خرید بدون واسطه

 

 

مشاهده ویدیو

 آهنین افلاک در زمینه کلیه مقاطع فولادی فعالیت داره و از اونجایی که حق بار داره بنابراین قیمتها واسطه ای نیست
✅آهنین افلاک پنج تا انبار داره که بزرگترینش انبار تیرآهن در خیابون مشیر اصفهانه
✅خیلی سریع و در کمترین زمان بارگیری انجام میشه و تریلی آماده انتقال بار
🟢 پس فرصتو از دست نده و با حذف واسطه ها مستقیم از بازرگانی آهنین افلاک خرید کن 🤗

 

پروفیل آلومینیوم و انواع آن

 

 

پروفیل آلومینیوم چیست؟

پروفیل‌ها به عنوان قطعاتی بلند با سطح مقطع معین شناخته می‌شوند که در ساخت‌وساز و صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارند. این محصولات معمولاً از جنس فولاد، آلومینیوم و یا متریال‌های دیگر ساخته می‌شوند و از نظر وزن و ابعاد تنوع بالایی دارند.

در میان فلزات مختلف، آلومینیوم به دلیل خواص منحصر به فرد خود، جایگاه ویژه‌ای در تولید پروفیل پیدا کرده است. پروفیل‌های آلومینیومی به واسطه مزایایی مانند سبکی، انعطاف‌پذیری، مقاومت بالا در برابر خوردگی و تبادل حرارتی مناسب، در مقایسه با نمونه‌های فولادی، محبوبیت بیشتری یافته و سهم قابل توجهی از بازار را به خود اختصاص داده‌اند.

برخی از ویژگی‌های بارز پروفیل‌های آلومینیومی عبارتند از:

1- سبکی و انعطاف‌پذیری: این ویژگی، پروفیل‌های آلومینیومی را برای استفاده در سازه‌های مختلف، به خصوص در مواردی که وزن و حمل و نقل آسان مد نظر باشد، ایده‌آل می‌سازد.
2- مقاومت در برابر خوردگی: آلومینیوم به طور طبیعی در برابر اکسیداسیون و زنگ‌زدگی مقاوم است، به همین دلیل پروفیل‌های ساخته شده از این فلز، طول عمر بالایی دارند و نیاز به مراقبت و نگهداری خاصی ندارند.
3- استحکام و مقاومت: پروفیل‌های آلومینیومی از نظر استحکام و تحمل بار، در مقایسه با وزن خود، عملکرد بسیار خوبی دارند. این ویژگی، آن‌ها را برای استفاده در سازه‌های مختلف، از جمله ساختمان‌ها، اسکلت‌بندی‌ها و ماشین‌آلات، مناسب می‌کند.
4- کاهش مصرف انرژی: پروفیل‌های آلومینیومی به دلیل خاصیت تبادل حرارتی بالا، به هدر رفتن گرما و سرما در ساختمان‌ها کمک می‌کنند و در نتیجه، مصرف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند.
5- زیبایی و ظرافت: پروفیل‌های آلومینیومی با رنگ روشن و سفید خود، علاوه بر کارایی، به زیبایی و مدرن شدن فضا نیز کمک می‌کنند.

انواع پروفیل آلومینیومی

پروفیل‌های آلومینیومی در انواع مختلفی از جمله ساده، ترمال بریک و چوبی آلومینیومی تولید می‌شوند. نوع ساده که در دو مدل کرونیت و ST عرضه می‌شود، به دلیل کیفیت و ویژگی‌های بهتر، بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. پنجره‌های ترمال بریک با دارا بودن عایقی بین بخش داخلی و خارجی، اتلاف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند و از این نظر بهینه‌تر هستند. این نوع پنجره‌ها تا دمای 220 درجه سانتی‌گراد گرما و 50- درجه سانتی‌گراد سرما را تحمل می‌کنند و از نظر زیبایی نیز در سطح بالایی قرار دارند. نوع سوم، پنجره‌های چوبی آلومینیومی هستند که از دو لایه چوب در داخل و آلومینیوم در خارج تشکیل شده‌اند و ظاهری زیبا و منحصر به فرد به ارمغان می‌آورند.

کاربردهای متنوع پروفیل آلومینیوم

پروفیل آلومینیوم به واسطه ویژگی‌های منحصر به فردش، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده است. از صنعت ساختمان‌سازی و تولید درب و پنجره گرفته تا صنایع کشاورزی، ابزارآلات مهندسی، ماشین‌آلات کارخانه‌ها، متالورژی (در قالب آلیاژ برای تولید فولاد و گالوانیزه کردن)، بسته‌بندی (قوطی‌های کنسرو) و حتی ساخت دکل‌های برق فشار قوی، همگی از جمله عرصه‌هایی هستند که شاهد حضور پررنگ پروفیل آلومینیوم می‌باشند.

علاوه بر این، در سال‌های اخیر شاهد استفاده روزافزون از این پروفیل در لوازم ضروری خانگی مانند یخچال فریزر، ماشین لباسشویی، وسایل خنک کننده هوا و … نیز هستیم. این امر به دلیل مزایایی همچون وزن کم، استحکام بالا، قابلیت شکل‌پذیری، سهولت در نصب و … است که پروفیل آلومینیوم را به گزینه‌ای ایده‌آل در صنایع مختلف تبدیل کرده است.

فرآیند تولید قوطی آلومینیوم

تولید قوطی‌های آلومینیومی از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای به نام اکستروژن انجام می‌شود. در این روش، بیلت‌های آلومینیومی (بلوک‌های نیمه جامد) تحت فشار و حرارت بالا از قالب‌های کوچکتر عبور می‌کنند تا به شکل نهایی مورد نظر درآیند. دو نوع اکستروژن وجود دارد: مستقیم و غیرمستقیم. در اکستروژن مستقیم، بیلت به داخل قالب حرکت می‌کند، در حالی که در اکستروژن غیرمستقیم، بیلت ثابت می‌ماند و قالب به سمت آن حرکت می‌کند. روش غیرمستقیم برای تولید پروفیل‌های متقارن مانند لوله‌ها و میله‌ها مناسب‌تر است. پس از اکستروژن، پروفیل‌های آلومینیومی به طول‌های دلخواه برش داده می‌شوند.

خرید قوطی آلومینیوم

برای انتخاب آلومینیوم مناسب، باید به نکات متعددی توجه کنید، از جمله محل استفاده و کاربرد مورد نظر. قیمت پروفیل آلومینیوم با توجه به کیفیت و نوع آن متفاوت است.

انواع پروفیل آلومینیوم موجود در بازار

پروفیل‌های آلومینیوم در بازار در سه دسته اصلی صنعتی، ساختمانی و اختصاصی (در و پنجره) عرضه می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها با توجه به ویژگی‌هایشان کاربردهای متفاوتی دارند.

پروفیل‌های صنعتی با سطح کیفی پایین‌تر، در مواردی مانند سیستم‌های کابلی، سینک‌های حرارتی، سیستم‌های تهویه مطبوع، قفسه‌بندی و مبلمان استفاده می‌شوند. نوع ساختمانی این پروفیل‌ها به دلیل وزن کم و استحکام بالا، در ساخت قاب‌های پنل‌های خورشیدی، سکوهای کار و موارد مشابه کاربرد دارد. پروفیل‌های اختصاصی نیز با توجه به شکل ظاهریشان، در ساخت قاب درب و پنجره و نمای ساختمان استفاده می‌شوند.

علاوه بر این دسته‌بندی، پروفیل‌های آلومینیوم به دو دسته فابریک (درجه ۱) و تبدیلی (ضایعاتی) نیز تقسیم می‌شوند.

ضخامت و اندازه ورقه‌های موجود در بازار

پروفیل‌های آلومینیومی که به طور متداول در بازار یافت می‌شوند، به شکل قوطی بوده و ضخامتی بین ۳ تا ۱۰ میلی‌متر دارند. ابعاد این پروفیل‌ها از ۵ در ۵ سانتی‌متر مربع تا ۱۲۰ در ۱۲۰ سانتی‌متر مربع متغیر است. طول‌های رایج آن‌ها نیز ۳، ۴ و ۶ متر می‌باشد. جنس این پروفیل‌ها از آلیاژهای سری ۶ و ۷ هزار آلومینیوم است.

استانداردهای پروفیل آلومینیوم

انتخاب آلیاژ مناسب برای پروفیل آلومینیوم، کلید دستیابی به ویژگی‌های مورد نظر شما مانند استحکام، انعطاف‌پذیری، مقاومت در برابر خوردگی و کیفیت سطح است. هر خانواده آلیاژ آلومینیوم، مجموعه‌ای از خواص را ارائه می‌دهد و متداول‌ترین نوع آلیاژ مورد استفاده در پروفیل‌ها، ۶۰۶۳ است. این آلیاژ به دلیل سختی مناسب بعد از فرآیند حرارتی، کیفیت سطح مطلوب و قیمت مناسب، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

عنصر	درصد وزنی (حداقل)	درصد وزنی (حداکثر)
Si	0.2	0.6
Fe	0.35	0.7
Cu	0.05	0.4
Mn	0.15	0.6
Mg	0.02	0.5
Cr	0.05	0.25
Zn	0.05	0.25
Ti	0.01	0.06

شناخت کارخانه‌های تولیدکننده پروفیل آلومینیوم برای انتخابی آگاهانه

انتخاب پروفیل آلومینیوم مناسب برای هر پروژه، نیازمند شناخت برندها و کارخانه‌های معتبر در این حوزه است. در میان تولیدکنندگان بزرگ، می‌توان به کارخانه‌های ساوه و نیکان اشاره کرد که طیف وسیعی از پروفیل‌های ساختمانی و صنعتی، لوله و … را ارائه می‌دهند.

چرا قیمت میلگرد،تیرآهن و ورق کاهش پیدا کرد؟

 

 

چرا قیمت میلگرد،تیرآهن و ورق کاهش پیدا کرد؟

بررسی‌ها نشان می‌دهد قیمت محصولات فولادی از قبیل میلگرد، تیرآهن، ورق و … در طول یک ماه گذشته دچار نوسان بوده اما در نهایت در روزهای اخیر ریزش پیدا کرده است.

همانطور که در تصویر زیر مشاهده می‌کنید قیمت میلگرد ذوب آهن در تاریخ ۱۹ فرودین به بالاترین میزان (۳۱ هزار ۱۰۰ تومان) رسید.

اما به نظر می‌رسید که بازار بیشترین از امکان رشد قیمتی نداشته و پس از آن شاهد کاهش قیمت میلگرد بودیم.

روند نزولی قیمت میلگرد به گونه ای ادامه پیدا کرد که بعد از ۲۰ روز از ثبت بالاترین قیمت میلگرد ذوب آهن در سال جدید، شاهد این بودیم که قیمت میلگرد ۲ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد و روز گذشته ۱۰ اردیبهشت به قیمت ۲۸ هزار و ۹۰۰ تومان رسید.

این روند کاهشی در سایر محصولات فولادی هم قابل مشاهده بود.

به طوری که قیمت تیرآهن۱۲ ذوب آهن (بنگاه تهران)، در تاریخ ۱۵ فرودین ۴ میلیون و ۶۰۰ هزار تومان بود اما در روزهای بعد دچار کاهش قیمت شد و در نهایت امروز (۱۱ اردیبهشت)، به پایین تر قیمت ممکن یعنی ۳ میلیون و ۹۵۰ هزار تومان رسید.

به عبارت در یک بازه زمانی یک ماه ۶۵۰ هزار تومان قیمت تیرآهن ۱۲ ذوب آهن کاهش پیدا کرده است.

قیمت ورق هم مشابه همین شرایط را در یک ماه گذشته تجربه کرده است.

طبق جدول زیر قیمت ورق قیمت ورق سیاه برشی۲ میل در ۲۰ فرودین به ۴۷ هزار و ۵۰۰ تومان رسیده بود اما در این بازه زمانی شاهد کاهش قیمت ورق بودیم؛ به گونه ای که امروز (۱۱ اردیبهشت) ورق سیاه برشی ۲ میل به ۴۳ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد.

همانطور که در جدول زیر مشاهده می کنید در این بازه زمانی قیمت ورق ۴ هزار و ۳۰۰ تومان کاهش پیدا کرده است.

بررسی های نشان می دهد که چند دلیل عمده برای کاهش قیمت محصولات وجود دارد.

در ابتدا سه مولف بیان شده است که نشان می دهد چرا قیمت محصولات فولادی در روزهای ابتدایی سال ۱۴۰۳ با رشد همراه شد.

۱: بعد از حمله اسرائیل به کنسولگری ایران به سوریه در تاریخ ۱۳ فروردین، تنش در منطقه به بالاترین حد خود رسیده بود؛ به گونه ای که نه تنها در داخل کشور بلکه کل دنیا منتظر واکنش ایران به اقدام رژیم صهیونیستی بودند. وقوع یک جنگ، سبب شده بود که بازار دچار یه سرگردانی و نوسان قیمتی شود. لذا در این بازه زمانی شاهد رشد قیمت محصولات بودیم.

۲: در روزهای پایانی اسفند ۱۴۰۲  شاهد این بودیم که قیمت دلار به یکبار رشد قابل توجهی را داشت. رشد ۱۵ هزار تومانی قیمت در بازه زمانی مذکور بر قیمت محصولات فولادی هم اثر گذار بود و منجر به رشد قیمت شد.

۳: خبر افزایش مارجین برخی محصولات فولادی هم در رشد قیمت محصولات فولادی بی تاثیر نبود و سبب شد قیمت محصولات فولادی در سال جدید رشد کند.

اما چرا قیمت محصولات فولادی پس از یک ماه کاهش پیدا کرد:

۱: چند روز بعد از عملیات هوشمندانه و گسترده ایران به رژیم صهیونیستی، شاهد این بودیم که اسرائیلی دچار یک انفعال شدند و از سوی دیگر مجامع بین المللی متفق القول اسرائیل را از ورود به یک جنگ نظامی نهی کردند. اسرائیلی ها هم که از عواقب جنگ نظامی مطلع بودند، تصمیم گرفتند که اقدامی انجام ندهد و همین شرایط منجر به کاهش تنش در منطقه شد.

۲: از سوی دیگر با اقدامات دولت در حوزه مدیریت بازار ارز شاهد توقف رشد قیمت دلار بودیم؛ به گونه ای که در حال حاضر پیش بینی ها به این سمت است که احتمالا قیمت دلار دوباره در محدود ۵۸ تا ۵۵ هزار تومان قرار می  گیرد.

به نظر می رسد قیمت محصولات فولادی نیز تحت تاثیر این موارد، کاهش پیدا کرده باشد.

نورد میلگرد چیست

 

نورد میلگرد: فرآیندی برای شکل‌دهی به فولاد

نورد میلگرد، فرآیندی است که طی آن شمش‌های فولادی با عبور از غلتک‌های مخصوص، به میلگرد با ابعاد و ضخامت دلخواه تبدیل می‌شوند. این فرآیند در دو نوع گرم و سرد انجام می‌شود که هر کدام مزایا و معایب خود را دارند. در نورد گرم، شمش‌ها قبل از عبور از غلتک‌ها تا دمای بالایی گرم می‌شوند که این امر باعث افزایش شکل‌پذیری و سهولت فرآیند می‌شود. در نورد سرد، شمش‌ها در دمای محیط نورد می‌شوند که منجر به افزایش استحکام و دقت ابعادی میلگرد نهایی می‌شود. دستگاه‌های نورد، غلتک‌های متعددی دارند که با تنظیم فاصله بین آنها، می‌توان ابعاد نهایی میلگرد را کنترل کرد.

انواع نورد میلگرد

در تولید میلگرد، شمش‌های فولادی طی فرآیندی به نام نورد، با عبور از میان غلتک‌های قدرتمند، شکل گرفته و به میلگرد تبدیل می‌شوند. این فرآیند می‌تواند به دو صورت گرم و سرد انجام گیرد که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. که در ادامه به در مورد هرکدام توضیح خواهیم داد.

نورد گرم میلگرد

در نورد گرم میلگرد، فولاد تحت حرارت شدید قرار می‌گیرد تا به شکل پذیری مطلوب برسد. شمش‌های فولادی (تختال یا بیلت) در کوره‌های پیش گرم به دمایی بالاتر از دمای تبلور خود می‌رسند و حالتی خمیری و موم‌مانند پیدا می‌کنند. سپس این شمش‌های نرم شده از میان غلتک‌های نورد عبور می‌کنند و به تدریج قطر آنها کاهش و طولشان افزایش می‌یابد. این فرآیند سبب تغییر شکل و فرم‌دهی نهایی میلگرد می‌شود. دمای بالای فولاد در نورد گرم، شکل‌پذیری آن را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد و عبور از غلتک‌ها را آسان‌تر می‌کند.

نورد سرد میلگرد

در فرآیند نورد سرد، میلگردها با عبور از غلتک‌هایی در دمایی پایین‌تر از دمای تبلور، شکل داده می‌شوند. این روش مزایای قابل توجهی را به همراه دارد، از جمله افزایش دقت ابعاد، بهبود کیفیت سطح و ظاهری زیبا. میلگردهای نورد سرد همچنین از مقاومت بالاتری برخوردارند، اما انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به میلگردهای نورد گرم دارند. از این نوع میلگردها در مواردی استفاده می‌شود که به ظاهری زیبا و سطحی صاف و دقیق، به همراه مقاومت بالا نیاز باشد.

فرآیند نورد میلگرد

نورد گرم دارای مراحل مختلفی است که در ادامه باهم آن ها را بررسی خواهیم کرد.

1- آماده سازی مواد اولیه

مراحل تولید میلگرد با تهیه شمش‌های فولادی آغاز می‌شود. این شمش‌ها که از طریق فرآیند ریخته‌گری تولید می‌شوند، مواد اولیه‌ی مورد نیاز برای ساخت میلگرد هستند.

2-  گرمایش شمش

گرمایش شمش، مرحله دوم در فرآیند نورد میلگرد، نقشی اساسی در کیفیت نهایی محصول ایفا می‌کند. در این مرحله، شمش‌های فولادی که عمدتاً به صورت تختال یا بیلت هستند، در کوره‌های پیش‌گرم تا دمای مشخصی (معمولاً بین 1150 تا 1250 درجه سانتی‌گراد) گرم می‌شوند. این فرآیند باعث افزایش انعطاف‌پذیری فولاد و تبدیل آن به حالتی خمیری یا موم‌سان می‌شود که برای شکل‌دهی ایده‌آل در مراحل بعدی نورد ضروری است.

گرمایش صحیح شمش نه تنها نورد آسان‌تر را به ارمغان می‌آورد، بلکه می‌تواند ایرادات ساختاری موجود در آن را نیز از بین برده یا به طور قابل توجهی کاهش دهد. این امر در نهایت منجر به تولید میلگردی با کیفیت بالا، عاری از ترک و تنش‌های داخلی، و با خواص مکانیکی مطلوب می‌شود.

3- نورد

شمش‌های گرم شده و خمیری به سمت خطوط نورد هدایت می‌شوند. غلتک‌های نورد با فشار بر روی شمش‌ها، ضخامت آن‌ها را به طور پیوسته کم می‌کنند و در عین حال به طولشان می‌افزایند. این فرآیند تا رسیدن به ضخامت و طول دلخواه ادامه می‌یابد.

4- خنک‌کاری

در مرحله نهایی، شمش‌های فولادی پس از طی مراحل نورد، آج‌زنی و عملیات حرارتی، به مرحله خنک‌کاری می‌رسند. در این مرحله، میلگردها با روش‌های مختلفی مانند غوطه‌وری در آب یا هوا خنک می‌شوند تا دمای آنها به دمای محیط برسد. خنک‌کاری ناگهانی یا آهسته، بر اساس نوع میلگرد و خواص مورد نظر آن انجام می‌شود. پس از خنک‌کاری، فرآیند تولید میلگرد به پایان می‌رسد.

5- برش و بسته بندی

میلگردهای خنک شده با توجه به ابعاد و ضخامت‌های درخواستی مشتری، برش و بسته‌بندی می‌شوند. سپس میلگردهای آماده شده برای بارگیری و ارسال به مقصد منتقل می‌گردند.

مرفی کارگاه های نورد میلگرد

در زیر به معرفی انواع کارگاه های نورد محصولات فولادی خواهیم پرداخت:

1- کارگاه نورد ۳۰۰

کارگاه نورد ۳۰۰ با ظرفیت تولید 700 هزار تن در سال، در دسته کارگاه‌های نورد سبک و مداوم قرار می‌گیرد. این کارگاه طیف وسیعی از میلگردهای ساختمانی ساده و آجدار در سایزهای 10 تا 32 میلی‌متر و همچنین نبشی‌های بال مساوی با سایزهای 4، 5 و 6 را تولید و عرضه می‌کند.

2- کارگاه نورد ۳۵۰

کارگاه نورد ۳۵۰ با ظرفیت تولید سالانه ۳۳۰ هزار تن، از نوع نورد سبک و مداوم است و شامل دو خط تولید مجزا می‌شود: خط مستقیم برای تولید میلگرد ساده و آجدار در سایزهای ۱۶ تا ۲۸ میلیمتر، و خط سیم برای تولید مفتول‌های کلاف به قطر ۵.۵ تا ۱۶ میلیمتر و میلگرد آجدار ۸ و ۱۰ میلیمتر. این کارگاه با اتکا به فرآیند نورد مداوم، تولید انبوه میلگرد و مفتول را با کیفیت بالا و قیمتی مناسب به انجام می‌رساند.

3- کارگاه نورد ۵۰۰

کارگاه نورد 500 با ظرفیت تولید سالانه 700 هزار تن، در دسته کارگاه‌های نورد متوسط و مداوم قرار می‌گیرد. عمده محصولات این کارگاه شامل تیرآهن‌های سایز 12 تا 18، نبشی‌های بال مساوی 8 تا 10، ناودانی‌های 14 تا 16 بال موازی و شیب‌دار و میلگردهای 45، 50 و 56 میلی‌متر می‌شود. میلگردهای تولیدی در این کارگاه به دلیل نوع و سایز نورد، قیمتی بالاتر از میلگردهای معمولی دارند.

4- کارگاه نورد ۶۵۰

کارگاه نورد ۶۵۰، عضوی از خانواده نوردهای سنگین و غیر مداوم، با دو خط تولید تیرآهن و چهارگوش، سالانه ۷۵۰ هزار تن محصول به بازار عرضه می‌کند. تنوع محصولات این کارگاه شامل تیرآهن در نمره‌های ۱۶ تا ۳۰، چهارگوش‌های ۱۰۰ در ۱۰۰ و ۱۲۵ در ۱۲۵ میلی‌متر و ریل U33 راه آهن می‌شود.

نکات کلیدی در نورد میلگرد

در فرآیند نورد میلگرد، توجه به نکات کلیدی مانند کنترل کیفیت، استانداردهای تولید و ایمنی و بهداشت کار، امری ضروری است. کنترل کیفیت شامل بررسی دقیق مقاومت کششی و تسلیم میلگرد برای اطمینان از انطباق با استانداردهای لازم است. تولید میلگرد نیز باید بر اساس استانداردهای خاص و با دقت بالا انجام گیرد تا کیفیت شیمیایی، ساختاری و مکانیکی آن تضمین شود. در نهایت، رعایت نکات ایمنی در هر بخش از فرآیند تولید برای به حداقل رساندن خطرات و حوادث ضروری است.

تفاوت ناودانی‌ های سبک و سنگین

 

 

 

در صنعت ساختمان‌سازی، پروفیل‌های فلزی نقش حیاتی ایفا می‌کنند و ناودانی به عنوان یکی از شناخته‌شده‌ترین و پرکاربردترین آنها، جایگاه ویژه‌ای دارد. این محصول در انواع مختلفی از جمله آلومینیومی، گالوانیزه و استنلس استیل تولید می‌شود و با توجه به محل و نوع کاربرد، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ناودانی با شکل U یا C انگلیسی، از جان و دو بال تشکیل شده و به دلیل ساختار مقاوم و منحصر به فردش، در ساخت ستون، تیر، خرپا، نمای ساختمان و همچنین تعمیرات بنا کاربرد دارد. ناودانی‌ ها بر اساس طول و ضخامت بال و همچنین وزن، به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند.

در گذشته، ناودانی با روش پرسی و خم کردن ورق فولادی تولید می‌شد، اما روش‌های امروزی مانند فابریک، نورد گرم و سرد جایگزین آن شده‌اند.

انواع ناودانی

ناودانی‌ ها به عنوان یکی از پروفیل‌های پرکاربرد در صنعت ساختمان و سازه‌های فلزی، در انواع مختلف با توجه به جنس، روش تولید، کاربرد، شکل ظاهری و وزن دسته‌بندی می‌شوند. قیمت ناودانی نیز به نوع، جنس و وزن آن بستگی دارد. این محصول به طور معمول به صورت شاخه‌ای و یا برش‌خورده در قطعات کوچک عرضه می‌شود.

تقسیم‌بندی بر اساس روش تولید

پرسی: این نوع ناودانی با استفاده از روش پرس ورق‌های فلزی تولید می‌شود.
فابریک: در این روش، شمش‌های فلزی مستقیماً نورد گرم یا سرد شده و به ناودانی تبدیل می‌شوند. ناودانی‌ های فابریک خود به دو دسته نورد گرم و سرد تقسیم می‌شوند.

تقسیم‌بندی بر اساس شکل ظاهری

ساده: از این نوع ناودانی در ساخت پل‌های باربر و صنایع ماشین‌سازی استفاده می‌شود.
مشبک: این نوع ناودانی به دلیل ساختار مشبک خود، استحکام و مقاومت بالاتری دارد و در ساخت قفسه‌های فولادی و ساختمان‌های فولادی سبک کاربرد دارد. ناودانی‌ های مشبک از نظر شکل ظاهری بال‌ها به دو دسته UPE و UPN تقسیم می‌شوند.

تقسیم‌بندی بر اساس وزن

سبک: این نوع ناودانی برای مصارف عمومی و ساختمان‌های کم‌ارتفاع مناسب است.
سنگین: از ناودانی‌ های سنگین در ساخت سوله‌ها، اسکلت‌های فلزی پل‌ها و سازه‌های سنگین استفاده می‌شود.

ناودانی سبک

جدول اشتال به عنوان مرجعی دقیق، اطلاعات ابعاد، مساحت سطح مقطع، شعاع انحنا، وزن و سایر مشخصات فنی ناودانی‌ ها را در اختیار مهندسان و طراحان قرار می‌دهد. ناودانی‌ هایی که وزنی کمتر از حد مجاز در این جدول داشته باشند، در دسته ناودانی سبک قرار می‌گیرند. این نوع ناودانی که بیشتر در ایران و توسط کارخانه‌های روس تولید می‌شود، کاربردهای متنوعی در ساخت چارچوب، پایه ماشین‌آلات، صنایع دریایی، اسکلت ماشین‌آلات سنگین، مرمت بنا و ساختمان‌سازی دارد.

ناودانی سنگین

ناودانی سنگین یا صنعتی نوعی پروفیل فولادی است که مطابق با جدول اشتال از نظر وزن و ابعاد تولید می‌شود. این محصول در دو نوع اروپایی و هم‌وزن اروپایی و با نمره‌های 40 تا 400 (مطابق با استاندارد DIN-1026) و 80 تا 180 (مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی) در برخی از کارخانه‌های ایرانی و اروپایی تحت استاندارد UNP تولید و عرضه می‌شود.

از ناودانی سنگین به دلیل استحکام و مقاومت بالا در ساخت بادبند، تیر، خرپا و ستون استفاده می‌شود.

تفاوت ناودانی های سبک و سنگین

ناودانی‌ ها به دو دسته کلی سبک و سنگین تقسیم می‌شوند که تفاوت اصلی آن‌ها در وزن است. ناودانی‌ های سبک وزنی کمتر از حد مجاز در جدول اشتال دارند و طبق استاندارد GOST 8240 روسیه تولید می‌شوند. در مقابل، ناودانی‌ های سنگین از استاندارد DIN EN 1026-1 اروپا پیروی می‌کنند و سنگین‌تر هستند.

علاوه بر وزن، این دو نوع ناودانی در الگوی اشتال، ابعاد، کاربرد، کارخانه تولیدی و قیمت نیز با یکدیگر تفاوت دارند. ناودانی‌ های سبک برای مصارف کم‌باربر مانند ساخت خرپا، قفسه‌بندی و درب و پنجره به کار می‌روند، در حالی که ناودانی‌ های سنگین برای پروژه‌های بزرگ‌تر و تحمل بارهای سنگین‌تر مانند ساخت سوله، پل و اسکلت فلزی ساختمان‌ها مناسب هستند.

به طور کلی، ناودانی‌ های سنگین به دلیل وزن و ضخامت بیشتر، از استحکام و مقاومت بیشتری برخوردارند و قیمت بالاتری دارند.

برندهای ناودانی

هنگام انتخاب ناودانی، توجه به برند تولیدکننده از اهمیت بالایی برخوردار است. برند تولیدی نشان‌دهنده کیفیت، طول عمر و قیمت ناودانی است و می‌تواند اطلاعات کاملی درباره فرایند تولید و استانداردهای به کار رفته در آن ارائه دهد. در این مقاله، به معرفی برخی از مهم‌ترین تولیدکننده‌های ناودانی فولادی سبک و سنگین در ایران می‌پردازیم.

1- فولاد ناب تبریز
2- شرکت دهشیر یزد
3- فولاد شکفته
4- فولاد نستا

علاوه بر برندهای ذکر شده، تولیدکنندگان دیگری نیز در ایران وجود دارند که ناودانی با کیفیت بالا تولید می‌کنند. به هنگام انتخاب ناودانی، علاوه بر برند، به عواملی مانند ضخامت، طول، نوع فولاد و استانداردهای تولید نیز توجه کنید.

همچنین، می‌توانید برای دریافت اطلاعات بیشتر و راهنمایی در انتخاب ناودانی، با کارشناسان مجرب آهنین افلاک در این زمینه مشورت کنید

مشخصات فنی تیرآهن

 

 

تیرآهن چیست

تیرآهن، به عنوان قطعه‌ای فلزی در سازه‌های مختلف، نقشی اساسی در تحمل بارهای جانبی و ثقلی ایفا می‌کند. این عنصر نه تنها در اسکلت‌بندی ساختمان‌های بتنی و فلزی کاربرد دارد، بلکه در ساخت کشتی، اسکله و سازه‌های مشابه نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. مقاومت تیرآهن در برابر تنش‌های ناشی از نیروی برشی و لنگر خمشی، آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای افزایش استحکام سازه تبدیل کرده است.

تیرها در اشکال و ابعاد متنوعی تولید می‌شوند و بر اساس کاربرد و شکل ظاهری به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند. به طور کلی، هر تیرآهن از دو بخش جان و بال تشکیل شده که ضخامت، ارتفاع و نسبت این بخش‌ها، نوع و کاربرد تیرآهن را مشخص می‌کنند. در ادامه به بررسی جزئیات فنی و انواع تیرآهن خواهیم پرداخت.

مشخصات فنی تیرآهن

تیرآهن‌ها که از مهم‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان به شمار می‌روند، در انواع مختلفی با توجه به ابعاد و ضخامت بال و جان تولید می‌شوند. جان به بخش اصلی و وسط تیرآهن و بال به لبه‌های متصل به جان اشاره دارد.

بر اساس استانداردهای مختلف، تیرآهن‌ها به دسته‌های زیر تقسیم می‌شوند:

2- IPE: این نوع تیرآهن مطابق با استانداردهای ایران و اروپا بوده و بال‌های آن در تمام طول یکسان ضخامت دارند.
2- INP: تیرآهن‌های INP براساس استانداردهای روسیه و چین تولید شده و ضخامت بال‌ها در طول تیرآهن یکسان نیست.
3- IPB: این نوع تیرآهن که به تیرآهن H نیز معروف است، دارای بال‌های پهن‌تر بوده و برای دهانه‌های بلندتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تیرآهن IPE

تیرآهن IPE، معروف به تیرآهن معمولی، با ظاهری شبیه به حرف I انگلیسی، پرکاربردترین نوع تیرآهن در ایران و اروپا است. این تیرآهن با نام I-beam یا W shapes نیز شناخته می‌شود و به دلیل ضخامت ثابت بال‌ها در طول تیر، از استحکام و مقاومت بالایی برخوردار است.

ابعاد تیرآهن IPE با عناوین ارتفاع بال (h)، عرض بال (b)، ضخامت بال (t) و ضخامت جان (s) مشخص می‌شود. همچنین، سطح مقطع این تیرآهن با توجه به ضخامت لبه، ضخامت ستون، ارتفاع، عرض و وزن آن محاسبه می‌شود.

تیرآهن INP

تیرآهن INP نوعی تیرآهن با شکل ظاهری مشابه حرف I انگلیسی است که مطابق با استانداردهای چینی و روسی تولید می‌شود. این نوع تیرآهن در مقایسه با تیرآهن IPE، ضخامت بال‌های یکسانی در تمام طول خود ندارد، به طوری که قسمت‌های نزدیک به جان تیرآهن ضخیم‌تر هستند و می‌توان گفت که بال‌های آن در نزدیکی جان شیب‌دار هستند. مشخصات و اندازه‌های مختلف تیرآهن INP با حروف اختصاری h (ارتفاع بال)، ts (جان تیرآهن)، b (عرض بال)، tg (ضخامت بال)، A (سطح مقطع بال) و g (وزن تیرآهن) شناخته می‌شوند.

تیرآهن IPB

تیرآهن IPB، معروف به تیرآهن بال پهن، با شکل H و بال‌های ضخیم و پهن، از مقاوم‌ترین تیرآهن‌ها در صنعت ساختمان است. این نوع تیرآهن به دلیل تحمل و استحکام بالا، در ساخت انواع سازه‌های صنعتی، مسکونی و تجاری کاربرد فراوانی دارد.

تیرآهن بال پهن در انواع مختلفی مانند HEA (سبک)، HEB (سنگین) و HEM (خیلی سنگین) تولید می‌شود و علاوه بر مقاومت و دوام، سرعت نصب بالایی دارد و به کاهش مصرف آهن در پروژه‌ها کمک می‌کند.

نوع دیگری از تیرآهن با نام لانه زنبوری نیز وجود دارد که با ایجاد حفره در تیرآهن IPE معمولی تولید می‌شود. این حفره‌ها وزن تیرآهن را بدون افت استحکام، کاهش می‌دهند و از آن در مواردی که بهینه سازی وزن سازه مد نظر باشد، استفاده می‌شود.

نوع تیرآهن	نام تیرآهن در استاندارد ملی ایران	استاندارد تولید	ارتفاع تیرآهن (mm)	عرض بال (mm)	وزن تیرآهن (kg)
IPE، معمولی	تیرآهن گرم نوردیده نیم پهن موازی	ISIRI 1791 DIN 1025-5 EN 10034	80 الی 600	46 الی 220	6 الی 122
IPE سبک، تیرآهن 17	گرم نوردیده نیمه سبک بال نیم پهن موازی (I-7)	ISIRI 16348 EN 10034	120 الی 200	63 الی 99	9.1 الی 20.6
INP	تیرآهن گرم نوردیده بال باریک شیبدار (I-1)	ISIRI 3277 DIN 1025-1 EN 10024	8 الی 55	42 الی 200	5.94 الی 166
هاش سبک HEA یا IPBL	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی سبک	ISIRI 13781 DIN 1025-3 EN 10034 EN 10025-2	96 الی 990	100 الی 300	16.7 الی 27
هاش سنگین HEB یا IPB	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی با وزن متوسط (I-5)	ISIRI 14484 DIN 1025-2 EN 10034 10025-2	100 الی 1000	100 الی 300	20.4 الی 314
هاش فوق سنگین HEM  یا IPBV	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی سنگین (I-6)	ISIRI 13779 DIN 1025-4 EN 10034 EN 10025-2	120 الی1008	106 الی 302	41.8 الی 349

بررسی ترکیب شیمیایی تیرآهن

عناصر مختلفی در ترکیب شیمیایی تیرآهن به کار برده می‌شوند که هر کدام نقش خاص خود را در تعیین خواص آن ایفا می‌کنند. مهم‌ترین این عناصر عبارتند از:

کربن: عنصری کلیدی در افزایش استحکام و سختی تیرآهن است.
منگنز: به افزایش مقاومت و چقرمگی تیرآهن کمک می‌کند.
سیلیکیم: مقاومت حرارتی و پایداری ابعادی تیرآهن را افزایش می‌دهد.
فسفر و گوگرد: به مقدار کم در فولاد وجود دارند و در مقادیر زیاد، کیفیت آن را پایین می‌آورند.
کروم: مقاومت تیرآهن را در برابر زنگ زدگی افزایش می‌دهد.
مس: مقاومت تیرآهن را در برابر خوردگی در محیط‌های اسیدی و آبی بالا می‌برد.
تیتانیم: از خوردگی تیرآهن در هنگام جوشکاری جلوگیری می‌کند.

جزئیات عرضه محصولات فولادی در بورس کالا؛ چهارشنبه ۵ اردیبهشت

 

به نقل از روابط عمومی بورس کالای ایران، حجم عرضه های فولادی در روز جاری نسبت به سایر محصولات بیشتر است و درمجموع ۲۷۴ هزار و ۳۲۰ تن مقاطع فولادی در تالار صنعتی روی تابلو می رود. در این روز همچنین ۱.۵ تن زعفران از سوی سازمان مرکزی تعاون روستایی ایران در تالار کشاورزی عرضه می شود.

به این ترتیب تالار صنعتی و معدنی در این روز میزبان عرضه ۲۱۹ هزار و ۵۴۹ تن میلگرد، ۳۶ هزار و ۷۷۱ تن تیرآهن و ۱۸ هزار تن ورق گرم است.

تالار پتروشیمی و فرآورده های نفتی نیز عرضه ۵۲ هزار و ۷۹۲ تن مواد پلیمری و شیمیایی را تجربه می کند.

در تالار صادراتی ۱۵۰ هزار تن گندله سنگ آهن، ۵۰ هزار تن کنسانتره سنگ آهن، ۴۱ هزار تن قیر، ۱۰ هزار تن شمش و ۵۷۲ تن اسلاک واکس روی تابلو می رود.

در تالار حراج باز یک هزار و ۹۸۰ تن دی اتیل هگزانول، ۸۰۰ تن ارتوزایلن، ۷۶۸ تن استایرن منومر، ۵۵۰ تن منومر وینیل استات و ۳۴۰ تن تولوئن دی ایزو سیانات عرضه می شود.

بازار فرعی هم شاهد عرضه ۲۰۰ هزار و ۷۳۳ عدد ضایعات مونتاژی خودرو، ۲ هزار و۳۰ عدد ضایعات بدنه ای خودرو، ۳۰ عدد چرخ خودرو ضایعاتی، ۲۱ عدد بدنه ضایعاتی خودرو، ۲۰ هزار تن کلوخه باریت، ۸ عدد تجهیزات ضایعاتی، ۲۰ هزار تن ضایعات مخلوط نرمه گندله و لجن آهن اسفنجی، ۵ هزار تن ضایعات نرمه آهن اسفنجی، ۲ هزار تن ضایعات پوسته اکسیدی، ۲ هزار تن تسمه فولادی، ۲۵۰ تن ضایعات پلیمری، ۱۳۰ تن ضایعات فولادی، ۲۹ تن فرومنگنز پر کربن، ۱۳ تن مواد شیمیایی ضایعاتی، ۱۰ تن ضایعات پلاستیکی، ۸ تن ضایعات شیشه و ۲ تن ضایعات مسی است.

کارخانه آذر فولاد امین تیکمه داش

 

 

معرفی

کارخانه آذر فولاد امین تیکمه داش، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان میلگرد در ایران، در سال 1388 در شهر میانه استان آذربایجان شرقی تاسیس شد. این شرکت با نام تجاری AFA Steel شناخته شده و در زمینی به مساحت 14 هکتار فعالیت می‌کند.

محصولات

آذر فولاد امین محصولات متنوعی از جمله میلگردهای آجدار و ساده را در سایزهای مختلف تولید می‌کند. این شرکت با استفاده از تکنولوژی روز دنیا و مواد اولیه مرغوب، محصولاتی با کیفیت بالا به بازار عرضه می‌کند.

ظرفیت تولید

ظرفیت اسمی تولید میلگرد در این شرکت 1.1 میلیون تن در سال است. این شرکت با بهره‌گیری از 3 فاز مجزا، شامل کارخانه نورد میلگرد، کارخانه فولادسازی و واحد احیاء مستقیم، قادر به تولید انواع میلگردهای آجدار و ساده با گریدهای مختلف می‌باشد.

افتخارات

آذر فولاد امین طی سال‌های فعالیت خود، موفق به کسب افتخارات متعددی از جمله:

1- دریافت گواهینامه ISO 9001:2015 از شرکت BAS انگلستان
2- دریافت پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری
3- دریافت پروانه بهره‌برداری از وزارت صنعت، معدن و تجارت

نقش در اقتصاد منطقه

آذر فولاد امین با ایجاد اشتغال برای بیش از 1000 نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم، نقش مهمی در اقتصاد منطقه ایفا می‌کند. این شرکت همچنین با تامین مواد اولیه صنایع مختلف، به رونق اقتصادی منطقه کمک می‌کند.

جمع بندی

آذر فولاد امین تیکمه داش با تولید محصولات با کیفیت بالا و ارائه خدمات مناسب به مشتریان، به عنوان یکی از شرکت‌های معتبر در صنعت فولاد ایران شناخته شده است. این شرکت با اتکا به دانش فنی و تجربه مدیران و کارکنان خود، در تلاش است تا سهم خود را در رونق اقتصادی کشور ایفا کند.

فرمینگ ورق گالوانیزه انواع و کابردها

 

 

ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با پوششی از روی، در برابر زنگ زدگی مقاوم شده و در صنایع مختلف کاربرد دارد. این ورق‌ها به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، به راحتی فرم‌دهی می‌شوند و می‌توان از آن‌ها برای ساخت انواع ابزار و تجهیزات فلزی استفاده کرد. در این مقاله به بررسی انواع فرمینگ ورق گالوانیزه و کاربردهای آن می‌پردازیم.

ورق گالوانیزه

در دنیای صنعت، فولاد و آهن جایگاهی ویژه دارند و کاربردهای فراوانی در صنایعی مانند ساختمان‌سازی و خودرو‌سازی پیدا کرده‌اند. اما یکی از بزرگ‌ترین نقاط ضعف این فلزات، زنگ‌زدگی یا اکسیداسیون است که در اثر قرار گرفتن در معرض رطوبت به وجود می‌آید. برای مقابله با این مشکل، روش‌های مختلفی وجود دارد که یکی از ساده‌ترین و کارآمدترین آنها، گالوانیزاسیون یا روی‌اندود کردن فولاد و آهن است. در این روش، لایه‌ای نازک از روی (Zn) مانند روکش، سطح خارجی محصولات فولادی را می‌پوشاند و مقاومت آنها را در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی به طور قابل‌توجهی افزایش می‌دهد. ورق‌های فولادی که به این روش فرآوری شده‌اند، ورق گالوانیزه نامیده می‌شوند.

فرمینگ ورق گالوانیزه

فرمینگ ورق گالوانیزه فرآیندی است که به منظور آماده‌سازی این ورق‌ها برای کاربردهای متنوع در صنایع مختلف انجام می‌شود. در این فرآیند، ورق‌های گالوانیزه با استفاده از دستگاه فرمینگ و قالب‌های مخصوص، به اشکال مختلفی مانند لوله، کرکره و … تبدیل می‌شوند. تنوع قالب‌های فرمینگ، طرح‌های بی‌شماری را بر روی ورق‌های گالوانیزه نقش می‌بندد و آن‌ها را برای مصارف گوناگون در ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، صنعت خودرو و … آماده می‌کند.

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه در اشکال و طرح‌های مختلفی تولید می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. از جمله رایج‌ترین انواع این ورق‌ها می‌توان به شیروانی (با طرح‌های سینوسی، شادولاین و ذوزنقه‌ای)، تیپ پالرمو (فرم سفال)، دیواری تیپ کانکس، دیواری تیپ دامپا و نما، سفال یا فرانسه و ذوزنقه یا عرشه فولادی اشاره کرد.

ورق‌های شیروانی عمدتاً برای ساخت سقف‌ها به کار می‌روند، در حالی که از ورق‌های دامپا برای پوشش سقف و دیوارها و از ورق‌های با طرح سینوسی برای سقف شیروانی یا سقف کاذب استفاده می‌شود. تنوع طرح‌ها و فرم‌های ورق‌های گالوانیزه، به همراه مزایایی مانند طول عمر بالا، مقاومت در برابر خوردگی

طرح ذوزنقه

طرح ذوزنقه، یکی از انواع فرمینگ ورق گالوانیزه، با زیبایی ظاهری، وزن کم، قیمت مناسب و مقاومت بالا در برابر رطوبت و زلزله، انتخابی ایده‌آل برای سقف و دیوار ساختمان‌ها در مناطق مختلف، به خصوص شهرهای شمالی با بارندگی زیاد است.

این طرح که شامل فرم‌های دامپا، نما و آبرو می‌شود، به شکل موج‌های مربعی در عرض ورق گالوانیزه شکل می‌گیرد و علاوه بر مقاومت بالا، از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه است.

البته لازم به ذکر است که کارایی طرح ذوزنقه برای پوشش سقف و دیوار نسبت به سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه کمتر است.

کاربرد های ورق گالوانیزه با فرمینگ ذوزنقه

از مهم‌ترین کاربردهای این نوع ورق می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

سقف شیروانی و سوله‌های ورزشی یا صنعتی: به دلیل مقاومت بالا در برابر وزن برف و باران، ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه گزینه ایده‌آلی برای پوشش سقف سوله‌ها و ساختمان‌های شیروانی هستند.
حصار دور زمین و ساختمان: این ورق‌ها به دلیل مقرون به صرفه بودن و سهولت نصب، برای احداث حصار دور زمین‌های کشاورزی، ورزشی و محوطه ساختمان‌ها به کار می‌روند.
ساندویچ پانل سقفی: ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه به عنوان لایه‌ای مقاوم در ساخت ساندویچ پانل سقفی استفاده می‌شوند و عایق حرارتی و صوتی مناسبی برای ساختمان‌ها فراهم می‌کنند.

علاوه بر موارد ذکر شده، یکی از کاربردهای جدید ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه، استفاده از آن به عنوان تیرچه سفال برای ساخت سقف ساختمان است. این روش به دلیل سرعت اجرا و صرفه‌جویی در مصالح، مورد توجه مهندسان و سازندگان قرار گرفته است.

در کنار فرم ذوزنقه، ورق‌های گالوانیزه در اشکال مختلف دیگری مانند دامپا، نما و آبرو نیز فرم‌دهی می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را در ساختمان‌سازی دارند:

دامپا: برای پوشش داخلی دیوار و سقف ساختمان
آبرو: برای محافظت از ساختمان در برابر رطوبت و هدایت آب باران
نما: به عنوان کانالی پیش‌ساخته برای هدایت آب باران در سقف‌های شیروانی

طرح شادولاین

طرح شادولاین، با ظاهری زیبا و منحصر به فرد، در میان فرمینگ‌های ورق گالوانیزه خودنمایی می‌کند. این زیبایی سبب شده تا توجه بسیاری به استفاده از آن جلب شود.

با وجود قیمت نسبتاً بالاتری که در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه دارد، استفاده از طرح شادولاین در سقف خانه، ظاهری مدرن و چشم‌نواز به نمای خارجی ساختمان شما می‌بخشد.

طرح سفال

سقف‌های شیروانی با استفاده از سفال، سابقه‌ای دیرینه دارند و به خصوص در مناطق پرباران رواج داشته‌اند. اما در سال‌های اخیر، فرمینگ ورق گالوانیزه با طرح سفال جایگزین مناسبی برای سفال‌های واقعی شده است. این نوع پوشش مزایای متعددی دارد، از جمله:

سبک بودن: وزن کم ورق گالوانیزه، بار وارده بر سازه را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد.
ایمنی بالا: ورق‌های گالوانیزه در برابر آتش‌سوزی و زلزله مقاوم هستند و پایداری بالایی دارند.
زیبایی ظاهری: تنوع رنگ و طرح در ورق‌های گالوانیزه، امکان انتخابی متناسب با سلیقه و نمای ساختمان را فراهم می‌کند.
استحکام و مقاومت: این نوع پوشش در برابر شرایط جوی مختلف، ضربه و خوردگی مقاوم است و طول عمر بالایی دارد.
عدم شکستگی: برخلاف سفال که پس از مدتی ممکن است دچار ترک خوردگی و شکستگی شود، ورق گالوانیزه از این نظر مشکلی ندارد.

طرح کرکره سینوسی

طرح سینوسی یکی از قدیمی‌ترین و محبوب‌ترین طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه است. این طرح با ایجاد موج‌های گرد و منظم در عرض ورق، ظاهری ساده و زیبا به آن می‌بخشد. قیمت مناسب طرح سینوسی در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ، آن را به انتخابی ایده‌آل برای استفاده در پوشش سقف تبدیل کرده است.
خریداران می‌توانند این طرح را در رنگ‌های متنوع و جذاب سفارش داده و از آن برای پوشش سقف خانه‌های ویلایی، سوله‌ها و سایر سازه‌ها استفاده کنند.
لازم به ذکر است که ورق‌های گالوانیزه طرح سینوسی در دو نوع ساده و رنگی تولید می‌شوند که قیمت نوع رنگی به دلیل پوشش رنگ بالاتر است.
نکته قابل توجه در مورد این نوع ورق، استفاده از پایه آهنی در ساخت آن است که مقاومت ورق را در برابر خوردگی و زنگ زدگی ناشی از بارش برف و باران به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.

کاربردهای متنوع ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و طول عمر طولانی، در صنایع مختلفی کاربرد دارد. از جمله مهم‌ترین کاربردهای آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

صنعت خودروسازی: در ساخت قطعات و بدنه خودروها
لوازم خانگی: در ساخت لوازم ‌ی مانند ماشین لباس‌شویی، یخچال، کولر و…
صنعت برق: در ساخت سینی کابل برق، دکل‌های برق و…
الکترونیک: در ساخت قطعات رایانه‌ها و دیگر تجهیزات الکترونیکی
صنعت ساختمان‌سازی: در ساخت انواع سقف‌های شیروانی، ناودانی، گاتر، ساندویچ پانل، درب و پنجره و…

علاوه بر موارد ذکر شده، از ورق‌های گالوانیزه در صنایع کشاورزی، راه و حمل و نقل، گلخانه‌ها و… نیز استفاده می‌شود. این ورق‌ها به دلیل تنوع در ضخامت و نوع پوشش، برای کاربردهای مختلف قابل استفاده هستند.

مزایای ورق گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مزایای متعددی که دارند، به یکی از محبوب‌ترین مصالح در صنایع مختلف تبدیل شده‌اند. از جمله مهم‌ترین این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

مقرون به صرفه بودن: فرآیند گالوانیزه کردن فولاد، روشی کم‌هزینه برای محافظت از آن در برابر زنگ زدگی است. این موضوع به نفعه‌ صاحبان صنایع تمام می‌شود و به آنها در کاهش هزینه‌های تولید کمک می‌کند.
طول عمر بالا: ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالایی که در برابر رطوبت و عوامل خورنده دارند، طول عمر بسیار طولانی‌تری نسبت به ورق‌های فولادی معمولی دارند. این ویژگی باعث می‌شود تا نیاز به تعمیر و نگهداری آن‌ها به حداقل برسد و در نهایت، صرفه‌جویی اقتصادی قابل توجهی را به همراه داشته باشد.
زیبایی ظاهری: ورق‌های گالوانیزه در رنگ‌های متنوعی تولید می‌شوند و به همین دلیل، از نظر زیبایی ظاهری برتری قابل توجهی نسبت به سایر انواع ورق‌های فلزی دارند. این موضوع، آن‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در نماهای ساختمان و سایر کاربردهایی که جنبه زیبایی‌شناسی در آنها اهمیت دارد، تبدیل می‌کند.
قابلیت شکل‌پذیری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی خم و برش می‌شوند و به همین دلیل، برای استفاده در انواع مختلف مصارف از جمله لوله کشی، کانال کشی، ناودانی و … مناسب هستند.
قابلیت جوشکاری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی جوش می‌خورند و به همین دلیل، می‌توان از آنها برای ساخت انواع مختلف سازه‌ها و تجهیزات استفاده کرد.
کیفیت بالا: ورق‌های گالوانیزه از کیفیت بالایی برخوردار هستند و در مقایسه با سایر انواع ورق‌های فلزی، مقاومت بیشتری در برابر ضربه و سایش دارند.
پوشش کامل: در فرآیند گالوانیزه کردن، تمامی سطوح و گوشه و کنار ورق به طور کامل پوشیده می‌شود و به همین دلیل، هیچ نقطه‌ای از ورق در برابر زنگ زدگی و خوردگی آسیب‌پذیر نخواهد بود.

با توجه به مزایای متعددی که ذکر شد، ورق‌های گالوانیزه به عنوان گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنایع مختلف از جمله ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، خودرو سازی و … به شمار می‌روند.

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

 

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

مناقشه بر سر توزیع نالاعادلانه سود عایدی در طول زنجیره فولاد در میان ذی‌نفعان بخش‌های مختلف این صنعت، به شدت در ماه‌های اخیر بالا گرفته است.

طوری که فعالان انتهایی زنجیره از سود عایدی در حلقه انتهایی نسبت به ابتدا و خصوصا بخش میانی زنجیره فولاد نارضایتی دارند و در حال حاضر بخش میانی را دارنده بیشترین سود می‌دانند و ادعا شده حتی قیمت تمام شده شمش ۱۶ هزار تومان است اما در بورس کالا با قیمت‌سازی حول و حوش حدود ۲۲ هزار و ۱۰۰ تومان (با ارزش افزوده) به دست تولیدکننده نوردی می‌رسد.

منوچهر انصاری‌فرد، مدیرعامل فولاد سپهر سبلان به عنوان تولیدکننده شمش فولاد در کشور، ضمن اینکه قیمت شمش را اتفاقا پایین دانست در رابطه با هزینه بالای تولید آن  گفت: با احتساب قیمت فروش آهن اسفنجی با نرخ حدود ۱۴ هزار و ۳۰۰ تومان با اعمال ارزش افزوده، متوسط هزینه حمل ۷۰۰ تومانی، محاسبه حدود ۲۰ درصد پرتی، قیمت هر کیلو آهن اسفنجی به حدود ۱۸ هزار تومان به دست تولیدکننده شمش می‌رسد.

سپس افزود: حدود کیلویی ۵ تا ۵ هزار و ۵۰۰ تومان نیز هزینه تولید است که در نهایت قیمت تمام شده شمش را برای تولیدکننده به حدود ۲۴ هزار تومان بدون ارزش افزوده می‌رساند. پس چطور ادعا می‌شود نرخ تمام شده این محصول به ۱۶ هزار تومان می‌رسد!

انصاری فرد در این باره گفت: قیمت شمش که در حال حاضر با میانگین حدود ۲۱ هزار تومان در بورس کالا عرضه می‌شود ۱۰ درصد نیز پایین‌تر از قیمت تمام‌شده کارخانه‌جات است.

به گفته این فعال صنعتی اکثر کارخانه‌های نوردی در حال حاضر دارنده بخش ذوب نیز هستند، اگر قیمت شمش ۱۶ هزار تومان تمام می‌شود چرا میلگرد خود را با نرخ ۱۸ هزار تومان عرضه نمی‌کنند!

او اساس این اختلافات را در شیوه قیمت گذاری محصولات فولادی دانست و دو راه اصولی برای نحوه قیمت‌گذاری پیشنهاد داد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان در اولین مورد گفت: نحوه قیمت‌گذاری باید از محصول انتهایی زنجیره شروع شده و با کم کردن یک درصد معقولی به قیمت محصول در ابتدای زنجیره برسد.

یا در روش بعدی با در نظر گرفتن قیمت سنگ آهن و اضافه کردن معقول درصد مشخص به محصولات بعدی زنجیره‌ در نهایت به قیمت مقاطع فولادی مثل میلگرد برسند.

انصاری فرد با اشاره به فعالیت کارخانه‌های فعال در صنعت فولاد به دو شکل خصوصی و دولتی؛ بیان کرد: ۵۰ درصد بخش خصوصی که به علت عدم توجیه اقتصادی تولید برای آن تعطیل است. بخش دولتی نیز به علت داشتن کل زنجیره است که توان فعالیت دارد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان نیز سنگین بودن کفه سود عایدی در زنجیره را به بخش آهن اسفنجی نسبت داد و افزود: اگر سود کل این زنجیره ۲۵ درصد باشد، ۲۰ درصد آن عاید بخش آهن اسفنجی است و ۵ درصد مابقی بین بخش‌های بعدی میانی و نورد تقسیم می‌شود.

وی همین اقدامات نادرست در قیمت‌گذاری را دلیل افزایش ورق تا ۴۰ هزار تومان دانسته و بیان کرد: در صورتی که میلگرد و ورق پروسه تولید و نرخ مواد اولیه تقریبا یکسانی دارند و اگر قیمت جهانی این دو محصول را نیز حساب کنید حدود ۳ درصد باهم اختلاف دارند.