساختار دانه را اصلاح می‌کنند. با این حال، چند تفاوت کلیدی بین این دو روش وجود دارد:

دمای فرآیند: در نرماله کردن، فولاد تا دمای بالاتری نسبت به آنیل کردن گرم می‌شود. این امر باعث می‌شود که دانه‌ها ریزتر شده و استحکام افزایش یابد.
روش سرد کردن: پس از گرم شدن، فولاد نرماله شده در هوا خنک می‌شود، در حالی که فولاد آنیل شده در کوره به آرامی خنک می‌شود. خنک شدن سریع‌تر در فرآیند نرماله کردن، ساختارهای مارنزیت یا بینیت را حفظ می‌کند که باعث افزایش استحکام و سختی می‌شود.
خواص نهایی: فولاد نرماله شده در مقایسه با فولاد آنیل شده، استحکام و سختی بیشتری دارد، اما انعطاف‌پذیری کمتری نیز دارد. فولاد آنیل شده انعطاف‌پذیرتر است، اما استحکام و سختی کمتری نیز دارد.

کوره آنیل چیست؟

کوره آنیل محفظه ای است که برای حرارت دهی و سرد کردن کنترل شده ورق های فلزی در فرآیند آنیلینگ به کار می رود. این فرآیند برای نرم شدن فلز، از بین بردن تنش های داخلی و بهبود خواص مکانیکی آن انجام می شود. کوره های آنیل در دو نوع مختلف دسته بندی می شوند:

1- کوره آنیل تک پایه، از یک یا چند محفظه مجزا تشکیل شده که هر کدام برای پخت یک کلاف یا بار فلزی به کار می‌رود. این محفظه‌ها به شکل صفحات دایره‌ای فولادی هستند که در داخل آن‌ها نسوز به کار رفته است. در مرکز هر محفظه، شافت و مجاری عبور جریان گاز قرار دارند. صفحه فولادی و جداره‌های نسوز هر محفظه داخل کلاهک کوره قرار می‌گیرند و برای آب‌بندی کامل کلاهک از روش‌هایی مانند ریختن شن، واشر پلاستیکی و سیستم آب و روغن استفاده می‌شود. این نوع کوره‌ها برای پخت کلاف‌های فولادی و غیر فولادی با ضخامت کم و متوسط کاربرد دارند و مزایایی مانند پخت یکنواخت، مصرف انرژی پایین و اشغال فضای کم دارند.

2- کوره‌های آنیل چند پایه، برخلاف کوره‌های تک پایه که برای هر کلاف یک محفظه وجود دارد، در کوره‌های چند پایه، تعدادی پایه تعبیه شده که می‌توان کلاف‌ها را به صورت عمودی روی آنها چید و سپس به طور همزمان وارد کوره کرد. این نوع کوره‌ها علیرغم مصرف انرژی بیشتر، به دلیل ساخت ساده‌تر، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌تر هستند.

اجزای کوره آنیل

– فن: برای گردش هوای احتراقی در داخل کوره و ایجاد یکنواختی دما
– سیستم پاشش سوخت: برای تامین و پاشش سوخت به داخل کوره
– مشعل: برای احتراق سوخت و تولید گرما
– قسمت پیش‌گرم هوای احتراقی: برای افزایش راندمان احتراق و صرفه‌جویی در مصرف سوخت
– تنظیم‌کننده هوا و سوخت: برای کنترل نسبت هوا و سوخت و رسیدن به دمای دلخواه
– کلاهک محافظ: برای پوشاندن کلاف یا قطعه کار و جلوگیری از اکسیداسیون آن
– محفظه: برای قرارگیری کلاف یا قطعه کار و عایق‌بندی حرارتی آن

"</a

فولاد آنیل شده

فولاد آنیل شده، ناجی فولاد پس از نورد سرد است که با فرآیندی پیچیده، خواص فیزیکی و مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد. در این فرآیند، فولاد را تا دمای مشخصی (بالاتر از دمای تبلور) گرم می‌کنند و سپس به آرامی سرد می‌کنند. این کار باعث می‌شود تا تنش‌های داخلی موجود در فولاد از بین رفته، دانه‌های آن ریزتر شده و شکل‌پذیری و انعطاف‌پذیری آن افزایش یابد.

کنترل دقیق سرعت گرم و سرد کردن فولاد در این فرآیند، بسیار حائز اهمیت است، چرا که گرم شدن بیش از حد، اتلاف انرژی و سرد شدن ناگهانی، تنش‌های جدیدی را به وجود می‌آورد.

آنیل کردن انواع مختلفی دارد که هر کدام برای دستیابی به اهداف خاصی انجام می‌شود. از مهم‌ترین انواع آن می‌توان به همگن‌سازی (رفع اختلاف غلظت)، تنش‌زدایی (از بین بردن تنش‌های داخلی) و تبلور مجدد (اصلاح عیوب ساختاری) اشاره کرد.

 

آنیل کردن مس

 

آنیل کردن مس

آنیل کردن مس فرآیندی حرارتی است که برای نرم تر کردن و افزایش انعطاف پذیری و شکل پذیری مس انجام می شود. این کار با گرم کردن مس تا دمای خاصی (زیر نقطه ذوب) و سپس خنک کردن آن به آرامی انجام می شود. دو روش اصلی برای آنیل کردن مس وجود دارد: روش انباشتی و روش پیوسته.

روش انباشتی شامل گرم کردن دسته ای از مس در کوره و سپس خنک کردن آن است. این روش کند و ناهموار است و به همین دلیل امروزه کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. روش پیوسته شامل عبور دادن مس از طریق کوره و مناطق گرمایش، خنک سازی و خشک کردن است. این روش سریعتر و یکنواخت تر است و به همین دلیل بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

آنیل پیوسته را می توان به دو نوع القایی و مقاومتی تقسیم کرد. نوع آنیل مقاومتی رایج ترین نوع است و شامل عبور جریان الکتریکی از مس برای گرم کردن آن می شود. آنیل القایی از میدان های الکترومغناطیسی برای گرم کردن مس استفاده می کند.

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک
  • ۰
  • ۰

 

 

پروفیل آلومینیوم چیست؟

پروفیل‌ها به عنوان قطعاتی بلند با سطح مقطع معین شناخته می‌شوند که در ساخت‌وساز و صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارند. این محصولات معمولاً از جنس فولاد، آلومینیوم و یا متریال‌های دیگر ساخته می‌شوند و از نظر وزن و ابعاد تنوع بالایی دارند.

در میان فلزات مختلف، آلومینیوم به دلیل خواص منحصر به فرد خود، جایگاه ویژه‌ای در تولید پروفیل پیدا کرده است. پروفیل‌های آلومینیومی به واسطه مزایایی مانند سبکی، انعطاف‌پذیری، مقاومت بالا در برابر خوردگی و تبادل حرارتی مناسب، در مقایسه با نمونه‌های فولادی، محبوبیت بیشتری یافته و سهم قابل توجهی از بازار را به خود اختصاص داده‌اند.

برخی از ویژگی‌های بارز پروفیل‌های آلومینیومی عبارتند از:

1- سبکی و انعطاف‌پذیری: این ویژگی، پروفیل‌های آلومینیومی را برای استفاده در سازه‌های مختلف، به خصوص در مواردی که وزن و حمل و نقل آسان مد نظر باشد، ایده‌آل می‌سازد.
2- مقاومت در برابر خوردگی: آلومینیوم به طور طبیعی در برابر اکسیداسیون و زنگ‌زدگی مقاوم است، به همین دلیل پروفیل‌های ساخته شده از این فلز، طول عمر بالایی دارند و نیاز به مراقبت و نگهداری خاصی ندارند.
3- استحکام و مقاومت: پروفیل‌های آلومینیومی از نظر استحکام و تحمل بار، در مقایسه با وزن خود، عملکرد بسیار خوبی دارند. این ویژگی، آن‌ها را برای استفاده در سازه‌های مختلف، از جمله ساختمان‌ها، اسکلت‌بندی‌ها و ماشین‌آلات، مناسب می‌کند.
4- کاهش مصرف انرژی: پروفیل‌های آلومینیومی به دلیل خاصیت تبادل حرارتی بالا، به هدر رفتن گرما و سرما در ساختمان‌ها کمک می‌کنند و در نتیجه، مصرف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند.
5- زیبایی و ظرافت: پروفیل‌های آلومینیومی با رنگ روشن و سفید خود، علاوه بر کارایی، به زیبایی و مدرن شدن فضا نیز کمک می‌کنند.

انواع پروفیل آلومینیومی

پروفیل‌های آلومینیومی در انواع مختلفی از جمله ساده، ترمال بریک و چوبی آلومینیومی تولید می‌شوند. نوع ساده که در دو مدل کرونیت و ST عرضه می‌شود، به دلیل کیفیت و ویژگی‌های بهتر، بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. پنجره‌های ترمال بریک با دارا بودن عایقی بین بخش داخلی و خارجی، اتلاف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند و از این نظر بهینه‌تر هستند. این نوع پنجره‌ها تا دمای 220 درجه سانتی‌گراد گرما و 50- درجه سانتی‌گراد سرما را تحمل می‌کنند و از نظر زیبایی نیز در سطح بالایی قرار دارند. نوع سوم، پنجره‌های چوبی آلومینیومی هستند که از دو لایه چوب در داخل و آلومینیوم در خارج تشکیل شده‌اند و ظاهری زیبا و منحصر به فرد به ارمغان می‌آورند.

کاربردهای متنوع پروفیل آلومینیوم

پروفیل آلومینیوم به واسطه ویژگی‌های منحصر به فردش، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده است. از صنعت ساختمان‌سازی و تولید درب و پنجره گرفته تا صنایع کشاورزی، ابزارآلات مهندسی، ماشین‌آلات کارخانه‌ها، متالورژی (در قالب آلیاژ برای تولید فولاد و گالوانیزه کردن)، بسته‌بندی (قوطی‌های کنسرو) و حتی ساخت دکل‌های برق فشار قوی، همگی از جمله عرصه‌هایی هستند که شاهد حضور پررنگ پروفیل آلومینیوم می‌باشند.

علاوه بر این، در سال‌های اخیر شاهد استفاده روزافزون از این پروفیل در لوازم ضروری خانگی مانند یخچال فریزر، ماشین لباسشویی، وسایل خنک کننده هوا و … نیز هستیم. این امر به دلیل مزایایی همچون وزن کم، استحکام بالا، قابلیت شکل‌پذیری، سهولت در نصب و … است که پروفیل آلومینیوم را به گزینه‌ای ایده‌آل در صنایع مختلف تبدیل کرده است.

فرآیند تولید قوطی آلومینیوم

تولید قوطی‌های آلومینیومی از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای به نام اکستروژن انجام می‌شود. در این روش، بیلت‌های آلومینیومی (بلوک‌های نیمه جامد) تحت فشار و حرارت بالا از قالب‌های کوچکتر عبور می‌کنند تا به شکل نهایی مورد نظر درآیند. دو نوع اکستروژن وجود دارد: مستقیم و غیرمستقیم. در اکستروژن مستقیم، بیلت به داخل قالب حرکت می‌کند، در حالی که در اکستروژن غیرمستقیم، بیلت ثابت می‌ماند و قالب به سمت آن حرکت می‌کند. روش غیرمستقیم برای تولید پروفیل‌های متقارن مانند لوله‌ها و میله‌ها مناسب‌تر است. پس از اکستروژن، پروفیل‌های آلومینیومی به طول‌های دلخواه برش داده می‌شوند.

خرید قوطی آلومینیوم

برای انتخاب آلومینیوم مناسب، باید به نکات متعددی توجه کنید، از جمله محل استفاده و کاربرد مورد نظر. قیمت پروفیل آلومینیوم با توجه به کیفیت و نوع آن متفاوت است.

پروفیل آلومینیوم چیست و انواع آن؛ کاربردها و راهنمای خرید | آهن آنلاین

انواع پروفیل آلومینیوم موجود در بازار

پروفیل‌های آلومینیوم در بازار در سه دسته اصلی صنعتی، ساختمانی و اختصاصی (در و پنجره) عرضه می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها با توجه به ویژگی‌هایشان کاربردهای متفاوتی دارند.

پروفیل‌های صنعتی با سطح کیفی پایین‌تر، در مواردی مانند سیستم‌های کابلی، سینک‌های حرارتی، سیستم‌های تهویه مطبوع، قفسه‌بندی و مبلمان استفاده می‌شوند. نوع ساختمانی این پروفیل‌ها به دلیل وزن کم و استحکام بالا، در ساخت قاب‌های پنل‌های خورشیدی، سکوهای کار و موارد مشابه کاربرد دارد. پروفیل‌های اختصاصی نیز با توجه به شکل ظاهریشان، در ساخت قاب درب و پنجره و نمای ساختمان استفاده می‌شوند.

علاوه بر این دسته‌بندی، پروفیل‌های آلومینیوم به دو دسته فابریک (درجه ۱) و تبدیلی (ضایعاتی) نیز تقسیم می‌شوند.

ضخامت و اندازه ورقه‌های موجود در بازار

پروفیل‌های آلومینیومی که به طور متداول در بازار یافت می‌شوند، به شکل قوطی بوده و ضخامتی بین ۳ تا ۱۰ میلی‌متر دارند. ابعاد این پروفیل‌ها از ۵ در ۵ سانتی‌متر مربع تا ۱۲۰ در ۱۲۰ سانتی‌متر مربع متغیر است. طول‌های رایج آن‌ها نیز ۳، ۴ و ۶ متر می‌باشد. جنس این پروفیل‌ها از آلیاژهای سری ۶ و ۷ هزار آلومینیوم است.

استانداردهای پروفیل آلومینیوم

انتخاب آلیاژ مناسب برای پروفیل آلومینیوم، کلید دستیابی به ویژگی‌های مورد نظر شما مانند استحکام، انعطاف‌پذیری، مقاومت در برابر خوردگی و کیفیت سطح است. هر خانواده آلیاژ آلومینیوم، مجموعه‌ای از خواص را ارائه می‌دهد و متداول‌ترین نوع آلیاژ مورد استفاده در پروفیل‌ها، ۶۰۶۳ است. این آلیاژ به دلیل سختی مناسب بعد از فرآیند حرارتی، کیفیت سطح مطلوب و قیمت مناسب، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

عنصر درصد وزنی (حداقل) درصد وزنی (حداکثر)
Si 0.2 0.6
Fe 0.35 0.7
Cu 0.05 0.4
Mn 0.15 0.6
Mg 0.02 0.5
Cr 0.05 0.25
Zn 0.05 0.25
Ti 0.01 0.06

شناخت کارخانه‌های تولیدکننده پروفیل آلومینیوم برای انتخابی آگاهانه

انتخاب پروفیل آلومینیوم مناسب برای هر پروژه، نیازمند شناخت برندها و کارخانه‌های معتبر در این حوزه است. در میان تولیدکنندگان بزرگ، می‌توان به کارخانه‌های ساوه و نیکان اشاره کرد که طیف وسیعی از پروفیل‌های ساختمانی و صنعتی، لوله و … را ارائه می‌دهند.

  • آهنین افلاک فولاد تجارت افلاک