کلنگ زنی بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل

 

 

کلنگ زنی بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل: تحول در صنعت آهن و رونق اقتصادی منطقه

به گزارش خبرگزاری صداوسیما، مرکز اردبیل در هشتم خرداد 1403، کلنگ بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در زمینی به مساحت 31 هکتار و با اعتباری بالغ بر 2 هزار میلیارد تومان در سه راهی کورائیم اردبیل به زمین زده شد. این پروژه عظیم که با مشارکت بخش خصوصی به انجام خواهد رسید، نویدبخش تحولات چشمگیری در صنعت آهن و رونق اقتصادی منطقه است.

 

مشاهده ویدیو

 

مشخصات کلیدی بازار جدید آهن فروشان اردبیل

مساحت: 31 هکتار
اعتبار: 2 هزار میلیارد تومان
مکان: سه راهی کورائیم اردبیل
اهداف: ساماندهی صنف آهن فروشان و صنایع وابسته – ارائه خدمات متمرکز به شهروندان – افزایش رضایتمندی مردم – ایجاد اشتغال – رونق اقتصادی منطقه

مزایای احداث بازار جدید آهن فروشان

تمرکز فعالیت صنف آهن فروشان در یک مکان: این امر نظارت بر فعالیت این صنف را آسان‌تر کرده و از پراکندگی و ترافیک در سطح شهر جلوگیری می‌کند.
ارائه خدمات بهتر به مشتریان: در بازار جدید، مشتریان می‌توانند به تمامی خدمات مورد نیاز خود در یک مکان دسترسی داشته باشند.
ایجاد فضای مناسب برای فعالیت صنوف وابسته: در کنار آهن فروشان، سایر صنوف مرتبط با صنعت آهن نیز می‌توانند در این بازار فعالیت کنند.
افزایش اشتغال: احداث این بازار زمینه اشتغال‌زایی برای افراد زیادی را فراهم خواهد کرد.
رونق اقتصادی منطقه: با رونق گرفتن فعالیت آهن فروشان و صنوف وابسته، شاهد رونق اقتصادی در این منطقه خواهیم بود.

انتظارات

انتظار می‌رود با احداث این بازار، شاهد ساماندهی صنف آهن فروشان، ارائه خدمات بهتر به مشتریان، ایجاد اشتغال و رونق اقتصادی در منطقه باشیم.
همچنین، این بازار می‌تواند به عنوان یک جاذبه گردشگری برای علاقمندان به صنعت فولاد تبدیل شود.

اهمیت این پروژه

احداث بزرگترین بازار آهن فروشان شمال غرب کشور در اردبیل، از جمله پروژه‌های مهم و تاثیرگذاری است که می‌تواند تحولات مثبتی را در این منطقه به وجود آورد. این پروژه نه تنها به نفع آهن فروشان و صنوف وابسته خواهد بود، بلکه منافع آن به کل مردم منطقه خواهد رسید.

خمکاری پروفیل چیست

 

 

خمکاری پروفیل چیست؟

خمکاری پروفیل، فرآیندی برای ساده‌تر کردن کار با پروفیل‌های فولادی است. در این فرآیند، پروفیل‌ها با اعمال نیروی مکانیکی تغییر شکل داده و به فرم دلخواه در می‌آیند. میزان انعطاف‌پذیری پروفیل به درصد کربن موجود در ساختار آن بستگی دارد. هرچه میزان کربن بیشتر باشد، پروفیل شکننده‌تر و سخت‌تر خواهد بود. خمکاری پروفیل به دو صورت گرم و سرد انجام می‌شود. پروفیل‌های سخت و شکننده با نورد گرم و پروفیل‌هایی که درصد کربن کمی دارند با نورد سرد خمکاری می‌شوند.

بررسی انواع پروفیل

این محصول، که در انواع مختلف و ابعاد گوناگون در بازار موجود است، بیشتر در قالب قوطی‌های ساختمانی، صنعتی و مبلی کاربرد دارد. روش تولید آن به دو صورت مستقیم و غیرمستقیم انجام می‌شود. در روش مستقیم، ورق فولادی مستقیماً به قوطی تبدیل می‌شود، اما در روش غیرمستقیم، ابتدا لوله تولید و سپس با زاویه‌دهی به شکل قوطی درمی‌آید. پروفیل‌ها به دو دسته کلی باز و بسته تقسیم می‌شوند. نوع باز شامل محصولاتی مانند تسمه، نبشی، تیرآهن، ناودانی و میلگرد و نوع بسته شامل محصولاتی مانند قوطی، پروفیل درب‌های کرکره برقی و پروفیل در و پنجره می‌شود.

پروفیل‌ها چه کاربردهایی دارند؟

مقاطع فولادی با توجه به کاربردهای متنوعشان در صنایع مختلف، از اهمیت بالایی در فرآیند تولید و خمکاری برخوردارند. پروفیل‌های قوطی شکل با ابعاد کوچک در ساخت نرده‌های فلزی، درب و پنجره، صنعت خودرو و موارد دیگر کاربرد دارند، در حالی که قوطی‌های مربعی بزرگتر که به ستون معروف هستند، در صنایع دیگری مانند ساختمان‌سازی، اسکلت‌بندی ساختمان‌ها، ساخت شاسی تریلرها و … استفاده می‌شوند.

انواع روش‌های خمکاری پروفیل

پروفیل‌های فولادی کاربرد گسترده‌ای در صنایع مختلف، از جمله ساختمان‌سازی، دارند. برای استفاده در صنایع مختلف، این پروفیل‌ها نیاز به خمکاری دارند. خمکاری پروفیل علاوه بر ایجاد زاویه، گاهی برای زیبایی نیز انجام می‌شود. روش‌های مختلفی برای خمکاری پروفیل وجود دارد، از جمله خمکاری سرد، القایی حرارتی و رول یا غلطکی. در ادامه به طور کامل با هر کدام از این روش‌ها آشنا می‌شویم.

خمکاری پروفیل به روش دستی

در روش خمکاری دستی، صنعتگران با استفاده از ابزارآلات ساده‌ای مانند قالب خم، چکش و تسمه، شکل پروفیل را به صورت مورد نظر تغییر می‌دهند. این روش برای خمکاری پروفیل‌های با ضخامت کم و مقاطع ساده مناسب است و نیاز به تخصص و مهارت کافی دارد.

استفاده از حرارت در روش دستی خمکاری پروفیل

در خمکاری دستی پروفیل، علاوه بر ابزار و نیروی فیزیکی، برای فلزات ضخیم‌تر از حرارت هم استفاده می‌شود. در این روش، پروفیل را در کوره یا با مشعل گرم می‌کنند تا نرم شده و خم کردن آن آسان‌تر شود. روش دستی با ابزارهای ساده و نیروی انسانی انجام می‌شود، در حالی که روش صنعتی از دستگاه‌های مجهزی بهره می‌برد که دقت و سرعت کار را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد. برخی از این دستگاه‌ها به طور خودکار عمل می‌کنند و خطای خم را به حداقل می‌رسانند.

خمکاری پروفیل به روش صنعتی

خمکاری پروفیل، یکی از فرآیندهای مهم در صنعت است که با استفاده از ماشین‌آلات مخصوص، به منظور تغییر شکل و ایجاد قوس در پروفیل‌های فلزی با ضخامت بالا انجام می‌شود. در این روش، از دستگاه‌های غلتکی استفاده می‌شود که متداول‌ترین آنها، مدل سه غلتکی است. در این مدل، دو غلتک به صورت ثابت در جهت افقی و عمودی قرار گرفته و غلتک سوم که متحرک است، با تنظیم فاصله بین غلتک‌ها، زاویه و شعاع خم را تعیین می‌کند. پروفیل فلزی با عبور از بین غلتک‌ها شکل گرفته و خم می‌شود. دستگاه‌های خمکاری پروفیل، در ابعاد مختلفی ساخته می‌شوند تا بتوان از آنها برای خم کردن انواع پروفیل‌ها در صنایع مختلف استفاده کرد. خمکاری پروفیل، علاوه بر کاربرد در تولید قطعات، برای زیبایی‌بخشیدن به نما و سازه‌ها نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خمکاری پروفیل به روش سرد

روش خمکاری سرد یکی از محبوبترین روش های تغییر شکل فلزات است که بدون نیاز به حرارت و صرفاً با اعمال نیرو، پروفیل‌ها را به اشکال دلخواه درمی‌آورد. این فرآیند شامل مراحل مختلفی است که در آن، پروفیل‌ها در دستگاه خم‌کن قرار گرفته و با استفاده از غلتک‌ها به شکل مورد نظر خم می‌شوند.
مزیت اصلی خمکاری سرد، عدم نیاز به تجهیزات حرارتی خاص و به تبع آن، مقرون‌به‌صرفه بودن آن است. با این حال، این روش ممکن است برای برخی پروفیل‌ها مناسب نباشد.با وجود این محدودیت، خمکاری سرد به دلیل مزایایی همچون سرعت بالا، کیفیت مطلوب و تنوع اشکال قابل تولید، همچنان یکی از روش‌های پرکاربرد در صنعت تغییر شکل فلزات به شمار می‌آید.

خمکاری القایی حرارتی

در روش خمکاری القایی حرارتی، پروفیل‌ها با استفاده از گرمایش القایی تا حدی گرم می‌شوند که نرم شده و شکل‌پذیری آن‌ها افزایش یابد. برای این منظور، ابتدا نواحی مورد نظر برای خم شدن علامت‌گذاری شده و سپس با استفاده از یک سیم پیچ القایی به سرعت گرم می‌شوند. گرمایش القایی به دلیل تمرکز گرما در ناحیه مورد نظر، تاثیر ناچیزی بر قسمت‌های دیگر پروفیل دارد. پس از رسیدن دما به حد لازم، پروفیل به راحتی توسط دستگاه خم‌کن شکل گرفته و در نهایت خنک می‌شود تا شکل جدید آن تثبیت شود. این روش به دلیل دقت بالا در خم شدن و ایجاد یکپارچگی در محصول، برای تولید طرح‌های پیچیده با خمیدگی‌های دقیق ایده‌آل است. با این حال، خمکاری القایی حرارتی فرآیندی زمانبر است و ممکن است برای برخی از پروفیل‌های فلزی مناسب نباشد.

خمکاری رول

در روش خمکاری رول یا غلتکی، پروفیل‌ها از میان مجموعه غلتک‌هایی عبور می‌کنند و به شکل‌های مختلف درمی‌آیند. غلتک‌ها با تنظیم دقیق، فشار را به نقاط مختلف پروفیل اعمال می‌کنند و در نهایت منجر به ایجاد خم‌های ساده تا پیچیده می‌شوند. این روش به دلیل انعطاف‌پذیری بالا و کارایی در خم کردن انواع پروفیل‌ها، به عنوان یک تکنیک همه کاره شناخته می‌شود. سرعت بالای خمکاری و امکان استفاده در پروژه‌های بزرگ، از دیگر مزایای این روش محسوب می‌شوند.
با این حال، خمکاری رول معایبی هم دارد. در این روش احتمال تغییر شکل یا مسطح شدن پروفیل‌ها وجود دارد و به تجهیزات تخصصی نیز نیاز است.

فرآیند خمکاری پروفیل‌ها به کمک انواع دستگاه‌ها

دستگاه‌های خمکاری پروفیل با استفاده از روش رول نورد سرد، انواع مختلف پروفیل‌های فولادی را خم می‌کنند. این دستگاه‌ها قادر به خم کردن پروفیل‌ها با اشکال و ابعاد مختلف مانند لوله، میله، نبشی، تیرآهن، پروفیل‌های T شکل و U شکل هستند. در دستگاه‌های خمکن پروفیل، ترکیبی از نیروها به فلز اعمال می‌شود تا در جهت عمود بر محور خود تغییر شکل دهد و خم شود. برای خم‌های عمیق‌تر و دقیق‌تر، از رول‌های هم‌شکل با مقطع پروفیل استفاده می‌شود که ایمنی کار را نیز افزایش می‌دهد. نوع رول‌ها و نیروی اعمال شده به پروفیل، با توجه به جنس آن متفاوت است. برای مثال، خم کردن پروفیل‌های آلومینیومی به دستگاه خمکن ورق آلومینیومی و رول‌ها و نیروی مخصوص به آن نیاز دارد.

انواع نیروهای اعمال شده برای خم کردن پروفیل

در فرآیند خم کردن پروفیل، از سه نوع نیروی اصلی برای اعمال فشار به پروفیل و ایجاد خمیدگی دلخواه استفاده می‌شود:

1- نیروی دو رول زیرین: در این روش، از دو رول در پایین پروفیل استفاده می‌شود که به طور همزمان یا جداگانه به آن نیرو وارد می‌کنند و باعث خم شدن پروفیل می‌شوند.
2- نیروی یک رول زیرین: در این روش، فقط از یک رول در پایین پروفیل برای اعمال نیرو استفاده می‌شود. روش دوم معمولاً برای خم کردن پروفیل‌های با ضخامت کم یا خم‌های با شعاع زیاد به کار می‌رود.
3- نیروی رول فوقانی: در این روش، از یک رول در بالای پروفیل برای اعمال نیرو استفاده می‌شود. این روش برای خم کردن پروفیل‌های ضخیم‌تر و ایجاد خم‌های با شعاع کم مناسب‌تر است.

انتخاب نوع نیروی اعمال شده به عوامل مختلفی مانند جنس پروفیل، ضخامت آن، شعاع خم مورد نظر و دقت مورد نیاز بستگی دارد.

تفاوت انواع روش های خمکاری

انتخاب روش مناسب خمکاری برای پروفیل‌ها به عوامل مختلفی از جمله نوع پروژه، پیچیدگی خم، دقت مورد نیاز و الزامات بودجه بستگی دارد.

1- خمکاری سرد: روشی سریع و مقرون به صرفه برای خم کردن پروفیل‌های کوچک است.
2- خمکاری القایی حرارتی: برای پروژه‌های پیچیده و با دقت بالا مناسب است.
3- خمکاری رول یا غلتکی: روشی ایده‌آل برای خم کردن پروفیل‌های فلزی، اما با احتمال تغییر شکل جزئی همراه است.

انتخاب صحیح روش خمکاری با در نظر گرفتن مزایا و معایب هر روش و نیازهای پروژه انجام می‌شود.

دستگاه‌های خمکاری پروفیل: تنوعی برای نیازهای گوناگون

در صنعت، خمکاری پروفیل‌ها علاوه بر روش دستی، به کمک دستگاه‌های صنعتی نیز انجام می‌شود. این دستگاه‌ها که تنوع زیادی دارند، شامل موارد زیر می‌شوند: دستگاه خم، خم‌کن پروفیل‌های بزرگ، فرم‌دهنده، خم‌کن بزرگ، خم‌کن تیر و پروفیل، ماشین فرمینگ، خم‌کن پروفیل و لوله، ماشین خم لوله و خم، خم‌کن و تسمه، خم‌کن نیمه‌اتوماتیک، خم‌کن پروفیل‌های بزرگ، خم‌کن و ایجاد مارپیچ، خم‌کن‌های عمودی و افقی، رول‌کن لوله، ماشین رول‌کننده و فرم‌دهنده، خم‌کن دستی، رول‌کن عمودی و افقی، خم‌کن چندکاره، فرم‌دهنده مجهز به سیستم کنترل، خم‌کن دستی و برقی و … .

انتخاب دستگاه مناسب، با توجه به نوع پروفیل و نیاز کاربری شما انجام می‌شود.

قیمت دستگاه‌های خمکن پروفیل

قیمت دستگاه‌های خمکن پروفیل به عوامل مختلفی از جمله شکل، ضخامت، ابعاد و جنس پروفیل، دقت و شعاع خم، برند و کیفیت ساخت و قوانین و مقررات بازرگانی بستگی دارد.

شکل، ضخامت، ابعاد و جنس پروفیل: برای هر نوع پروفیل با این مشخصات، باید دستگاه خم کن مناسب آن تهیه شود.
دقت و شعاع خم: دستگاه‌های اتوماتیک به دلیل دخالت کمتر دست، دقت خم بالاتری دارند و برای تولید قطعات حساس‌تر مناسب هستند.
برند و کیفیت ساخت: برندهای معتبر و شناخته‌شده معمولا قیمت بالاتری دارند. همچنین، استفاده از مواد اولیه مرغوب در ساخت دستگاه، کیفیت و قیمت آن را افزایش می‌دهد.
قوانین و مقررات بازرگانی: قبل از خرید، مطالعه دقیق قوانین و بخشنامه‌های مربوط به این حوزه ضروری است تا از متحمل شدن هزینه‌های اضافی جلوگیری شود.

در نهایت، با در نظر گرفتن تمام این عوامل و نیازهای خود، می‌توانید دستگاه خم کن پروفیل مناسب را با بهترین قیمت انتخاب و خریداری کنید.

جنس پروفیل و دستگاه مورد نیاز آن

پروفیل‌ها با توجه به جنس، ابعاد و شکل ظاهری، کاربردهای متنوعی در صنایع مختلف دارند. جنس پروفیل‌ها می‌تواند از آهن، آلومینیوم، فولاد، مس و … باشد و هر کدام برای مصارف خاصی تولید می‌شوند. به همین دلیل، برای تولید هر نوع پروفیل، دستگاه‌های مخصوصی نیز طراحی و ساخته شده است.

به طور خلاصه، تنوع جنس پروفیل‌ها، سبب ایجاد کاربردهای مختلف در صنایع گوناگون شده و دستگاه‌های مختص به هر نوع پروفیل نیز، فرآیند تولید را با کیفیت و ظرافت بالا انجام می‌دهند.

نکات مهم در انتخاب دستگاه خمکاری پروفیل

انتخاب دستگاه خمکاری پروفیل مناسب برای فعالان این صنعت، نیازمند بررسی فاکتورهای متعددی است. حداکثر طول خم پروفیل، سرعت نورد هر رول به صورت مجزا (جهت جبران اختلاف سرعت رول‌ها) و استقلال یا عدم استقلال موتورهای هیدرولیک رول‌ها، از جمله این فاکتورها هستند.

در واقع، برای دستیابی به یک انتخاب ایده‌آل، باید به تناسب حداکثر طول خم دستگاه با نیازهایتان، تطابق سرعت نورد رول‌ها با یکدیگر و همچنین استقلال یا عدم استقلال موتورهای هیدرولیک رول‌ها برای کنترل مجزای هر رول، توجه ویژه ای داشته باشید.

کاربرد و مزیت خمکاری پروفیل چیست؟

خمکاری پروفیل، فرآیندی است که در آن اشکال مختلفی به پروفیل‌های فلزی داده می‌شود و این امر، کاربردهای متنوعی را برای آنها در صنایع مختلف فراهم می‌کند. از جمله مزایای این فرآیند می‌توان به تولید سازه‌های فلزی ساختمان‌ها، تجهیزات نمای داخلی تونل‌ها و متروها، در و پنجره، دیوار پرده، سقف، استخوان‌بندی گلخانه‌ها، ساخت تجهیزات ورزشی و قفسه برای نمایشگاه‌ها اشاره کرد. به همین دلیل، خمکاری پروفیل به عنوان یکی از مشاغل مهم در صنعت شناخته می‌شود و نقش بسزایی در زندگی روزمره ما دارد. از آنجایی که محصولات حاصل از این فرآیند در اشکال مختلفی مانند در و پنجره خانه‌ها، نرده‌های راهروها و پوششی که در تونل متروها وجود دارد به کار گرفته می‌شوند، تقاضا برای متخصصان این حوزه روز به روز در حال افزایش است.

میلگرد و تیرآهن در جنوب کشور

 

 

میلگرد و تیرآهن در جنوب کشور

میلگرد و تیرآهن، دو رکن اساسی در ساخت و ساز، در سایه پیشرفت چشمگیر صنعت فولاد ایران، به راحتی در سراسر کشور، به ویژه در مناطق جنوبی، قابل دسترس هستند. ایران با قرار گرفتن در جمع 10 تولیدکننده برتر فولاد جهان، نیاز داخلی به این مصالح را به طور کامل مرتفع کرده و مازاد آن را نیز به دیگر کشورها صادر می‌کند. به همین دلیل، در این مقاله به معرفی بهترین و نزدیک‌ترین کارخانه‌های میلگرد و تیرآهن به شهرهای جنوب کشور می‌پردازیم تا به شما در انتخابی مناسب و اقتصادی برای پروژه‌های عمرانی‌تان کمک کنیم.

 

در پروژه های ساختمانی در جنوب کشور، میلگرد کدام کارخانه ها را تهیه کنیم؟

با رونق گرفتن صنعت ساختمان در مناطق جنوبی ایران، تقاضا برای میلگرد نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. از میان کارخانه‌های متعدد تولیدکننده میلگرد در این منطقه، می‌توان به برخی از بهترین گزینه‌ها برای تامین نیاز پروژه‌های عمرانی و ساختمانی اشاره کرد:

1- کارخانه تولید میلگرد دزفول روهینا

کارخانه دزفول روهینا که در سال 1389 در استان خوزستان احداث شده، با تولید سالانه 450 هزار تن میلگرد ساده و آجدار، نقش مهمی در تامین نیاز بازار آهن‌آلات جنوب کشور ایفا می‌کند. این کارخانه با ارائه تنوع سایز میلگرد از 8 تا 40 و در گریدهای A1 تا A4، طیف وسیعی از نیازهای مشتریان را پوشش می‌دهد. کیفیت بالا، قیمت مناسب، هزینه تولید پایین، صرفه‌جویی در مصرف انرژی و استفاده از بهترین مواد اولیه، از جمله مزایای میلگردهای روهینا هستند که آنها را به انتخابی ایده‌آل برای صنعت ساختمان‌سازی تبدیل کرده است.

2- صنایع فولاد کرمان بردسیر

صنایع فولاد کرمان بردسیر، واقع در جنوب غربی شهر کرمان، از سال 1369 در زمینه تولید انواع میلگرد فعالیت می‌کند. این شرکت با راه‌اندازی فاز دوم خود در سال 1394، به ظرفیت تولید 420 هزار تن در سال دست یافت. میلگردهای تولیدی این شرکت در گریدهای A2 و A3 و در سایزهای 8 تا 32 عرضه می‌شوند و قیمت آنها با توجه به سایز و ویژگی‌های ساختاری مانند آلیاژ تعیین می‌شود. محصولات فولاد کرمان بردسیر به بازارهای جنوبی و مرکزی کشور ارسال می‌شوند.

3- کارخانه میلگرد زاگرس

کارخانه میلگرد زاگرس در سال 1393 در شهرستان بروجن، استان چهارمحال و بختیاری، با هدف پاسخگویی به نیازهای صنعت ساختمان و عمران کشور، راه‌اندازی شد. این کارخانه با تکیه بر دانش فنی روز دنیا و بهره‌مندی از تجهیزات مدرن، توانسته است به یکی از بزرگترین تولیدکنندگان میلگرد در دو بخش مرکزی و جنوبی ایران تبدیل شود.

ظرفیت تولید سالانه این کارخانه 420 هزار تن است و میلگردهای تولیدی آن در دو نوع آجدار (دوکی و یکنواخت) و ساده و در سایزهای متنوع 10 تا 32 به بازار عرضه می‌شوند. تنوع محصولات و کیفیت بالای میلگرد زاگرس، این کارخانه را به انتخابی مطمئن برای متخصصان و فعالان در صنعت ساختمان تبدیل کرده است.

4- کارخانه فولاد کوثر اهواز

کارخانه فولاد کوثر اهواز به عنوان یکی از برترین تولیدکنندگان میلگرد در جنوب کشور، با ارائه محصولاتی با کیفیت بالا در گریدهای مختلف A1 تا A4 (آجدار و ساده) و در سایزهای 14 تا 40 میلی‌متر، نیازهای پروژه‌های عمرانی و ساختمانی را در این منطقه به طور کامل پاسخگوست. قیمت میلگرد تولیدی این کارخانه با توجه به نوع، قطر و سایر ویژگی‌های ساختاری آن تعیین می‌شود، اما وزن نهایی شاخه یا بندیل بیشترین سهم را در تعیین قیمت نهایی دارد.

در پروژه های ساختمانی در جنوب کشور، تیرآهن کدام کارخانه ها را تهیه کنیم؟

1- تیرآهن اهواز

کارخانه تیرآهن کوثر اهواز با استفاده از تجهیزات مدرن و پیشرفته، تیرآهن را در سایزها و ابعاد مختلف با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای IPE، INP و IPB تولید می‌کند. قیمت تیرآهن اهواز در مقایسه با سایر برندها بسیار مقرون‌به‌صرفه بوده و به همین دلیل، این محصول به یکی از مهم‌ترین و باکیفیت‌ترین مقاطع فولادی در بازار تبدیل شده است. تیرآهن اهواز از استحکام و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه‌های ساختمانی مختلف مناسب است.

2- تیرآهن ذوب آهن اصفهان

تیرآهن ذوب آهن اصفهان در انواع بال‌پهن، بال نیم پهن و بال باریک شیب‌دار با سایزهای 12 تا 30 مطابق با استانداردهای روز دنیا (DIN و EN10034) تولید می‌شود. این تنوع، به همراه استفاده از بهترین مواد اولیه در فرآیند تولید، تیرآهن اصفهان را به یکی از مرغوب‌ترین و باکیفیت‌ترین تیرآهن‌های موجود در بازار تبدیل کرده است.

3- تیرآهن یزد

تیرآهن یزد به عنوان یکی از پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان، به دلیل برخورداری از استانداردهای IPB، IPE – INP و کیفیت ساختاری بالا، نقش مهمی در ساخت پل‌ها، ستون‌ها و دیگر سازه‌ها ایفا می‌کند.
اگرچه قیمت تیرآهن یزد، خصوصاً در سایزهای پرکاربرد 14 و 16 به دلیل تقاضای بالا کمی بیشتر است، اما با توجه به کیفیت مطلوب و مقایسه با سایر برندها، همچنان به عنوان انتخابی اقتصادی و مناسب شناخته می‌شود.

خرید آهن‌آلات: روش‌های مختلف و مزایای خرید مستقیم از کارخانه

خرید آهن‌آلات برای پروژه‌های ساختمانی و عمرانی، امری ضروری است. روش‌های مختلفی برای انجام این کار وجود دارد، از جمله خرید از طریق بازار بورس، بنگاه‌ها و یا به‌طور مستقیم از کارخانه‌ها.

بسیاری از افراد ترجیح می‌دهند میلگرد و تیرآهن مورد نیاز خود را مستقیم از کارخانه‌ها تهیه کنند. این روش مزایای متعددی دارد، از جمله:

1- هزینه‌های حمل‌ونقل

قیمت تیرآهن و میلگرد به طور قابل توجهی تحت تاثیر هزینه‌های حمل‌ونقل قرار می‌گیرد. هرچه فاصله بین محل خرید و کارخانه تولیدکننده بیشتر باشد، به دلیل افزایش مسافت جابجایی، هزینه‌های حمل‌ونقل نیز به طور چشمگیری افزایش می‌یابد. به همین دلیل، خرید تیرآهن و میلگرد از کارخانه‌هایی که به محل مصرف نزدیک‌تر هستند، می‌تواند راهکاری موثر برای کاهش این هزینه‌ها باشد.

2- کیفیت

با وجود خرید مستقیم از کارخانه، سلامت محصولات به‌طور کامل تضمین نمی‌شود. در صورت بروز هرگونه آسیب به محصولات در حین حمل و نقل، به دلیل عواملی مانند بارندگی و زنگ‌زدگی، هیچ‌گونه خسارتی به شما پرداخت نخواهد شد. از آنجایی که مسافت و زمان جابجایی در خرید از کارخانه‌های نزدیک به محل مصرف کمتر است، احتمال آسیب دیدن میلگرد و آهن‌آلات و افت کیفیت آنها نیز به طبع کاهش می‌یابد.

3- هزینه نهایی

خرید آهن‌آلات از کارخانه به طور مستقیم، به عنوان مقرون‌به‌صرفه‌ترین روش شناخته می‌شود، چرا که دلالان و واسطه‌ها را حذف کرده و به کاهش هزینه نهایی پروژه کمک می‌کند. قیمت میلگرد و تیرآهن در کارخانه به طور قابل توجهی پایین‌تر از قیمت‌ها در بنگاه‌ها و واسطه‌ها است.

با وجود این مزایا، شرایط و تناژ خاصی برای خرید مستقیم از کارخانه وجود دارد که چالش‌هایی را برای خریداران ایجاد می‌کند. حداقل تناژ فروش برای هر سایز توسط کارخانه تعیین می‌شود و در صورتی که مقدار درخواست مشتری به این حد نرسد، معامله انجام نمی‌شود.

کارخانه کاوه تیکمه داش

 

 

کارخانه کاوه تیکمه داش

در پهنه‌ی گسترده صنعت فولاد ایران، نام کارخانه کاوه تیکمه داش همچون نگینی درخشان می‌درخشد. این کارخانه با اتکا به دانش فنی روز دنیا، تجهیزات پیشرفته و تعهد به کیفیت، جایگاه برجسته‌ای در تولید انواع میلگرد و مقاطع فولادی در کشور به دست آورده است. در این مقاله سفری به اعماق تاریخچه، دستاوردها و چشم‌اندازهای این کارخانه‌ی نام‌آور خواهیم داشت.

تاریخچه‌ای پربار، گامی بلند در مسیر پیشرفت

داستان کاوه تیکمه داش در سال 1387 با سرمایه‌گذاری خارجی و اهدافی بلندپروازانه آغاز شد. این کارخانه در شهر بستان‌آباد استان آذربایجان شرقی احداث و در سال 1390 به بهره‌برداری رسید. از همان ابتدا، کاوه تیکمه داش با تولید میلگردهای ساده و آجدار باکیفیت، به رقیبی قدرتمند در بازار فولاد ایران تبدیل شد.

محصولاتی متنوع، پاسخی به نیازهای گوناگون

کاوه تیکمه داش با تمرکز بر تولید میلگردهای ساختمانی، طیف گسترده‌ای از نیازهای صنعت ساختمان و عمران را پاسخ می‌دهد. میلگردهای این کارخانه در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 و در سایزهای 8 تا 32 میلی‌متر تولید می‌شوند. علاوه بر این، کاوه تیکمه داش با راه‌اندازی واحد ذوب خود در سال 1397، گامی مهم در جهت تامین مواد اولیه و تکمیل زنجیره تولید خود برداشت.

نوآوری و کیفیت، سرلوحه‌ی فعالیت‌ها

کاوه تیکمه داش همواره بر نوآوری و ارتقای کیفیت محصولات خود تاکید داشته است. این کارخانه با بهره‌گیری از به‌روزترین فناوری‌ها و تجهیزات، میلگردهایی با استحکام و انعطاف‌پذیری بالا تولید می‌کند که در ساخت‌وسازهای مختلف از جمله ساختمان‌های مسکونی، تجاری و صنعتی کاربرد دارند. تعهد به کیفیت در کاوه تیکمه داش به حدی است که این کارخانه موفق به دریافت استانداردهای ملی و بین‌المللی متعددی از جمله ISO 9001 و استانداردهای DIN و BS شده است.

مسئولیت اجتماعی، تعهدی همیشگی

کاوه تیکمه داش در کنار تولید محصولات باکیفیت، به ایفای نقش موثر در مسئولیت‌های اجتماعی نیز اهتمام دارد. این کارخانه با ایجاد اشتغال برای صدها نفر در منطقه، به رونق اقتصادی و توسعه‌ی پایدار بستان‌آباد کمک شایانی کرده است. همچنین، کاوه تیکمه داش با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی و آموزشی، در ارتقای سطح زندگی مردم این منطقه نقش‌آفرینی می‌کند.

چشم‌اندازی روشن، آینده‌ای درخشان

کاوه تیکمه داش با اتکا به سابقه‌ی درخشان، نیروی انسانی متخصص و تعهد به نوآوری، چشم‌اندازی روشن برای آینده خود ترسیم کرده است. این کارخانه در تلاش است تا با افزایش ظرفیت تولید، تنوع‌بخشی به محصولات و ارتقای کیفیت، به جایگاهی برتر در بازارهای داخلی و خارجی دست یابد.

سخن پایانی

کارخانه کاوه تیکمه داش نمونه‌ای بارز از توانمندی‌ها و ظرفیت‌های صنعت فولاد ایران است. این کارخانه با تولید محصولاتی باکیفیت، تعهد به مسئولیت‌های اجتماعی و چشم‌اندازی روشن برای آینده، نقشی ارزشمند در توسعه‌ی پایدار کشور ایفا می‌کند. بدون شک، نام کاوه تیکمه داش در تاریخ صنعت فولاد ایران به نیکی ثبت خواهد شد.

فلز روی چیست

 

 

فلز روی چیست؟ کاربرد و فرایند تولید روی

روی (Zn) فلزی است که در گروه 12 جدول تناوبی قرار دارد و بعد از آهن، آلومینیوم و مس، چهارمین فلز پرکاربرد در جهان محسوب می‌شود. این عنصر نقشی حیاتی در سلامت موجودات زنده ایفا می‌کند و برای عملکرد صحیح بدن انسان، گیاهان و جانوران ضروری است. روی در ساخت سلول‌ها و آنزیم‌ها، فرآوری کربوهیدرات‌ها و چربی‌ها و عملکرد سیستم ایمنی بدن نقش دارد. کاربردهای صنعتی روی نیز بسیار متنوع است و از آن در گالوانیزه کردن فولاد، ساخت باتری، آلیاژها و محصولات لاستیکی استفاده می‌شود. در ادامه این مطلب، به بررسی بیشتر خواص و کاربردهای این عنصر مهم می‌پردازیم.

روی چیست

روی، فلزی غیرآهنی و نرم، سابقه‌ای دیرینه در تمدن بشر دارد. شواهد نشان می‌دهد که از این فلز در ساخت اشیاء ماقبل تاریخ استفاده می‌شده است. هند و چین نیز از پیشگامان استخراج روی در آسیا بودند و هزاران سال پیش از میلاد مسیح به این مهم دست یافتند. در غرب، آندریاس مارگراف، دانشمند آلمانی، در سال 1746 رسماً روی را کشف کرد. از آن زمان تاکنون، این فلز ارزشمند به عنوان عنصری کلیدی در صنایع مختلف، نقشی حیاتی ایفا کرده است.

کاربرد روی

روی، فلزی با کاربردهای فراوان، در صنایع مختلف از جمله لوازم الکتریکی و الکترونیکی، خودروسازی، داروسازی، رنگ‌سازی و چاپ حضور دارد. این فلز ارزشمند در ساخت آلیاژهایی مانند برنج و برنز، باتری‌ها و نیز آبکاری فلزات جهت جلوگیری از خوردگی به کار می‌رود. کاربردهای روی به همین جا ختم نمی‌شوند و در صنایع دیگری نظیر لاستیک‌سازی و کشاورزی نیز نقشی اساسی ایفا می‌کند.

ویژگی فلز روی

روی، فلزی نرم با رنگ نقره‌ای مایل به آبی است که به دلیل مقاومت کششی پایین و شکنندگی، در کاربردهای تحمل بار محدود می‌شود. این فلز با ساختار کریستالی شش وجهی، تراکم کمتری نسبت به آهن دارد و در محدوده دمایی 212 و 302 درجه سانتی‌گراد، انعطاف‌پذیر و چکش‌خوار می‌شود. رسانایی الکتریکی روی در حد متوسط است، اما از نظر خواص شیمیایی مطلوب است. آلیاژهای روی عموماً از استحکام بالاتری نسبت به فلز خالص برخوردارند

فرایند تولید روی

روی فلزی است که از سنگ معدن سولفید حاوی کادمیوم، سرب، آهن، نقره و عناصر دیگر بدست می‌آید. این سنگ معدن در بسیاری از نقاط جهان از جمله چین، ژاپن، استرالیا و قاره آمریکا یافت می‌شود. ایران نیز ذخایر قابل توجهی از این سنگ معدن دارد. دو روش اصلی برای تولید روی وجود دارد که در ادامه به آنها اشاره خواهیم کرد.

فرآیند الکترولیتی تولید روی

بیش از ۹۰ درصد روی مصرفی در جهان از طریق فرآیند الکترولیتی به دست می‌آید. این فرآیند چند مرحله‌ای شامل تغلیظ سنگ معدن، برشته کردن آن، تبدیل اکسید روی به سولفات و در نهایت الکترولیز محلول سولفات روی است.

در مرحله اول، سنگ معدن استخراج شده به منظور افزایش عیار روی، تغلیظ می‌شود. سپس، سنگ معدن تغلیظ شده برشته می‌شود تا ناخالصی‌های گوگردی آن از بین برود. در مرحله بعد، اکسید روی حاصل از برشته شدن، با اسید سولفوریک واکنش داده و به سولفات روی تبدیل می‌شود. در نهایت، محلول سولفات روی در سلول‌های الکترولیتی تحت جریان الکتریکی قرار می‌گیرد که منجر به رسوب فلز روی بر روی کاتد و آزاد شدن گاز اکسیژن در آند می‌شود.

فرآیند حرارتی تولید روی

فرآیند حرارتی که با استفاده از کوره‌های ISF انجام می‌شود، به دلیل انتشار گاز زیاد و مصرف بالای انرژی، در اروپا منسوخ شده است. در این روش که از کلوخه‌ها به عنوان ماده اولیه استفاده می‌شود، فلز روی به همراه سرب به عنوان محصول نهایی تولید می‌گردد. به دلیل معایب ذکر شده، امروزه از روش الکترولیتی به جای فرآیند حرارتی برای تولید روی در اروپا استفاده می‌شود.

کارخانه فولاد یزد

 

 

کارخانه فولاد یزد

کارخانه فولاد یزد، به عنوان یکی از درخشان‌ترین ستاره‌های صنعت فولاد ایران، در سال 1359 در شهر کویریزد تاسیس شد. این کارخانه با گذر زمان، مسیر پرفراز و نشیبی را پیموده و با اتکا به دانش و تخصص بومی، به یکی از بزرگترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در بخش خصوصی کشور تبدیل شده است. در این مقاله سفری به دل این کارخانه عظیم خواهیم داشت و ناگفته‌هایی از آن را به شما بازگو خواهیم کرد.

تاریخچه

داستان فولاد یزد در سال 1358 با تولید محصولاتی نظیر جعبه‌دنده چاه‌های عمیق و اتصالات لوله آغاز شد. اما این سرآغاز مسیری پرفراز و نشیب بود. در سال 1359 با تاسیس هلدینگ فولاد یزد، گامی بزرگ در جهت توسعه این کارخانه برداشته شد. احداث خطوط کشش و سنگ‌زنی میلگرد صنعتی، نقطه عطفی در تاریخ فولاد یزد به شمار می‌رود و این کارخانه را به یکی از پیشگامان صنعت فولاد ایران تبدیل کرد.

محصولات

فولاد یزد با تنوع محصول خود، نیازهای مختلف مشتریان را در بخش‌های ساختمان، صنعت و پروژه‌های عمرانی برآورده می‌کند. میلگرد، تیرآهن، شمش، مفتول، تسمه عریض، ناودانی، سپری و قوطی از جمله مهم‌ترین محصولات این کارخانه هستند.

افتخارات

فولاد یزد در طول مسیر پرافتخار خود، افتخارات متعددی را کسب کرده است. دریافت گواهینامه‌های ISO 9001، ISO 14001 و OHSAS 18001، نشان از تعهد این کارخانه به کیفیت، ایمنی و حفظ محیط زیست دارد. همچنین، کسب عنوان واحد نمونه تولیدی و معدنی و انتخاب به عنوان صادرکننده نمونه، مهر تاییدی بر عملکرد درخشان فولاد یزد در عرصه ملی و بین‌المللی است.

مسئولیت‌های اجتماعی

فولاد یزد همواره در کنار رسالت تولیدی خود، به ایفای نقش در عرصه‌های اجتماعی نیز اهتمام داشته است. این کارخانه با حمایت از ورزشکاران، هنرمندان و برنامه‌های فرهنگی، گامی در جهت ارتقای سطح زندگی جامعه برداشته است. همچنین، کمک به ساخت مدارس، بیمارستان‌ها و مراکز عام‌المنفعه از دیگر اقدامات ارزشمند فولاد یزد در حوزه مسئولیت‌های اجتماعی به شمار می‌رود.

چشم‌انداز

فولاد یزد با نگاهی به آینده، مسیر خود را به سوی تبدیل شدن به یکی از مدرن‌ترین و برترین تولیدکنندگان فولاد در منطقه ترسیم کرده است. این کارخانه با سرمایه‌گذاری در نوآوری و توسعه فناوری، مصمم است تا سهم خود را در ارتقای صنعت فولاد ایران ایفا کند.

سخن پایانی

کارخانه فولاد یزد، به عنوان نمادی از تلاش و پشتکار ایرانی، در گذر زمان به درختی تناور تبدیل شده است که ثمره‌های آن نه تنها به مردم یزد، بلکه به کل ایران و حتی فراتر از آن، به جهانیان خواهد رسید.

توری مش چیست

 

 

توری مش چیست

توری مش، که به آن “welded wire mesh” نیز گفته می‌شود، نوعی توری فلزی است که از اتصال میلگردهای فولادی به صورت عمود و افقی و جوشکاری نقاط تقاطع آنها به وجود می‌آید. این ساختار شبکه‌ای، استحکام و دوام فوق‌العاده‌ای به توری مش می‌دهد و از لرزش و لق شدن آن در کاربردهای مختلف جلوگیری می‌کند.

توری‌های مش در انواع مختلف پنلی، فولادی و آجدار و از جنس مفتول‌های آهن و گالوانیزه سیاه رنگ تولید می‌شوند. به دلیل مقاومت چند برابر بیشتر آنها نسبت به سیم‌های مفتولی، کاربردهای گسترده‌ای در صنعت ساختمان، از جمله مسلح کردن بتن، ساخت دیوارهای برشی، فونداسیون و … دارند.

یکی از انواع پرکاربرد توری مش، نوع گالوانیزه آن است که در ادامه به بررسی آن خواهیم پرداخت.

تاریخچه استفاده از توری مش در صنعت

توری مش یا همان “welded wire mesh” که در ایران با نام تجاری “BRC MESH” هم شناخته می‌شود، قدمتی طولانی در صنعت دارد. اولین بار در سال 1880 در انگلستان مورد استفاده قرار گرفت و از آن زمان تا به امروز به عنوان یکی از مصالح اصلی در پروژه‌های مختلف عمرانی و صنعتی به کار گرفته می‌شود. تنوع جنس و شکل این محصول، آن را به ماده‌ای ایده‌آل برای کاربردهای مختلف تبدیل کرده است. به همین دلیل، مهندسان از توری مش به عنوان عنصری کلیدی در پروژه‌های خود استفاده می‌کنند تا از استحکام و کارایی نهایی کار اطمینان حاصل کنند.

در این مقاله به بررسی مزایا و فواید استفاده از توری مش گالوانیزه، به عنوان یکی از انواع پرکاربرد این محصول، خواهیم پرداخت.

توری‌های مش بر اساس جنس، به چند بخش تقسیم می‌شوند؟

تورهای مش در دو نوع کلی پیش جوش ساده و جوش عاج‌دار و همچنین به صورت عاجدار، پنلی و فولادی ارائه می‌شوند.
این توری‌ها از مفتول سیاه یا گالوانیزه آهن ساخته شده‌اند که نوع جنس با توجه به نیاز و کیفیت مورد نظر انتخاب می‌شود. مش‌های گالوانیزه به دلیل استحکام و دوام بالاتر، برای مصارف با مقاومت بالا مانند دیوارهای باربر، سقف و پارتیشن استفاده می‌شوند. ضخامت مفتول‌ها نیز با توجه به کاربرد و با در نظر گرفتن اطلاعات و درخواست مشتری تعیین می‌گردد.
توجه به جزئیات در ساخت توری‌های مش، به دلیل کاربردهای سازه‌ای آنها، بسیار حائز اهمیت است.

به چه نوع توری، توری مش گالوانیزه می‌گویند؟

توری مش گالوانیزه نوعی توری مش است که از مفتول‌های آهنی گالوانیزه شده با روش غوطه‌وری گرم تولید می‌شود. این روش، پوششی از جنس روی را بر روی مفتول‌ها ایجاد می‌کند که باعث مقاومت آن‌ها در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی می‌شود. توری مش گالوانیزه از نظر ابعاد تنوع زیادی دارد، چرا که در تولید آن از میلگردهای فولادی با سایزهای مختلف استفاده می‌شود. این نوع توری به دلیل استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی، در ساخت و سازهای زیربنایی مانند فونداسیون، سقف و دیوار کاربرد فراوانی دارد.

ابعاد توری مش گالوانیزه

توری مش گالوانیزه به دلیل کاربردهای گسترده در صنعت ساخت‌وساز، در ابعاد متنوعی تولید می‌شود. دو نمونه از رایج‌ترین ابعاد شامل سایز میلگرد 6 ساده با تمامی چشمه‌های موجود و سایز 8 آجدار با چشمه‌های 10*10، 15*15 و 20*20 است.
ابعاد توری بر اساس ضخامت میلگرد و اندازه چشمه‌ها تعیین می‌شود. هر ورق مش طبق استانداردهای تعریف‌شده، معمولاً با ابعاد 1*2 متر تولید می‌شود. با این حال، تولیدکنندگان امکان تولید توری در ابعاد دلخواه مشتریان را نیز دارند.
برای ساخت این توری از میلگردهای نمره 6 تا 16 استفاده می‌شود که تنوع قابل توجهی به سازندگان ارائه می‌دهد. اندازه 20*20 نشان‌دهنده فاصله 20 سانتی‌متری بین میلگردها است و امکان ایجاد چشمه‌های مربعی یا مستطیلی 5 تا 40 سانتی‌متری را فراهم می‌کند.
طول شبکه‌های مش بین 1 تا 9 متر و عرض آنها بین 100 تا 250 سانتی‌متر متغیر است. در نهایت، تولیدکنندگان برای جلب رضایت مشتریان در پروژه‌های بزرگ، این توری را مطابق با ابعاد دلخواه آنها نیز تولید می‌کنند.

وزن توری مش گالوانیزه

وزن توری مش گالوانیزه به عوامل مختلفی از جمله نوع بافت، ضخامت میلگرد، اندازه چشمه و ابعاد توری بستگی دارد. در این میان، کمترین وزن مربوط به توری‌هایی با میلگرد نمره 6 و چشمه 30*30 (1.5 کیلوگرم در هر متر مربع) و بیشترین وزن به توری‌هایی با میلگرد نمره 12 ساده یا آجدار و چشمه 10*10 (18 کیلوگرم در هر متر مربع) تعلق دارد. به طور کلی، وزن توری‌های مش گالوانیزه بین 1.5 تا 18 کیلوگرم در هر متر مربع متغیر است.

نکات مهم در اجرای توری مش گالوانیزه

برای انجام اصولی و ایمن نصب توری مش گالوانیزه، توجه به نکات مهمی ضروری است. رعایت این نکات نه تنها ضامن انجام کار به بهترین نحو خواهد بود، بلکه از بروز هرگونه آسیب‌دیدگی در حین کار برای شما یا افراد دیگر جلوگیری می‌کند. از جمله این نکات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

انتخاب توری مناسب: با توجه به نوع کاربرد و شرایط محیطی، باید توری مش گالوانیزه با ضخامت، ابعاد و جنس مفتول مناسب انتخاب شود.
آماده سازی محل نصب: قبل از نصب توری، باید سطح مورد نظر کاملا صاف، تمیز و عاری از هرگونه آلودگی، زباله و ناهمواری باشد.
تراز کردن توری: برای اطمینان از نصب صحیح و یکنواخت توری، باید از تراز و شاقول استفاده شود.
ثابت کردن توری: توری باید به طور محکم به سازه متصل شود. برای این کار می‌توان از روش‌های مختلفی مانند جوشکاری، پرچ‌کاری یا بست‌زنی استفاده کرد.
همپوشانی توری: در محل اتصالات، توری‌ها باید به میزان کافی روی هم پوشانی داشته باشند تا از استحکام و انسجام کار اطمینان حاصل شود.
ایجاد درز انبساط: در صورت نصب توری در مساحت‌های بزرگ، باید درز انبساط مناسب در نظر گرفته شود تا از تنش و پارگی توری در اثر تغییرات دمایی جلوگیری شود.
بازرسی نهایی: پس از اتمام نصب، باید توری به طور کامل بازرسی شود تا از عدم وجود هرگونه ایراد و نقص در آن اطمینان حاصل شود.

رعایت دقیق این نکات به شما کمک می‌کند تا توری مش گالوانیزه را به طور اصولی و ایمن نصب کنید و از مزایای طولانی مدت آن بهره‌مند شوید.

کاربردهای گسترده مش گالوانیزه در صنایع مختلف

مش گالوانیزه، نوعی توری فلزی با کاربردهای فراوان در صنایع مختلف، به خصوص در صنعت ساخت‌وساز، عرضه می‌شود. این محصول در ابعاد متنوع جهت استفاده در سازه‌های پیش‌ساخته بتنی، پی‌ریزی دیوار و سقف، محصورسازی محوطه انبارها و کارخانجات و نرده‌کشی کاربرد دارد.

از دیگر کاربردهای جالب مش گالوانیزه می‌توان به ساخت سقف‌های کامپوزیت در مترو، پل‌سازی، احداث کانال‌های آب‌رسانی و همچنین به عنوان آرماتور در فونداسیون و سطوح بتنی اشاره کرد.

علاوه بر مش گالوانیزه، انواع دیگری از توری مش نیز در صنایع مختلف از جمله کشاورزی، باغداری، حمل و نقل، نرده‌کشی، معدن و حتی دکوراسیون منزل مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه به بررسی نقش اساسی این توری در ساخت سازه‌های بزرگ، به خصوص در صنعت ساخت‌وساز می‌پردازیم.

کاربردهای مش گالوانیزه در صنعت ساخت‌وساز

مش گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و قیمت مناسب، کاربردهای فراوانی در صنعت ساخت‌وساز دارد. از جمله مهم‌ترین این کاربردها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- استفاده از توری مش گالوانیزه در دیوارهای برشی برای افزایش مقاومت سازه

در ساختمان‌ها، نیرویی به نام نیروی برشی به سازه وارد می‌شود که برای مقابله با آن از دیوارهای برشی استفاده می‌شود. اما استفاده از این دیوارها مشکلاتی را در نواحی پیرامونی آنها به دلیل تراکم بالای میلگردها و اختلال در بتن‌ریزی ایجاد می‌کرد. راه حل این مشکل، استفاده از توری مش گالوانیزه با تعداد و فاصله کمتر و یا با نمره میلگرد بالاتر در سراسر این دیوارها بود. این کار باعث افزایش استحکام سازه و کاهش این مشکلات می‌شود.

2- استفاده از توری مش گالوانیزه برای تقویت تیرچه‌ها

تیرچه‌ها به عنوان یکی از اجزای اصلی سازه، وظیفه‌ی تحمل بارهای کششی را بر عهده دارند. به همین دلیل، برای افزایش استحکام کششی آنها از توری مش گالوانیزه در کنار میلگردهای کششی استفاده می‌شود. این توری، به خصوص در مواردی که لنگر خمشی تیرچه از حد متعادل فراتر رود، نقش بسزایی در بهبود عملکرد آن خواهد داشت.

در اجرای سقف تیرچه بلوک با توری مش گالوانیزه، باید از نوع آجدار کوتاه‌تر از طول تیرچه استفاده کرد تا به طور کامل در بتن پاشنه قرار گیرد. همچنین، آرایش و فاصله میلگردها باید با دقت لحاظ شود. مهندسان معتقدند که قطر و ارتفاع میلگردهای توری مش، نقش تعیین‌کننده‌ای در عملکرد کلی سازه خواهد داشت.

مزایای توری مش گالوانیزه

سرعت نصب بالا: به دلیل جوش‌های نقطه‌ای و نظم در گره‌ها، نصب توری مش گالوانیزه به سرعت و به آسانی انجام می‌شود.
سهولت حمل و نقل: وزن کم این نوع توری، جابجایی و حمل و نقل آن را در محل پروژه آسان می‌کند.
صرفه جویی در مصالح: استفاده از این توری به جای سایر مصالح تقویت‌کننده، می‌تواند منجر به صرفه جویی قابل توجهی در مصرف مصالح شود.
قیمت مناسب: توری مش گالوانیزه در مقایسه با سایر مصالح تقویت‌کننده، از قیمت مقرون به صرفه‌ای برخوردار است.
وزن کم: وزن کم توری مش گالوانیزه، بار اضافی بر سازه تحمیل نمی‌کند و به همین دلیل برای استفاده در پروژه‌های مختلف مناسب است.
استحکام بالا: جوش‌های نقطه‌ای و نظم در گره‌ها، استحکام و دوام بالایی را به توری مش گالوانیزه می‌بخشند.

قیمت توری مش گالوانیزه به چه عواملی بستگی دارد؟

قیمت توری مش گالوانیزه به دلیل تنوع در ابعاد و وزن، با نرخ‌های مختلفی در بازار عرضه می‌شود. مواد اولیه این نوع توری، شامل آهن و گالوانیزه است که قیمت آن‌ها با توجه به نوسانات بازار جهانی تغییر می‌کند.

علاوه بر این، عواملی دیگری نیز بر قیمت نهایی این نوع توری تاثیرگذار هستند، از جمله:

ابعاد چشمه‌های توری: هرچه ابعاد چشمه‌ها کوچکتر باشد، قیمت توری نیز به طبع آن بیشتر خواهد بود.
نوع مفتول: مفتول‌های به کار رفته در این نوع توری می‌توانند ساده یا عاج‌دار باشند که نوع عاج‌دار آن به دلیل پیچیدگی بیشتر در تولید، قیمت بالاتری دارد.
حجم و زمان سفارش: سفارشات با حجم بالا و یا فوری، به دلیل نیاز به مواد اولیه و نیروی کار بیشتر، مشمول قیمت بالاتری خواهند بود.
ضخامت مفتول: ضخامت بیشتر مفتول، به معنای استحکام و مقاومت بالاتر توری و در نتیجه قیمت بیشتر آن است.
جنس توری: توری‌های مش می‌توانند از جنس‌های مختلفی مانند گالوانیزه، آهن یا استیل باشند که نوع استیل به دلیل مزایایی مانند ضد زنگ بودن، از قیمت بالاتری برخوردار است.

خواب بهاره رینگ آهن و فولاد / دوگانه رکود و رونق در سنگ‌آهن

 

 

رینگ صنعتی بورس کالای ایران ظرف آخرین شنبه از اردیبهشت ماه میزبان عرضه‌های محصولات مختلف زنجیره آهن و فولاد از سنگ‌آهن تا آهن‌اسفنجی بود. عدم استقبال قوی متقاضیان از اغلب عرضه‌ها نقطه اشتراک این معاملات بود. رکود در بازار مصرف محصولات پایانی و میانی زنجیره فولاد به حلقه‌های ابتدایی زنجیره سرایت کرده است؛ در این میان جریان مستمر کاهش نرخ ارز نیز مزید بر علت شده تا متقاضیان باالقوه این بازار به امید کاهش نرخ از خرید عقب‌نشینی کنند.

بررسی‌ها حاکی از فروش ۳۰ درصدی گندله، ۳۵ درصدی کنسانتره و ۶۵ درصدی آهن‌اسفنجی است. افت حجم معاملات در حالی در این بازار رقم خورد که از قیمت‌های پایه در بازه هفتگی کاسته شده، اما رکود سنگین حاکم بر بازار مصرف داخلی و چالش‌های صادراتی در شرایطی که نرخ ارز نیز در مدار افت قیمت نوسان دارد، مانع از آن می‌شود که کاهش قیمت پایه بتواند، به ترغیب خرید بینجامد.

عقبگرد تقاضا در رینگ آهن‌اسفنجی

کاهش حجم فروش آهن‌اسفنجی از رینگ صنعتی بورس کالای ایران در آخرین عرضه این محصول ظرف فروردین ماه ادامه یافت؛ به نحوی که در روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه بالغ بر ۱۱۴ هزار و ۷۰۰ تن از این محصول در بازار اولیه و مچینگ مورد معامه قرار گرفت؛ این رقم ۳.۲ درصد کمتر از حجم فروش آهن‌اسفنجی از این بازار در هفته قبل یعنی شنبه ۲۲ اردیبهشت ماه بود.
این کاهش حجم فروش در حالی در رینگ آهن‌اسفنجی رقم خورد که قیمت پایه عرضه این محصول در بازه هفتگی کاهشی ۱۸۶ تومانی به ازای هر کیلوگرم برابر ۱.۴ درصدی داشت؛ اما این افت نرخ پایه نیز نتوانست، متقاضیان را برای خرید به بازار جذب کند.
عقبگرد مستمر نرخ ارز در بازار آزد، تعدیل انتظارات تورمی و پیش‌بینی کاهش بیشتر قیمت‌ها در میان مدت باعث شده تا فعلا فولادسازان عجله‌ای در خرید آهن‌اسفنجی به‌عنوان اصلی‌ترین ماده اولیه مصرفی خطوط تولید خود نداشته باشند.
در این شرایط رکود سنگین حاکم بر حلقه‌های بعدی زنجیره از شمش فولاد تا محصول نهایی نیز مزید بر علت شده تا دست واحدهای ذوب شمش در تعویق خرید آهن‌اسفنجی باز باشد.

بررسی داده‌های بورس کالای ایران از عرضه ۱۷۵ هزار و ۳۰۰تن آهن‌اسفنجی در رینگ صنعتی بازار فیزیکی با قیمت پایه‌ای برابر ۱۲ هزار و ۴۹۷ تومان به ازای هر کیلوگرم از این محصول در رینگ اولیه و بازار مچینگ حکایت دارد؛ از کل عرضه آهن‌اسفنجی، ۱۰ هزار ۳۰۰ تن مچینگ و مابقی در بازار اولیه انجام شد. در ادامه تقاضایی بالغ بر ۱۲۵ هزار تن در این رینگ به ثبت رسید و در نهایت نیز ۱۱۴ هزار و ۷۰۰ تن آهن‌اسفنجی در نرخ پایه مورد معامله قرار گرفت. تمامی معاملات به شکل نقدی انجام شد.

۳۰ درصد گندله خواهان داشت

ظرف روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه بالغ بر ۶۲۵ هزار تن گندله سنگ‌آهن با قیمت پایه‌ای در بازه ۵ هزار و ۱۲۶ تومان تا ۵ هزار و ۲۰۷ تومان در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شد؛ این عرضه‌ها توسط شرکت‌های مختلف معدنی تولیدکننده این محصول انجام شد؛ اما متقاضیان از این عرضه‌ها استقبال چندانی نداشتند. در نهایت نیز تنها ۱۹۰ هزار تن گندله عرضه شده توسط شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر مورد معامله قرار گرفت. شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر، محصول تولیدی خود را با نرخ ۵ هزار و ۲۰۷ تومان در رینگ فیزیکی بورس کالا عرضه کرد؛ کل محصول عرضه شده در قیمت پایه به فروش رفت.

محصولات ابتدایی زنجیره فولاد، وزن بالا و نسبت ارزش به وزن نسبتاً پایینی دارند؛ این ویژگی‌ها باعث می‌شود تا ثبت تقاضا برای خرید این محصولات از سوی واحدهای مصرف‌کننده‌ای که در فاصله نزدیکی از محل تولید قرار دارند؛ به صرفه‌تر باشد.

فروش ۲۳۰ هزار تن کنسانتره

۶۴۶ هزار تن کنسانتره آهن در روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه از سوی واحدهای فرآوری آهن در کشور در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شد؛ این محصولات با قیمت پایه‌ای در بازه ۳ هزار و ۴۱۴ تومان تا ۳ هزار و ۷۶۴ تومان در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شدند. برای این محصولات تقاضایی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن به ثبت رسید که در نهایت به فروش ۲۳۰ هزار تن کنسانتره سنگ‌آهن با میانگین قیمت ۳ هزار و ۷۴۰ تومان به ازای هر کیلوگرم انجامید. به این ترتیب در آخرین عرضه کنسانتره در بازار فیزیکی ظرف روز ۲۹ اردیبهشت ماه تنها ۳۵ درصد عرضه‌ها مورد معامله قرار گرفت.

دوگانه رکود و رونق در رینگ سنگ‌آهن

تالار حراج باز بورس کالا در روز ۲۹ اردیبهشت ماه میزبان عرضه سنگ‌آهن کلوخه و سنگ‌آهن دانه‌بندی شده بود. در حالیکه ۷۱ درصد سنگ‌آهن کلوخه شده در این تالار مورد معامله قرار گرفت، سنگ‌آهن دانه‌بندی بدون مشتری بود.

در آخرین عرضه معدنی سنگ‌آهنی‌ها در بورس کالای ایران در اردیبهشت ماه؛ بالغ بر ۷۰۰ هزار تن سنگ‌آهن کلوخه با نرخ ۲ هزار و ۳۰۰ تومان عرضه شد که از این میزان بالغ بر ۵۰۰ هزار تن برابر ۷۱ درصد عرضه‌ها به شکل نقدی به فروش رفت.

همچنین در روز ۲۹ اردیبهشت ماه شرکت‌های معدنی نسبت به عرضه ۳۰۰ هزرا تن سنگ‌آهن دانبه‌بندی در تالار حراج باز اقدام کردند؛ اما نبود تقاضا برای این محصولات باعث شد تا حجم معاملات صفر باشد.

 

ورق سیاه چگونه تولید می‌شود

 

 

ورق سیاه چیست

ورق سیاه از طریق نورد گرم تختال‌ها به دست می‌آید. این فرآیند، تغییرات چشمگیری در خواص فیزیکی ماده اولیه ایجاد می‌کند. خواص جدید ورق سیاه، که در مراحل مختلف تولید شکل می‌گیرند، آن را به گزینه‌ای محبوب در صنایع مختلف، از جمله ماشین‌آلات صنعتی، تبدیل کرده است. همین موضوع، قیمت ورق سیاه را به عاملی مهم در طراحی پروژه‌ها بدل کرده است.

فرایند تولید ورق سیاه چگونه است؟

ورق سیاه، نوعی فولاد که از طریق نورد گرم در دماهای بالای ۹۳۰ درجه سانتی‌گراد شکل می‌گیرد، به دلیل قیمت مناسب و مقاومت بالا، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف از جمله ساخت و ساز، خودروسازی، لوازم خانگی و بسته‌بندی دارد.فرایند تولید این ورق با نورد گرم بر روی تختال (Slab) آغاز می‌شود. تختال که به عنوان ماده اولیه عمل می‌کند، در کوره تا دمای ۱۲۸۰ درجه سانتی‌گراد گرم شده و سپس از میان غلتک‌های متحرک در جهت مخالف عبور می‌کند. این فرآیند همراه با فشار، سبب کاهش ضخامت و افزایش طول تختال، بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی آن و در نهایت تولید ورق سیاه می‌شود.

برای تولید ورق سیاه، ابتدا تختال‌ها تا دمای ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند تا عیوب ریزساختاری آنها برطرف شود. سپس با عبور از قفسه‌های نورد، ضخامت آنها به میزان قابل توجهی (تا ۷۵ درصد) کاهش و عرضشان افزایش می‌یابد.در نورد خشن، تختال‌ها با دمای بالا از بین غلتک‌های ۲ تا ۴ تایی عبور می‌کنند و سپس برای یکنواخت شدن خواص مکانیکی و دما، داخل کلاف قرار می‌گیرند. پس از پوسته‌زدایی مجدد با آب، ورق‌ها به نورد نهایی می‌روند که شامل ۵ تا ۷ قفسه است و ضخامت آنها را به ۱ تا ۴ میلی‌متر می‌رساند. در نهایت، ورق‌های خنک شده روی میزهای طویل (۱۵۰ تا ۲۰۰ متر) قرار می‌گیرند و آماده بارگیری و ارسال از کارخانه می‌شوند.

ورق سیاه از سنگ آهن استخراج می‌شود و در چهار مرحله اصلی تولید می‌شود:

1. گندله‌سازی: سنگ آهن به همراه ناخالصی‌ها به گلوله‌هایی به نام گندله تبدیل و پخته می‌شود. سپس گندله‌ها در فرآیند احیای مستقیم با کربن واکنش داده و به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند.

2. فولادسازی: آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی ذوب شده و به فولاد مذاب تبدیل می‌شود. در این مرحله، با افزودن عناصر شیمیایی، گرید ورق آهنی تعیین می‌شود.

3. تختال‌ریزی: فولاد مذاب تصفیه شده به داخل ماشین ریخته‌گری سرازیر می‌شود و در قالب‌هایی به شکل نوار مستطیلی به نام تختال با ضخامت ۲۰ سانتی‌متر ریخته و خنک می‌شود.

4. نورد گرم: تختال‌ها در کوره پیش‌گرم گرم شده و سپس با عبور از غلتک‌های نورد خشن و نورد نهایی به ورق سیاه با ضخامت مورد نظر تبدیل می‌شوند. ورق سیاه در نهایت به صورت کلاف یا برش‌خورده به ابعاد مشخص بسته‌بندی و عرضه می‌شود.

مراحل تولید ورق آهنی

مرحله اول انتخاب مواد اولیه

مرحله اول تولید ورق سیاه، گامی اساسی در این سفر فولادی است که در آن مواد اولیه با دقت انتخاب و آماده می‌شوند. فولاد، آلومینیوم، مس و عناصری مانند گوگرد، فسفر و منگنز که اغلب به صورت بلیت‌ها یا شمش‌های بزرگ تهیه می‌شوند، نقش اصلی را در این مرحله ایفا می‌کنند. این مواد پس از بررسی دقیق، برای حرارت دیدن آماده می‌شوند. در سوی دیگر، سنگ آهن به همراه ناخالصی‌های خود، سفری جداگانه را آغاز می‌کند و با تبدیل شدن به گلوله‌هایی به نام گندله و پخته شدن، برای پیوستن به دیگر مواد در مراحل بعدی آماده می‌شود.

مرحله دوم کوره بلند

در این مرحله از تولید ورق سیاه، بیلت‌ها یا شمش‌های فولادی به قلب تپنده گرما، کوره‌های بلند پیش‌گرم‌کن، فرستاده می‌شوند. دمای این کوره‌ها به بالاتر از نقطه تبلور مجدد فولاد می‌رسد تا بیلت‌ها انعطاف‌پذیری لازم برای نورد را به دست آورند.

بیلت‌ها پس از ورود به کوره، در مسیر مشخصی حرکت می‌کنند و در طول این مسیر به تدریج گرم شده و به دمای مطلوب می‌رسند. در نهایت، توسط سیستم اجکتور از کوره خارج میشود.

مرحله سوم تصفیه و آلیاژسازی با کنورتور ال‌دی

در مرحله سوم تولید ورق آهنی به روش اکسیژن قلیایی، چدن مذاب به کنورتور ال‌دی منتقل می‌شود. در این کوره، اکسیژن خالص با فشار بالا به صورت عمودی روی مذاب دمیده می‌شود که منجر به واکنش‌های شیمیایی و تشکیل سرباره می‌شود. این فرآیند، تصفیه چدن و آلیاژسازی را به طور همزمان انجام می‌دهد.

مرحله چهارم یخته‌گری

در مرحله چهارم نوبت به ریخته‌گری می‌رسد، جایی که شمش‌های فولادی، پایه‌ و اساس ورق سیاه، شکل می‌گیرند. این شمش‌ها که به آنها تختال نیز گفته می‌شود، با ضخامت حدود ۲۰ سانتی‌متر و طول ۱ متر، از دل کوره‌های مذاب بیرون می‌آیند و آماده ورود به مراحل بعدی نورد گرم می‌شوند.

مرحله پنجم نورد گرم

مرحله پنجم، نورد گرم، قلب تپنده فرایند تولید ورق سیاه است. در این مرحله، تختال‌ها که در مراحل قبل آماده شده‌اند، به کوره پیش گرم می‌روند تا به دمای مناسب برای شکل‌پذیری برسند. سپس، آنها با عبور از قفسه‌های نورد که شامل غلتک‌های قدرتمند هستند، به تدریج نازک‌تر و عریض‌تر می‌شوند تا به ضخامت نهایی مورد نظر (۱ تا ۴ میلی‌متر) برسند. در نهایت، ورق‌های نورد شده برای خنک‌کاری آماده می‌شوند تا از ترک خوردن و تغییر شکل آنها جلوگیری شود.

مرحله ششم خنک‌کاری

در این مرحله، فلز که پس از نورد گرم به شدت داغ شده، با استفاده از روش‌های از پیش تعیین شده، در مدت زمان مشخصی خنک می‌شود. این فرآیند باعث انقباض قطعه و سرد شدن آن می‌شود.
با این حال، به دلیل انقباض نهایی فلز، تعیین دقیق ابعاد نهایی قطعه در این روش دشوار خواهد بود. به همین دلیل، نورد گرم برای تولید قطعاتی که نیاز به ابعاد و اندازه‌های بسیار دقیق دارند، مناسب نیست.

مرحله نهایی برش، بسته‌بندی و آماده‌سازی برای حمل

در آخرین مرحله از تولید ورق سیاه، فلز سرد شده به ابعاد و طول‌های مورد نیاز برش داده می‌شود. این کار با توجه به کاربرد نهایی ورق انجام می‌شود و می‌تواند شامل برش‌های طولی، عرضی یا قطعات خاص باشد.
پس از برش، ورق‌ها به طور مرتب بسته‌بندی شده و برای حمل و نقل آماده می‌شوند. بسته‌بندی باید به گونه‌ای باشد که از آسیب دیدن ورق‌ها در حین جابجایی جلوگیری کند.

مجتمع فولاد صائب تبریز

 

 

مجتمع فولاد صائب تبریز

مجتمع فولاد صائب تبریز، به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در بخش خصوصی شمال غرب کشور، نقشی کلیدی در رونق صنعت و اقتصاد این منطقه ایفا می‌کند. این مجتمع عظیم با بهره‌گیری از فناوری‌های پیشرفته و برخورداری از متخصصان مجرب، طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را با کیفیت بالا تولید و به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می‌نماید.

تاریخچه

داستان فولاد صائب تبریز در سال 1386 با احداث کارخانه فولاد صنعت صائب تبریز آغاز شد. این کارخانه با هدف تولید انواع مقاطع فولادی شامل پروفیل، میلگرد آجدار و ساده، گامی مهم در جهت توسعه صنعت فولاد کشور برداشت. در ادامه، با تلاش و پشتکار مدیران و کارکنان این مجموعه، واحدهای تولیدی و بازرگانی دیگری نیز به این مجتمع اضافه شد و در نهایت، هلدینگ فولاد صائب تبریز متشکل از پنج شرکت بزرگ فولادی شکل گرفت.

زمینه‌های فعالیت

هلدینگ فولاد صائب تبریز در زمینه‌های مختلف صنعت فولاد فعالیت می‌کند که از جمله آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

تولید انواع مقاطع فولادی: میلگرد، تیرآهن، نبشی، ناودانی، سپری، پروفیل و …

ذوب آهن: تولید فولاد خام از قراضه آهن به روش قوس الکتریکی
احیاء سنگ آهن: تولید فولاد خام از سنگ آهن به روش کوره‌های تونلی
تولید فروسیلیسیم: به عنوان ماده اولیه در صنعت فولاد
فرآوری سنگ آهن: استخراج و فرآوری سنگ آهن جهت استفاده در واحدهای احیاء و ذوب آهن

محصولات

مجتمع فولاد صائب تبریز با تمرکز بر کیفیت و تنوع محصولات، طیف گسترده‌ای از مقاطع فولادی را مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی به بازار عرضه می‌نماید. از جمله محصولات این مجتمع می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- میلگرد: میلگرد آجدار گریدهای A1، A2، A3، A4 و میلگرد ساده
2- تیرآهن: تیرآهن I، تیرآهن H و تیرآهن L
3- نبشی: نبشی 2، 3، 4، 5، 6، 8، 10، 12، 14، 16 و 18
4- ناودانی: ناودانی 6، 8، 10، 12، 14، 16 و 18
5- سپری: سپری 2، 3، 4، 6 و 8
6- پروفیل: انواع پروفیل‌های ساختمانی و صنعتی

بازار هدف

محصولات مجتمع فولاد صائب تبریز به دلیل کیفیت بالا و قیمت مناسب، در بازارهای داخلی و خارجی از جمله کشورهای منطقه خاورمیانه، آسیای میانه و قفقاز مورد استقبال قرار می‌گیرد. این مجتمع با حضور در نمایشگاه‌های بین‌المللی و ایجاد شبکه‌های بازاریابی گسترده، همواره در تلاش برای توسعه بازارهای صادراتی خود است.

نقش اقتصادی و اجتماعی

مجتمع فولاد صائب تبریز با ایجاد اشتغال برای هزاران نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم، نقش مهمی در اقتصاد منطقه ایفا می‌کند. این مجتمع همچنین با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی، آموزشی و ورزشی، در راستای توسعه مسئولیت‌های اجتماعی خود گام برمی‌دارد.

چشم‌انداز

این شرکت با هدف تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در سطح منطقه و جهان، برنامه‌های توسعه‌ای گسترده‌ای را در دستور کار دارد. این مجتمع با سرمایه‌گذاری در نوسازی و بهینه‌سازی خطوط تولید، ارتقای کیفیت محصولات و تنوع‌بخشی به سبد محصولات خود، در مسیر پیشرفت و تعالی گام برمی‌دارد.

جمع‌بندی

مجتمع فولاد صائب تبریز به عنوان یکی از افتخارات صنعت فولاد ایران، با تولید محصولات باکیفیت و ارائه خدمات به مشتریان، نقشی کلیدی در رونق اقتصادی و ایجاد اشتغال در منطقه ایفا می‌کند. این مجتمع با اتکا به دانش فنی و تجربه ارزشمند خود، در مسیر توسعه و تعالی گام برمی‌دارد و چشم‌انداز روشنی برای آینده خود ترسیم می‌کند.