پروفیل سی پرلین چیست؟ مزایا و کاربردها

 

 

در دنیای امروز، صنعت ساختمان به طور مداوم در حال نوآوری و تولید تجهیزاتی است که رضایت‌مندی بیشتر مشتریان را به دنبال داشته ‌باشد. پروفیل سی پرلین یکی از این نوآوری‌هاست که به عنوان نوعی پروفیل فولادی با مقاطع باز، کاربردهای متنوعی در صنعت ساختمان دارد. این پروفیل‌ها در کارخانه‌ها با روش نورد سرد از ورقه‌های فولادی تولید می‌شوند و در اشکال و ابعاد مختلف به بازار عرضه می‌شوند. پروفیل سی پرلین به طور کلی در ساخت و تولید پنجره‌، درب، سقف‌، انواع لوله و نمای ساختمان استفاده می‌شود و به دلیل مزایایی مانند استحکام بالا، وزن سبک، سرعت نصب آسان و قیمت مناسب، جایگزینی مناسب برای مصالح سنتی به شمار می‌آید. در ادامه این مقاله قصد داریم به بررسی صفر تا صد پروفیل سی پرلین، مزایا و کاربردهای آن در صنعت ساختمان بپردازیم.

پروفیل سی پرلین چیست

پروفیل سی پرلین، نوعی پروفیل باز است که از ورق‌های فولادی گالوانیزه یا غیر گالوانیزه تولید می‌شود. شکل C مانند این پروفیل، نام آن را مشخص می‌کند. مقاومت بالا در برابر رطوبت و آب، از مزایای استفاده از ورق‌های فولادی و گالوانیزه در ساخت آن است.

نصب پروفیل سی پرلین با پیچ و مهره به ورق‌ها و سپس اتصال ورق‌ها به قاب اصلی ساختمان انجام می‌شود. ظاهر نهایی پرلین‌ها به نوع آن، میزان بارها، فشارهای وارد شده به سقف و طول ورق‌های محدود کننده بستگی دارد.
پروفیل سی پرلین به سه دسته C purlin، Z purlin و SIGMA تقسیم می‌شود. این پروفیل‌های سبک وزن، ابعاد ثابتی دارند و در شرایط تغییر دما، منبسط یا منقبض می‌شوند.

مراحل ساخت پروفیل سی پرلین

پروفیل سی پرلین نوعی پروفیل فولادی با مقطع باز است که کاربردهای فراوانی در صنعت ساختمان دارد. فرآیند تولید این پروفیل در سه مرحله ی اصلی انجام می شود

1-تهیه مواد اولیه

کارخانجات ایرانی با اتکا به فولاد مبارکه، بخش اعظمی از مواد اولیه مورد نیاز برای تولید پروفیل را تامین می‌کنند. مابقی مواد نیز از طریق واردات از کشورهای برزیل، آسیای میانه و اروپای شرقی تامین می‌شود. ورق‌های مورد استفاده در این فرآیند، دارای استانداردهای ST37.2، JIS G 3131 و G 3132 هستند و از نظر ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی، باید شرایط خاصی را برای تولید بدون مشکل پروفیل، دارا باشند. این ورق‌ها با مقادیر مشخصی از سلیس (0.35)، فسفر (0.04)، منگنز (0.5)، گوگرد (0.04) و کربن (0.1 تا 0.3) تولید می‌شوند. پس از تعیین ابعاد دقیق، در بخش‌های مختلف انبار ذخیره می‌شوند.

2- برش کلاف به صورت نوار

در این مرحله از فرآیند، کلاف‌های فولادی با استفاده از دستگاه‌های برش نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک به نوارهایی با ابعاد مشخص تبدیل می‌شوند. این دستگاه‌ها از بخش‌های مختلفی مانند کلاف‌گیر، ضربه‌گیر، سیستم بازکننده طوقه‌های کلاف، میز حمل‌کننده، صاف‌کننده ورق، گیوتین، غلتک‌های هدایت و تغذیه، قسمت اصلی برش، غلتک‌های جداکننده، نگه‌دارنده نوارها و قسمت جمع‌آوری تشکیل شده‌اند.

ابتدا کلاف‌ها بر روی کلاف‌گیر قرار گرفته و به دور آن می‌چرخند. سپس طوقه‌های کلاف باز شده و سر ورق‌ها به زیر غلتک‌های صاف‌کننده هدایت می‌شوند تا کاملاً صاف و تخت شوند. در ادامه، گیوتین لبه‌های ورق را برش می‌دهد تا در هنگام جوشکاری مشکلی ایجاد نشود.

غلتک‌های تغذیه که از دو شفت اصلی محرک و تیغه‌های فولادی تشکیل شده‌اند، وظیفه برش ورق را بر عهده دارند. سختی تیغه‌ها بین 59 تا 61 راکول بوده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نظر تنظیم می‌شود.

نوارهای بریده شده به سمت جلو حرکت کرده و از شفت‌های جداکننده عبور می‌کنند. سپس در گیره مخصوصی در بخش جمع‌آوری نوارها قرار می‌گیرند. با باز شدن قطر نوار جمع کن توسط سیستم هیدرولیکی، داخلی‌ترین لایه ورق جدا شده و نوارها به واسطه میز متحرک به سمت محور اصلی حرکت می‌کنند و به خارج از دستگاه هدایت می‌شوند. در نهایت، نوارها دسته‌بندی و به بخش‌های مختلف خط تولید منتقل می‌شوند.

این فرآیند دقیق و مکانیزه، نقش مهمی در تولید محصولات فولادی با کیفیت بالا ایفا می‌کند.

3- ساخت پروفیل

تولید پروفیل با توجه به امکانات دستگاه‌های موجود در کارخانه روش‌های مختلفی دارد. پروفیل‌های سی‌پرلین عموماً به صورت مستقیم تولید می‌شوند. دستگاه‌های مورد استفاده در این فرآیند شامل بخش‌های مختلفی مانند فرمینگ اولیه، تغذیه نوار، گیوتین، جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ نهایی، جوش دو لبه‌ی پروفیل، براده‌برداری، خنک‌کننده، برش یا راه اتوماتیک، سایزینگ با 4 تا 12 دروازه، شتاب‌دهنده و میز تخلیه است. البته ممکن است برخی از دستگاه‌ها تمام این بخش‌ها را نداشته باشند، اما نکته‌ی کلیدی این است که فرآیند اصلی تولید پروفیل باید به روش سرد انجام شود.

مشخصات پروفیل سی پرلین

پروفیل سی پرلین که به آن سی یا پرلین هم گفته می‌شود، نوعی پروفیل فولادی با مقطع C شکل است که در شاخه‌های 6 متری با ضخامت‌های 2، 2.5 و 3 میلی‌متر تولید می‌شود. این پروفیل دارای دو لبه و دو فلنج (حلقه‌های مدور آهنی) است که به افزایش استحکام آن کمک می‌کنند.

ارتفاع و ضخامت پروفیل سی پرلین از جمله اطلاعات مهم برای مهندسان ساختمان است. به همین دلیل برای هر نوع از این پروفیل‌ها با توجه به سایز و وزن، یک نماد منحصر به فرد در نظر گرفته شده است.

در ادامه، مشخصات هر کدام از این پروفیل‌ها با نماد اختصاری آن‌ها و همچنین استانداردهای لازم برای تولیدشان ارائه می‌شود:

1- ارتفاع کلی (H): 100 تا 400 میلی‌متر
2- ارتفاع فلنج بالایی (A): 50 تا 100 میلی‌متر
3- ارتفاع فلنج پایینی (B): 50 تا 100 میلی‌متر
4- عرض لبه‌ی بالایی (C1): 15 تا 30 میلی‌متر
5- عرض لبه‌ی پایینی (C2): 15 تا 30 میلی‌متر
6- ضخامت کلی (T): 1 تا 4 میلی‌متر

لازم به ذکر است که این‌ها فقط ابعاد حدودی هستند و ممکن است در واقعیت با توجه به نوع و کاربرد پروفیل، اندکی متفاوت باشند.

استانداردهای تولید پروفیل سی پرلین

در صنعت ساختمان، از تجهیزات فلزی با کاربردهای متنوع استفاده می‌شود و به همین دلیل، استانداردهای مختلفی برای آن‌ها تعریف شده است. برای تولید پروفیل سی پرلین نیز، کارخانجات و تولیدکنندگان فولاد، پارامترها و استانداردهای متنوعی تعیین کرده‌اند.

این استانداردها به پنج دسته اصلی تقسیم می‌شوند:
– گروه اول: شامل پروفیل‌هایی با ضخامت 3 میلی‌متر، وزن 23 کیلوگرم، طول 6 متر و ارتفاع 160 میلی‌متر است.
– گروه دوم: پروفیل‌های این گروه 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 180 میلی‌متر ارتفاع و 45 کیلوگرم وزن دارند.
– گروه سوم: مشخصات پروفیل‌های این دسته شامل 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 200 میلی‌متر ارتفاع و 48 کیلوگرم وزن است.
– گروه چهارم: در این گروه، پروفیل‌ها باید 3 میلی‌متر ضخامت، 220 میلی‌متر ارتفاع، 51 کیلوگرم وزن و 6 متر طول داشته باشند.
– گروه پنجم: و در نهایت، طبق استانداردهای این گروه، پروفیل‌های سی پرلین باید 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 240 میلی‌متر ارتفاع و 55 کیلوگرم وزن داشته باشند.

پروفیل سی پرلین گاربرد ها

پروفیل سی پرلین یا تیرچه سی پرلین، با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، به ویژه در صنعت ساختمان، خودروسازی و ساخت انواع کرکره، نقشی ارزشمند ایفا می‌کند. از این پروفیل به طور متداول برای پوشش سقف‌های شیب‌دار و سوله‌ها، ساخت کرکره، اتصال ستون‌های با فاصله زیاد و … استفاده می‌شود.

اما کاربردهای پروفیل سی پرلین در صنعت ساختمان به سه دسته اصلی تقسیم می‌شود:

– افزایش استحکام: از این پروفیل برای تقویت ستون‌ها در فواصل دور و همچنین به عنوان پوشش دیواره‌های سازه جهت افزایش چندین برابری مقاومت آنها استفاده می‌شود.
– مقاوم‌سازی سقف: به دلیل جنس و ساختار پروفیل سی پرلین، از آن برای مقاوم‌تر کردن سقف‌های شیب‌دار کارگاه‌ها، کارخانه‌های کوچک و سوله‌های صنعتی استفاده می‌کنند.
– ساخت دیوارهای غیر باربر: یکی از مهم‌ترین کاربردهای پروفیل سی پرلین، استفاده در ساخت دیوارهای غیر باربر است. در اسکلت اولیه ساختمان، برخی دیوارها (دیوارهای غیر باربر) وظیفه تحمل وزن بیشتری را دارند و به همین دلیل به مقاومت بیشتری نیاز دارند. از این پروفیل برای افزایش استحکام این نوع دیوارها استفاده می‌شود.

علاوه بر این، پروفیل سی در ساخت سایر دیوارها نیز کاربرد دارد، اما به دلیل اهمیت کمتر این نوع دیوارها، به طور جداگانه نام برده نشده است.

تفاوت‌های بین پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین

در میان انواع پرلین‌ها، پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین کاربرد گسترده‌ای در صنعت ساختمان دارند. تفاوت‌های ظاهری و عملکردی این دو نوع پروفیل، کاربرد آن‌ها را در سازه‌های مختلف تعیین می‌کند.

1. قابلیت اتصال: پروفیل زد پرلین برخلاف پروفیل سی پرلین، قابلیت اتصال و همپوشانی طولی را دارد. این ویژگی، آن‌ها را برای استفاده در سازه‌های با دهانه‌های پیوسته مانند سوله‌ها و سالن‌های ورزشی ایده‌آل می‌کند.

2. شکل ظاهری: پروفیل زد پرلین دارای دو بال با عرض‌های متفاوت و ارتفاع ثابت است. این در حالی است که پروفیل سی پرلین دو بال با عرض یکسان دارد. به همین دلیل، پروفیل‌های زد پرلین به راحتی همپوشانی شده و به یکدیگر متصل می‌شوند، در حالی که پروفیل‌های سی پرلین این قابلیت را ندارند.

3. ممان اینرسی: پروفیل زد پرلین به دلیل داشتن ممان اینرسی بیشتر، عملکرد یکپارچه‌تری نسبت به پروفیل سی پرلین ارائه می‌دهد. این موضوع، آن‌ها را برای تحمل بارهای بیشتر و استفاده در دهانه‌های بلندتر مناسب‌تر می‌کند.

4. نصب و کاربرد: پروفیل سی پرلین به دلیل سهولت نصب و محاسبه، در سازه‌های تک دهانه فلزی و دیوارهای حمال کاربرد دارد. همچنین، از آن‌ها برای پشتیبانی از دیوارها، سقف و کف نیز استفاده می‌شود. نصب و محاسبه پروفیل زد پرلین پیچیده‌تر است و معمولاً در مواردی که از پنل‌های ثابت یا گیره‌دار برای پوشش سقف و دیوارها استفاده می‌شود، به کار می‌رود.

مزایای شگفت‌انگیز استفاده از پروفیل سی پرلین در ساخت و ساز

پروفیل سی پرلین (C purlin) به دلیل کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، از مزایای قابل توجهی برخوردار است. این مزایا شامل موارد زیر می‌شود:

مقاومت و کارایی بالا: سی پرلین به دلیل توانایی بالا در تحمل و انتقال بار، عملکردی 40 درصد بهتر نسبت به ساختمان‌های ساخته شده با فولاد سنگین ارائه می‌دهد.
سرعت ساخت و ساز: سهولت در تهیه، ساخت و حمل و نقل این پروفیل، روند ساخت و ساز را به طور قابل توجهی سرعت می‌بخشد.
استحکام و وزن کم: پروفیل سی پرلین با وجود دیواره نازک و وزن سبک، استحکام فوق‌العاده‌ای دارد و عملکردی بی‌نظیر را در سازه ارائه می‌دهد.
مقرون به صرفه بودن: استفاده از این نوع پروفیل به دلیل قیمت مناسب و مونتاژ آسان، مقرون به صرفه و اقتصادی است.
مقاومت در برابر شکست: به دلیل احتمال بسیار پایین شکستگی، سی پرلین گزینه ایده‌آلی برای ساخت سقف‌ها، تیرها و ستون‌ها است.
امنیت در برابر زلزله: این پروفیل به دلیل افزایش مقاومت سازه، در مناطق زلزله‌خیز مانند ایران، ایمنی ساختمان را در برابر زلزله به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.
سهولت در نصب و جابجایی: برش، اضافه یا کم کردن و جابجایی قطعات پروفیل سی پرلین به سادگی امکان‌پذیر است.
قابلیت بازیافت: این پروفیل با قابلیت بازیافت، محصولی سازگار با محیط زیست است و خطری برای آن ایجاد نمی‌کند.

 

تاثیر قیمت ورق پایه بر قیمت پروفیل زد پرلین

بازار پروفیل دائماً در حال نوسان است و ثبات در آن به ندرت دیده می‌شود. قیمت پروفیل به طور روزانه تحت تاثیر این نوسانات قرار می‌گیرد و از آنجایی که پروفیل زد پرلین نوعی پروفیل است، قیمت آن نیز در بازار آهن با نوسانات قیمت روز پروفیل (ورق پایه) افزایش یا کاهش می‌یابد.

به عبارت دیگر، قیمت اصلی پروفیل (ورق پایه) نقش تعیین کننده‌ای در قیمت نهایی پروفیل زد پرلین دارد و هر گونه تغییر در قیمت ورق پایه، به طور مستقیم بر قیمت این نوع پروفیل در بازار اثر می‌گذارد.

کارخانه فولاد فایکو

 

 

مقدمه

صنعت فولاد ایران از جمله صنایع مادر و پایه به شمار می‌آید و نقش مهمی در توسعه اقتصادی کشور ایفا می‌کند. در این میان، کارخانه فولاد فایکو به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران، سهم بسزایی در تامین نیاز داخلی به این محصول استراتژیک دارد. در این مقاله قصد داریم به معرفی این کارخانه، محصولات و خدمات آن بپردازیم.

تاریخچه کارخانه فولاد فایکو

کارخانه فولاد فایکو در سال 1368 با هدف تولید مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی تاسیس شد. این کارخانه در شهر اراک واقع شده است و مساحت آن به 500 هکتار می‌رسد. کارخانه فولاد فایکو در حال حاضر با ظرفیت تولید سالانه بیش از یک میلیون تن، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است.

محصولات کارخانه فولاد فایکو

این کارخانه طیف وسیعی از مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی را تولید می‌کند. برخی از مهمترین محصولات این کارخانه عبارتند از:

میلگرد: میلگرد فایکو در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 تولید می‌شود و از جمله پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان است.
تیرآهن: تیرآهن فایکو در سایزهای مختلف I، IP، INP و UNP تولید می‌شود و برای ساخت انواع اسکلت فلزی، پل و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ناودانی: ناودانی فایکو در سایزهای مختلف UPE و UPN تولید می‌شود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
نبشی: نبشی فایکو در سایزهای مختلف L، UPN و LPN تولید می‌شود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ورق: ورق فایکو در ضخامت‌های مختلف 2 تا 10 میلی‌متر تولید می‌شود و برای ساخت انواع سوله، مخزن، کشتی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خدمات کارخانه فولاد فایکو

این کارخانه علاوه بر تولید مقاطع فولادی، خدمات دیگری نیز به مشتریان خود ارائه می‌دهد. برخی از مهمترین خدمات این کارخانه عبارتند از:

برش به ابعاد: فولاد فایکو امکان برش مقاطع فولادی به ابعاد دلخواه مشتری را فراهم می‌کند.
سوراخکاری: فولاد فایکو امکان سوراخکاری مقاطع فولادی طبق نقشه مشتری را فراهم می‌کند.
نورد گرم: فولاد فایکو امکان نورد گرم مقاطع فولادی را فراهم می‌کند.
گالوانیزه کردن: فولاد فایکو امکان گالوانیزه کردن مقاطع فولادی را فراهم می‌کند.

مزایای کارخانه فولاد فایکو

فولاد فایکو از جمله معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است و محصولات آن از کیفیت بالایی برخوردار هستند. برخی از مهمترین مزایای این کارخانه عبارتند از:

کیفیت بالا: محصولات فولاد فایکو از مواد اولیه مرغوب و با استفاده از تکنولوژی روز دنیا تولید می‌شوند و به همین دلیل، از کیفیت بالایی برخوردار هستند.
قیمت مناسب: قیمت محصولات فولاد فایکو در مقایسه با سایر تولیدکنندگان فولاد در ایران، مناسب‌تر است.
تنوع محصول: فولاد فایکو طیف وسیعی از مقاطع فولادی را تولید می‌کند و به همین دلیل، نیازهای مختلف مشتریان را برآورده می‌کند.
خدمات پس از فروش: فولاد فایکو خدمات پس از فروش مناسبی به مشتریان خود ارائه می‌دهد.

جمع بندی

کارخانه فولاد فایکو با تولید محصولات با کیفیت بالا، تنوع محصولات، قیمت مناسب و خدمات پس از فروش مطلوب، به عنوان یکی از شرکت‌های پیشرو در صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود. این شرکت نقش مهمی در تامین نیاز داخلی کشور به فولاد ایفا می‌کند و به رونق اقتصادی منطقه و کشور کمک می‌کند.

نبشی و ناودانی تفاوت‌ها و شباهت ها

در این مقاله به سراغ نبشی و ناودانی، دو عضو جدایی‌ناپذیر صنعت ساختمان می‌رویم و با بررسی ظرافت‌های هریک، تفاوت‌ها و شباهت‌هایشان را آشکار می‌کنیم.

نبشی چیست

نبشی، که با نام گوشه نیز شناخته می‌شود، یکی از ارکان اصلی سازه‌های فولادی است. این المان کاربردی، چه به صورت مستقل و چه در ترکیب با دیگر قطعات، نقشی کلیدی در صنعت ساختمان ایفا می‌کند.

نبشی از دو ضلع عمود بر هم با طول‌های استاندارد 6 و 12 متر و ضخامت‌های متنوع 3 تا 35 میلی‌متر تشکیل شده است. وزن و روش تولید این المان فولادی، فاکتورهایی تعیین‌کننده در قیمت و کاربرد آن به شمار می‌روند.

دنیای متنوع نبشی‌ها: دسته‌بندی بر اساس ظاهر و روش تولید

نبشی‌ها را می‌توان با دو معیار ظاهری و تولیدی، به گروه‌های مختلفی تقسیم کرد.

از نظر ظاهری:

 اگر دو بال (ضلع) نبشی که به صورت عمود بر هم قرار گرفته‌اند، طول یکسانی داشته باشند، به آن نبشی بال مساوی (L یا V) می‌گویند. اما اگر طول بال‌ها با هم متفاوت باشد، نبشی بال نامساوی (L100*300) نامیده می‌شود.

از نظر روش تولید:

نبشی‌ها به سه دسته پرسی، فابریک و گوشه‌ای تقسیم می‌شوند. در روش پرسی، ورق‌های فولادی را با فشار پرس به شکل نبشی در می‌آورند. در روش فابریک، از نورد گرم یا سرد مقاطع فولادی استفاده می‌شود و در نهایت در روش گوشه‌ای، از برش ضایعات ورق‌های فولادی برای تولید نبشی استفاده می‌شود.

نکته مهم:

ضخامت بال نبشی نیز از فاکتورهای کلیدی در انتخاب و قیمت‌گذاری آن است. ضخامت به صورت عددی در کنار اندازه بال‌ها (مانند L5*100*500) درج می‌شود.

همانطور که در شکل پایین مشاهده می‌کنید، نبشی‌ها بر اساس روش تولید به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: فابریک و پرسی. این تفاوت در روش ساخت، ظاهری آن‌ها را نیز تحت تاثیر قرار داده است.

در نبشی‌های فابریک، بیلت فولادی با عبور از نورد گرم، به شکل L در می‌آید. درواقع، شکل نهایی نبشی از همان ابتدای فرآیند تولید مشخص می‌شود. اما در مقابل، نبشی‌های پرسی از ورق‌های فولادی تهیه می‌شوند که در مراحل پایانی با استفاده از پرس، به شکل L در می‌آیند.

به طور خلاصه، می‌توان گفت نبشی‌های فابریک با ظاهری صاف و یکدست، محصول نورد گرم هستند، در حالی که نبشی‌های پرسی با ظاهری کمی خمیده و گوشه‌های تیزتر، از پرس ورق‌ها به دست می‌آیند.

نبشی‌ها از نظر جنس، تنوع قابل توجهی دارند و از متریال‌های مختلفی مانند استیل (به طور خاص آلیاژهای 304 و 302 به دلیل برخورداری از خواص مکانیکی مطلوب نظیر ضد زنگ بودن)، آلومینیوم، پلیمرهایی همچون پلی اتیلن و پی وی سی و… ساخته می‌شوند.

این تنوع جنس، زیرمجموعه‌ای از انواع نبشی را در بازار پدید آورده است که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. برای مثال، نبشی گالوانیزه نوعی نبشی فولادی است که با پوششی از روی برای افزایش مقاومت آن در برابر خوردگی، روکش شده است. نبشی اسپیرال نیز نوعی نبشی بال مساوی سبک با ابعاد و ضخامت‌های خاص است و نبشی لقمه به قطعات خرد شده استیل با طول‌های کوتاه اطلاق می‌شود.

ناودانی چیست

در دنیای ساختمان، ناودانی به عنوان یکی از پروفیل‌های توخالی، در کنار نبشی، نقشی کلیدی ایفا می‌کند. این عضو دو بال و یک جان دارد و از نظر ظاهر و روش تولید به دو دسته ساده و مشبک تقسیم می‌شود. ناودانی‌های مشبک که از ورق گرم گالوانیزه ساخته می‌شوند، به دلیل وجود سوراخ در سطحشان، کاربردی متفاوت با نوع ساده دارند که از ورق گرم (و در صورت نیاز گالوانیزه) بدون سوراخ تولید می‌شود.

علاوه بر این، ناودانی‌ها بر اساس شکل شماتیکشان نیز دسته‌بندی می‌شوند. اگر بال‌ها موازی هم باشند، طبق استاندارد UPE به نام ناودانی U شناخته می‌شوند و در صورتیکه حالت مخروطی داشته باشند، ناودانی C نام می‌گیرند.

ارتفاع بال‌ها در هر نوع ناودانی معمولاً بین 30 تا 400 میلی‌متر و سایز آن 8، 10، 12، 14، و 16 است که در تعیین قیمت نهایی محصول نقش اساسی دارد.

 

همانند نبشی، ناودانی نیز از نظر روش تولید به دو دسته پرسی و فابریک تقسیم می‌شود. در روش پرسی، ورق فولادی در محل مشخصی (جایی که بال‌ها از جان جدا می‌شوند) پرس‌کاری می‌شود تا شکل نهایی ناودانی را به خود بگیرد. این روش شبیه به نبشی‌های پرسی است. اما در روش فابریک، ناودانی از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود و در دو حالت نورد سرد و گرم تولید می‌شود. نورد سرد برای ناودانی‌های با ضخامت کم و نورد گرم برای ناودانی‌های ضخیم‌تر به کار می‌رود.

در واقع، تفاوت اصلی ناودانی‌های پرسی و فابریک در نحوه شکل‌گیری آن‌ها است. در روش پرسی، ناودانی از یک ورق صاف شکل می‌گیرد، اما در روش فابریک، از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود.

تفاوت کاربردی نبشی و ناودانی

همانطور که گفته شد، تفاوت ظاهری این دو محصول، منجر به تفاوت در ماهیت و کاربردشان نیز می‌شود. در برخی موارد کاربردها مکمل یکدیگرند و در برخی دیگر جدا از هم. با این حال، به دلیل قرارگیری در یک دسته از محصولات صنعتی، اشتراکاتی نیز در کاربردشان دیده می‌شود.

کاربردهای نبشی:

1- ساخت و اتصال خرپا، ستون‌ها، پل‌ها و بادبندها
2- دیوارهای کششی در ساختمان و آسانسور
3- به عنوان مکمل تیرچه در سقف‌ها
4- در سازه‌ها و مهار دیوارهای سبک
5- ساخت ماشین آلات و تجهیزات صنعتی
6- دکل انتقال نیرو
7- نقش اتصال دهنده

کاربردهای ناودانی:

1- ترمیم بناهای معماری
2- اسکلت ماشین‌های سنگین
3- ساخت چارچوب و سازه‌های سبک فولادی
4- ساخت و اتصال ستون‌ها، پل‌ها، بادبندها و خرپاها به صورت جفت یا تکی
5- در صنعت دریا برای ساخت قطعات
6- قفسه‌های فولادی
7- نقش پایه و قاب

همانطور که مشاهده می‌کنید، نبشی و ناودانی هر کدام با توجه به ویژگی‌های ظاهری و ساختاری خود، کاربردهای متفاوتی در صنعت ساختمان و سایر صنایع دارند. انتخاب هر کدام از این دو محصول به نیاز و نوع کار شما بستگی دارد.

تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

 

 

ورق‌های گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و طول عمر زیاد، در صنایع مختلف کاربرد دارند. با این حال، تنوع در روش تولید و کاربرد آنها، سبب نوسان قیمت ورق گالوانیزه می‌شود.

دو روش اصلی تولید ورق‌های گالوانیزه، گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد است. در روش گالوانیزه گرم، ورق فلزی در حمام مذاب روی غوطه‌ور می‌شود که پوششی ضخیم و بادوام ایجاد می‌کند. این روش برای محیط‌های سخت و خشن ایده‌آل است.

در روش گالوانیزه سرد، با استفاده از روش‌های الکتروشیمیایی یا پاشش، لایه‌ای از روی به ورق اضافه می‌شود. این روش به دلیل ظرافت و دقت بالا، برای کاربردهایی که نیازمند پوشش نازک‌تر هستند مناسب است.

انتخاب بین ورق گالوانیزه گرم و سرد به نیازهای پروژه بستگی دارد. درک تفاوت‌های این دو روش و آگاهی از کاربردها و مزایای هر کدام، به شما کمک می‌کند تا متناسب با نیازتان، بهترین و اقتصادی‌ترین انتخاب را داشته باشید.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه گرم:

ورق‌های گالوانیزه گرم با غوطه‌ور کردن ورق‌های فولادی در حمام مذاب روی در دمای حدود 460 درجه سانتی‌گراد تولید می‌شوند. این فرآیند با آماده‌سازی سطح ورق فولادی آغاز می‌شود که شامل پاکسازی کامل و از بین بردن هرگونه اکسید یا ناخالصی است. سپس، ورق‌ها در حمام روی فرو برده می‌شوند و لایه‌ای از فلز روی به طور پیوسته بر روی آنها شکل می‌گیرد. در نهایت، ورق‌های گالوانیزه شده از حمام خارج شده و برای خنک شدن و تثبیت پوشش روی، تحت فرآیندهای مختلفی قرار می‌گیرند. این لایه ی روی، از فولاد در برابر زنگ زدگی و خوردگی محافظت می‌کند و به آن طول عمر بیشتری می‌بخشد.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه سرد:

برخلاف روش گالوانیزه گرم که از حمام مذاب روی استفاده می‌کند، در روش گالوانیزه سرد از روش‌های الکترولیتی یا پوشش‌دهی فیزیکی و شیمیایی برای ایجاد لایه محافظ روی بر روی ورق فولادی استفاده می‌شود. در روش الکتروگالوانیزاسیون، ورق فولادی در محلول الکترولیتی حاوی یون‌های روی غوطه‌ور می‌شود و با اعمال جریان الکتریکی، روی به طور یکنواخت بر روی سطح آن رسوب می‌کند. این روش کنترل دقیق‌تری بر ضخامت لایه روی ارائه می‌دهد و برای کاربردهایی که به دقت بالایی نیاز دارند، مانند صنایع خودرو و لوازم خانگی، ایده‌آل است.

کاربردهای گسترده ورق گالوانیزه گرم

ورق‌های گالوانیزه گرم به لطف مقاومت فوق‌العاده در برابر زنگ‌زدگی، نقش مهمی در صنایع مختلف ایفا می‌کنند. از این ورق‌ها در ساخت و ساز پل‌ها، حصارها، سقف‌های فلزی و تجهیزات کشاورزی در فضای باز که در معرض شرایط سخت آب و هوایی هستند، به طور گسترده استفاده می‌شود.
همچنین در صنعت ساختمان، ورق‌های گالوانیزه گرم را برای پوشش دیوارها و سقف‌ها به کار می‌برند و در صنایع حمل و نقل نیز از آن‌ها برای ساخت بدنه خودروها و قطعات کشتی استفاده می‌شود.

کاربردهای ورق گالوانیزه سرد

ورق‌های گالوانیزه سرد به دلیل ظرافت و زیبایی ظاهری، در محیط‌های داخلی و صنایعی که به زیبایی اهمیت داده می‌شود، کاربرد گسترده‌ای دارند. این نوع ورق‌ها با ضخامت پوشش دقیق و یکنواخت، برای تولید لوازم خانگی مانند یخچال و ماشین لباسشویی، تجهیزات الکترونیکی، پانل‌های خودرو و مبلمان فلزی ایده‌آل هستند. علاوه بر این، در صنایعی که نیاز به دقت بالا در پوشش و محافظت در برابر خوردگی سطوح دارند، مانند صنایع غذایی و دارویی، نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

مزایا ورق گالوانیزه گرم

مزایای ورق گالوانیزه گرم:

مقاومت در برابر خوردگی: مهم‌ترین مزیت ورق گالوانیزه گرم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی است.
طول عمر: به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، این نوع ورق طول عمر بالایی دارد.
مقرون به صرفه: با توجه به طول عمر بالا و نیاز به تعمیر و نگهداری کم، ورق گالوانیزه گرم در درازمدت مقرون به صرفه است.
قابلیت شکل پذیری: این ورق قابلیت شکل پذیری بالایی دارد و می‌توان به راحتی آن را به اشکال مختلف درآورد.
ظاهر: پوشش روی ظاهری جذاب و نقره‌ای به این ورق می‌دهد.

معایب ورق گالوانیزه گرم:

وزن: پوشش روی باعث افزایش وزن این ورق می‌شود.
سفتی: ورق گالوانیزه گرم به اندازه ورق فولادی معمولی قابل انعطاف نیست.
سمیت: روی می‌تواند سمی باشد، بنابراین باید هنگام کار با این ورق مراقب بود.
هزینه اولیه: هزینه اولیه خرید ورق گالوانیزه گرم از ورق فولادی معمولی بیشتر است.

مزایا و معایب ورق گالوانیزه سرد

مزایای ورق گالوانیزه سرد:

مقرون به صرفه: فرآیند گالوانیزه سرد ارزان‌تر از گالوانیزه گرم است، که آن را به یک گزینه اقتصادی برای پروژه‌های با بودجه محدود تبدیل می‌کند.
ظاهر زیبا: پوشش روی، ظاهری براق و درخشان به ورق می‌دهد که می‌تواند از نظر زیبایی نیز جذاب باشد.
کاربرد آسان: ورق گالوانیزه سرد به راحتی برش، خم و سوراخ می‌شود، که آن را برای طیف گسترده‌ای از کاربردها مناسب می‌کند.
وزن سبک: وزن این نوع ورق نسبت به ورق‌های فولادی معمولی کمتر است، که می‌تواند بار سازه را کاهش دهد.
سازگار با محیط زیست: فرآیند گالوانیزه سرد در مقایسه با گالوانیزه گرم، ضایعات و آلاینده‌های کمتری تولید می‌کند.

معایب ورق گالوانیزه سرد:

پوشش نازک‌تر: لایه روی در ورق گالوانیزه سرد نازک‌تر از ورق گالوانیزه گرم است، که می‌تواند آن را در برابر محیط‌های خشن و مرطوب آسیب‌پذیرتر کند.
مقاومت ضعیف در برابر حرارت: پوشش روی در دماهای بالا ذوب می‌شود، که این نوع ورق را برای کاربردهایی که در معرض گرمای شدید قرار می‌گیرند، نامناسب می‌کند.
خش‌پذیری: لایه روی می‌تواند به راحتی خراشیده یا آسیب ببیند، که ظاهر ورق را تحت تأثیر قرار می‌دهد و ممکن است به پوشش محافظتی آن نیز آسیب برساند.

قیمت ورق گالوانیزه: عوامل موثر و نکات کلیدی

قیمت ورق گالوانیزه به عوامل مختلفی بستگی دارد که در این بخش به بررسی آنها می‌پردازیم:

1- ضخامت و ابعاد: ورق‌های ضخیم‌تر و بزرگ‌تر به دلیل مصرف بیشتر مواد اولیه و هزینه‌های تولید، گران‌تر هستند.
2- میزان پوشش روی: هرچه پوشش روی ضخیم‌تر باشد، قیمت ورق به دلیل مقاومت بیشتر در برابر خوردگی، افزایش می‌یابد.
3- نوع فرآیند تولید: ورق گالوانیزه گرم به دلیل استفاده از حمام مذاب روی و نیاز به حرارت بالا، پرهزینه‌تر است، اما در مقابل، عمر طولانی‌تر و مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارد. ورق گالوانیزه سرد ارزان‌تر است، اما ممکن است ضخامت پوشش آن کمتر و مقاومت آن در برابر خوردگی پایین‌تر باشد.
4- تقاضا و عرضه: نوسانات بازار فولاد و روی و همچنین شرایط اقتصادی کلان بر قیمت ورق گالوانیزه تاثیر می‌گذارند.
5- هزینه‌های حمل و نقل: مسافت بین کارخانه و خریدار و هزینه‌های حمل و نقل نیز در قیمت نهایی این محصول لحاظ می‌شود.

خلاصه تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

ورق‌های گالوانیزه در دو نوع گرم و سرد تولید می‌شوند که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. ورق گالوانیزه گرم به دلیل ضخامت بالای پوشش روی، مقاومت بالایی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی دارد و برای مصارف بیرونی و آب و هوای نامناسب ایده‌آل است. در مقابل، ورق گالوانیزه سرد ظاهری صاف‌تر و دقیق‌تر دارد و برای کاربردهایی که زیبایی و ظرافت مد نظر باشد، مناسب‌تر است.

انتخاب بین این دو نوع ورق به عوامل مختلفی مانند محیط استفاده، بودجه و نیازهای ظاهری و دقت ابعادی پروژه بستگی دارد. برای انتخاب نوع مناسب ورق گالوانیزه برای پروژه خود، می‌توانید با کارشناسان آهنین افلاک مشورت کنید.

اصلاح قیمت تیرآهن و میلگرد؛ توصیه فعالان بازار به مصرف‌کنندگان چیست؟

 

 

اصلاح قیمتی که این روزها در بازار آهن و فولاد به دنبال ریزش نرخ دلار از سقف خود رخ داده است، به گفته بسیاری از فعالان بازاری می‌تواند فرصت خرید برای افرادی باشد که نیاز مصرفی دارند.

چراکه با توجه به شرایط ناپایدار سیاسی اقتصادی کشور و همچنین شروع فصل ساخت و ساز می‌تواند کف قیمتی برخی از محصولات پرمصرف مثل تیرآهن و میلگرد باشد که بازار به خود می‌بیند.

از طرف دیگر در شرایط فعلی نمی‌توان به این اصلاح نرخ دلار اعتماد کرد، چرا که علاوه بر شرایط متزلزل منطقه، سیاستگذاری‌های غلط و بی تخصصی در نظام اقتصادی و پولی نیز اجازه ثبات به نرخ ارزی نمی‌دهد.

از طرف دیگر شکاف بین ارزهای رایج در کشور که در حال حاضر ارز نیمایی را ۴۰ تا ۴۳ هزار تومان و ارز آزاد را ۶۵ هزار تومان اعلام و باعث اختلاف چیزی بیش از ۲۲ هزار تومان بین این دو شده است اجازه رونق بازار از طرق صادرات را نیز نمی‌دهد.

بر همین اساس، در صورتی که فاصله این دو افزایش بیشتری پیدا کند، نه‌تنها صادرات زنجیره فولاد بلکه صادرات سایر محصولات نیز در شرایط نامساعدی قرار خواهد گرفت اما در این بین تنها راه‌حل این است که دلار نیمایی را به ارز آزاد نزدیک کنند.

وضعیت نوسانات قیمت در بازار آهن
امروز شرایط بازار در کلیه بخش های فروش محصولات آهن و فولاد کاملا آرام و شاخص قدرت نسبی (rsi) بازار در وضعیت اشباع خرید است و فشار نسبی عرضه است.

میلگرد امروز در برخی کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود اما برخی دیگر از کارخانه‌ها نیز در محصولات خود کاهش قیمت ۱۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کردند.

کف نرخ این محصول امروز در بازار همچنان حول ۲۶ هزار و ۵۰۰ تومان و حدودا ثابت اعلام شد.

حتی از حوالی ظهر به بعد کف فروش‌های بازار میلگرد به زیر این قیمت نیز نزول کرد و تحت عنوان فروش ویژه حول ۲۶ هزار تومان تا ۲۶ هزار و ۴۰۰ تومان رسید.

قیمت روز تیرآهن نیز در اکثر کارخانه‌ها با کاهش قیمت ۱۰ الی ۷۰ هزارتومانی در بخش شاخه فروشی همراه بود.

در بخش کیلو فروشی نیز تیرآهن ذوب آهن اصفهان با ۱۰۰ الی ۸۰ تومان کاهش در هر کیلو همراه بود و نرخ تیرآهن سایز ۱۴ حول و حوش ۳۳ هزار و ۷۰۰ تومان با احتساب مالیات بر ارزش افزوده به فروش رفت.

انواع ورق سیاه امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود اما کارخانه فولاد مبارکه در برخی ضخامت‌ها کاهش قیمت ۲۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کرد.

ورق گالوانیزه، ورق روغنی و ورق رنگی در اکثر کارخانه‌ها با کاهش قیمت ۷۰۰ تومانی همراه بود.

پروفیل امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود.اما کارخانه‌های نیکان و صدرا در برخی ضخامت‌ها کاهش قیمت ۳۰۰ الی ۵۰۰ تومانی را اعمال کردند.

نبشی و ناودانی امروز در اکثر کارخانه‌ها با ثبات قیمت همراه بود.اما برخی کارخانه‌هانیز در محصولات خود کاهش قیمت ۱۰۰ الی ۴۰۰ تومانی را اعمال کردند و نبشی در کانال ۳۱ هزار تومان و ناودانی در کانال ۳۳ هزار توماندر حال فروش است.

انواع لوله (مانیسمان،داربستی،درزدار) در اکثر کارخانه‌های تولیدکننده امروز با ثبات قیمت همراه بود.

منبع

همه چیز درباره ی نورد تیرآهن

 

 

 

نورد تیرآهن چیست

نورد تیرآهن، فرآیندی کلیدی در ساخت این مقطع حیاتی است که نقش محوری در شکل‌دهی و دستکاری اجزای ساختاری صنایع مختلف ایفا می‌کند. این فرآیند شامل تغییر شکل تیرآهن‌های فلزی به اشکال و ابعاد مورد نظر است تا نیازهای متنوع ساخت و ساز، اجرای پروژه‌های زیربنایی و سایر کاربردها را به بهترین نحو برآورده سازد. نورد تیرآهن، گویی قلب تپنده ی صنعت ساختمان است که با ظرافت و دقت، استحکام و تنوع را به شاکله ی سازه‌ها می‌بخشد.

آشنایی با انواع روش های نورد تیرآهن

ساخت و تولید تیرآهن، تنوعی از روش‌ها را به کار می‌گیرد که شاید در نگاه اول ساده به نظر بیایند، اما ظرافت‌های خاص خود را دارند. چرا که استفاده از تیرآهن‌های باکیفیت در سازه‌ها، نقشی حیاتی در استحکام و پایداری بنا ایفا می‌کند. به همین دلیل، کیفیت و در نتیجه قیمت تیرآهن، ارتباط مستقیمی با روش تولید آن خواهد داشت. در میان روش‌های متعدد، نورد گرم و نورد سرد، متداول‌ترین شیوه‌های ساخت تیرآهن هستند که در ادامه به بررسی مختصری از هر کدام می‌پردازیم.

نورد گرم تیرآهن

نورد گرم، فرآیندی شگفت‌انگیز است که طی آن، تیرآهن از دل شمش‌های فولادی متولد می‌شود. در این سفر، شمش‌ها با عبور از میان غلطک‌های قدرتمند، به دمای مومسانی می‌رسند و در قفسه‌های نورد، شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. گویی دستان غول‌پیکر فلز، شمش‌ها را نوازش می‌کنند و به آن‌ها ظرافت و استحکام می‌بخشند.

ابتدا، شمش‌ها در کوره‌هایی با دمای بالا، بین ۱۰۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه پیش‌گرم می‌شوند تا نرم و انعطاف‌پذیر شوند. سپس، این غول‌های فولادی وارد قفسه‌های نورد می‌شوند که از چندین غلتک تشکیل شده‌اند. در این مرحله، شمش‌ها تحت فشار غلتک‌ها قرار می‌گیرند و به‌تدریج نازک‌تر و بلندتر می‌شوند. گویی غلطک‌ها با ظرافتی مثال‌زدنی، شمش‌ها را تراش می‌دهند و به آن‌ها فرم می‌دهند.

اما سفر نورد گرم به اینجا ختم نمی‌شود. پس از پیش‌نورد، نوبت به شکل‌دهی دقیق‌تر تیرآهن می‌رسد. شمش‌ها از میان کالیبرهای مخصوص عبور می‌کنند و در نهایت، با عبور از غلطک‌های نهایی، شکل نهایی خود را به دست می‌آورند. در این مرحله، سطح مقطع تیرآهن با ظرافت تمام شکل می‌گیرد و برای استحکام بیشتر، تحت فشار قوی آب قرار می‌گیرد.

نورد سرد تیرآهن

تیرآهن‌های نورد سرد، با ابعاد کوچکتر و استحکام بیشتر، در مقایسه با نوع نورد گرم، از عمر طولانی‌تری برخوردارند. این تیرآهن‌ها به دلیل محتوای کربن بالاتر، تمرکز و تحمل بیشتری را نیز به نمایش می‌گذارند. با وجود مزایای ذکر شده، نورد سرد در مقایسه با روش گرم، هزینه بیشتری را به

نورد طولی

در دنیای فلزات، فرآیندی به نام “نورد طولی” وجود دارد که طی آن، فلز با عبور از غلتک‌های قدرتمند، نازک‌تر و کشیده‌تر می‌شود. این روش شگفت‌انگیز، از دل شمش‌های ضخیم، محصولاتی ظریف و کاربردی همچون میله‌ها، ریل‌ها و مقاطع سازه‌ای خلق می‌کند.

نورد عرضی

در نورد عرضی، فلز به جای عبور از بین غلتک‌های هم‌راستا، به صورت عمود بر آن‌ها قرار می‌گیرد و با فشرده شدن بین غلتک‌ها، عرض آن افزایش و ضخامت آن کاهش می‌یابد. این روش در مقایسه با نورد طولی که طول فلز را افزایش می‌دهد، روشی متفاوت برای تغییر شکل فلز به شمار می‌رود.

در نورد عرضی، از غلتک‌های موازی با سطح فلز استفاده می‌شود و فلز با حرکت در بین این غلتک‌ها شکل می‌گیرد. این روش برای تولید محصولاتی مانند ورق‌های عریض، فویل‌های فلزی و قطعات پهن کاربرد دارد.

نورد شکلی یا مقطعی

در فرآیندی به نام “نورد شکلی” یا “نورد مقطعی”، فولاد را با عبور دادن از غلتک‌های مخصوص، به اشکال دلخواه مانند تیرآهن، ناودانی، Z، L و … تبدیل می‌کنند. در این روش، با اعمال فشار و تغییر شکل تدریجی فلز، می‌توان مقاطع فولادی با تنوع ابعاد و ظرافت‌های هندسی را تولید کرد.

نورد دو غلطکی: روشی متداول برای شکل‌دهی فلز

در روش نورد دو غلطکی، فلز تحت فشار غلتک‌های چرخان که در جهت مخالف یکدیگر حرکت می‌کنند، قرار می‌گیرد. این فرآیند که رایج‌ترین نوع نورد به شمار می‌رود، برای تولید محصولات تخت و بلند مانند ورق، میلگرد و تیرآهن ایده‌آل است. فلز با عبور از بین غلتک‌ها به تدریج نازک‌تر و عریض‌تر شده و شکل نهایی خود را پیدا می‌کند. سادگی و کارایی این روش، نورد دو غلطکی را به گزینه‌ای محبوب در صنعت فولاد تبدیل کرده است.

نورد چند غلطکی: ظرافتی مثال‌زدنی در شکل‌دهی فلز

در روش نورد چند غلطکی، فلز به جای عبور از بین دو غلطک، از میان مجموعه‌ای از غلطک‌ها که بیش از دو عد هستند طی می‌کند. این فرآیند ظریف، کنترلی دقیق‌تر بر شکل، ضخامت و کیفیت سطحی فلز نوردشده اعمال می‌کند و محصولی با ظرافت و دقت مثال‌زدنی به ارمغان می‌آورد.

نورد خوشه ای

نورد خوشه ای نوعی فرآیند نورد است که از دو غلتک درگیر و دو یا چند غلتک پشتیبان برای نورد فلزات در حالت گرم و سرد استفاده می‌کند. در این روش، غلتک‌های پشتیبان که قطر بزرگ‌تری دارند، از غلتک‌های درگیر که قطر کوچک‌تری دارند، پشتیبانی می‌کنند و به این ترتیب می‌توان فلزات را با ضخامت‌های نازک‌تر و با دقت و کیفیت بالاتر نورد کرد.

مزیت اصلی نورد خوشه ای، قابلیت نورد فلزات با ضخامت‌های بسیار نازک است که با روش‌های نورد سنتی امکان‌پذیر نیست. این روش همچنین دقت و کیفیت نورد را افزایش می‌دهد و از تاب برداشتن و خم شدن فلز در حین نورد جلوگیری می‌کند.

نورد چندگانه

در روش نورد چندگانه، فلز از میان مجموعه غلطک‌هایی عبور می‌کند که به ترتیب از قطر کوچک به بزرگ چیده شده‌اند. این روش شامل دو غلطک درگیر با قطر کم در ابتدای خط، ردیفی از غلطک‌های میانی در ادامه، و در نهایت ردیفی از غلطک‌های بزرگ پشتیبان در انتهای خط می‌شود. چیدمان خاص غلطک‌ها در نورد چندگانه، کنترل دقیق ضخامت و کیفیت سطح ورق‌های تولیدی را به ارمغان می‌آورد. به همین دلیل، از این روش برای تولید ورق‌های فلزی با ضخامت بسیار کم، که در صنایع مختلف کاربرد دارند، استفاده می‌شود.

چه نوع تیرآهن هایی قابل نورد هستند؟

در دنیای سازه‌های فلزی، شاهد تنوع گسترده‌ای از تیرآهن‌ها هستیم که هر کدام با توجه به شکل و ویژگی‌هایشان، کاربردهای خاص خود را دارند. در میان این تنوع، سه نوع تیرآهن لانه زنبوری، I شکل و هاش، جایگاه ویژه‌ای در صنعت نورد پیدا کرده‌اند و به عنوان رایج‌ترین تیرآهن‌های قابل نورد شناخته می‌شوند.

تولید تیرآهن: سفری از شمش تا محصول نهایی

در فرآیند نورد گرم تولید تیرآهن، شمش‌های فولادی گرم شده از میان سه مرحله غلتک عبور می‌کنند تا به شکل نهایی خود درآیند.

مرحله اول: رافینگ
شمش‌های نرم شده در ابتدا از غلتک‌های رافینگ عبور می‌کنند. در این مرحله، ضخامت شمش کاهش و طول آن افزایش می‌یابد.

مرحله دوم: نورد میانی
در این مرحله، شمش‌های نازک‌تر شده از 10 تا 18 غلتک کالیبر عبور می‌کنند و به تدریج فرم تیرآهن به خود می‌گیرند. غلتک‌های افقی، غلتک‌های لبه دهنده و غلتک‌های نهایی در این مرحله ضخامت بال، عرض لبه و ارتفاع تیرآهن را تنظیم می‌کنند.

مرحله سوم: نورد نهایی
در قفسه‌های نهایی، شکل تیرآهن به طور کامل روی شمش‌ها ایجاد می‌شود و محصول نهایی آماده برش و سایزینگ می‌شود.

برش و سایزینگ
دقت در این مرحله از اهمیت بالایی برخوردار است، چرا که تیرآهن‌ها در سایزهای مختلفی تولید می‌شوند و هر چه قدر این ابعاد دقیق‌تر باشند، کیفیت محصول نهایی نیز بالاتر خواهد بود.

کنترل و بسته بندی
در مرحله نهایی، تیرآهن‌ها به طول‌های مشخص برش خورده و سرد می‌شوند. سپس ابعاد، کیفیت و انطباق آنها با استانداردها بررسی و در صورت تایید، بسته بندی می‌شوند.

اطلاعات تکمیلی روی بسته بندی
بر روی بسته بندی نهایی، مشخصات محصول شامل ابعاد، سایز، جنس و سایر اطلاعات ضروری درج می‌شود.

کارخانه‌های نورد تیرآهن در ایران: ستون‌های فولادی صنعت

از جمله مهم‌ترین کارخانه‌های نورد تیرآهن در ایران می‌توان به ذوب آهن اصفهان، فولاد خوزستان، فولاد میانه، فولاد کاوه، فولاد آریان و … اشاره کرد. هر کدام از این کارخانه‌ها با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های روز دنیا و ظرفیت‌های تولیدی بالا، سهم قابل توجهی در تامین نیاز داخلی به تیرآهن دارند.

افزایش مارجین میلگرد | سود ۴۰ درصد در بخش میانی باید به ۲۰ درصد کاهش پیدا کند

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تلاطم در بازار مقاطع فولادی خصوصا میلگرد به‌عنوان پرمصرف‌ترین کالا که به پیشانی بخش نورد نیز یاد می‌شود نگرانی‌هایی را در بین اهالی بازار و مصرف‌کنندگان این محصول به وجود آورده است.

در کنار این افزایش در پی نوسانات نرخ دلار، زمزمه‌های افزایش مارجین میلگرد در روزهای اخیر نیز باعث چنین برداشتی شده که بازار کشش افزایش قیمت بیش از این را ندارد.

در این رابطه سید احمد رضوی نیک، مدیرعامل شرکت نیک صدرای توس به عنوان تولیدکننده میلگرد گفت: در حال حاضر در بخش ابتدایی و میانی زنجیره، خریداری سنگ آهن با قیمت یک سوم نرخ جهانی و دریافت سوبسیدهای ۳۰ هزار میلیارد تومانی انجام شده و به شمش تبدیل می‌کنند.

سپس افزود: این در حالی است که امروز میانگین قیمت تمام شده یک کیلوگرم شمش طبق کدال بورسی شرکت‌های تولیدکننده آن کمتر از ۱۶ هزار تومان است. بنابراین فقط در فروش داخلی در هر کیلوگرم بالغ بر ۵ الی ۶ هزار تومان (بالای ۳۰ درصد) سود دریافت می‌کنند.

این فعال بخش نورد با طرح این سوال که چرا باید در طول زنجیره، بخش میانی سودی در محدوده ۴۰ درصد داشته باشد؛ بیان کرد: در حالی که تبدیل یک کیلوگرم شمش به میلگرد، بیش از ۱۲/۵ درصد هزینه تولید داشته و بیش از ۹۰ درصد تولید میلگرد صرف خرید مواد اولیه می‌شود.

او در تشریح جزئیات هزینه تبدیل شمش به میلگرد توضیح داد: از یک کیلوگرم شمشی که به دست تولیدکننده میلگرد می‌رسد ۲ درصد اکسید، ۲/۵ درصد ضایعات و میان خطی و به عبارتی فقط ۴/۵ درصد از ۱۱ درصد صرف هزینه شمش نامرغوبی می‌شود که به دست نوردکار می‌رسد.

سپس افزود: از طرف دیگر با توجه به اینکه فروش شمش به صورت تحویل درب کارخانه است، ۳/۵ درصد هزینه حمل آن نیز به عهده نوردکار است.

رضوی نیک در مورد هزینه‌های دیگر گفت: در نظر بگیرید تحویل شمش نیز به صورت فوری نبوده و پس از دریافت پول، تا یک ماه بعد است. این در حالی است که بانک در هر ماه حدود ۳۶ درصد بهره از تولیدکننده دریافت می‌کند. به عبارتی ماهی ۳ درصد نیز هزینه بانکی است.

او هزینه سرسام آور انرژی را نیز اضافه کرده و تصریح کرد: در کنار این‌ها، هزینه پرداخت برق و گاز هم از سال گذشته تاکنون ۹۰۰ درصد افزایش داشته است یعنی برقی که هر کیلووات حدود ۴۰ تومان بوده در حال حاضر در بورس انرژی حدود ۱۷۰ تومان است. به همین ترتیب گاز نیز که در هر مترمکعب ۸۰ تومان بوده به ۶۰۰ تومان افزایش پیدا کرده است. در کنار این افزایش هزینه انرژی، اعمال محدودیت برق در تابستان و گاز در زمستان عامل دیگر بر تشدید هزینه‌های نوردکاران است.

وی همچنین به وجود تورم نیز اشاره کرده و افزود: از طرف دیگر افزایش حقوق و دستمزد کارگری که متناسب با نرخ تورم باید صورت گیرد، بخشی عظیمی از هزینه تولیدکننده است.

مدیرعامل نیک صدرای توس با اشاره به رشد ۱۲۰۰ درصدی هزینه خرید وسایل و تجهیزات یدکی با توجه به تحریم‌ها نیز تصریح کرد: صنعتگر که نباید به تنهایی هزینه تحمیل تحریم بر کشور را پرداخت کند و در چنین شرایطی که نقشی در اعمال این تحریم‌ها نداشته و از طرف دیگر مالیات آن را پرداخت می‌کند، دولت باید از آن حمایت کند.

او به عنوان نمونه به هزینه دو مورد گریس و بولبرینگ اشاره کرده و گفت: بولبرینگی که در افغانستان حدود ۲ میلیون تومان است در ایران باید تولیدکننده برای خرید آن ۳۲ میلیون هزینه کند. این درحالی است که اجازه ورود آن به تولیدکننده را با دور زدن تحریم به بهانه اینکه قاچاق کالا است نمی‌دهند. بنابراین حداقل کار تسهیل دریافت این محصولات از طرف دولت در شرایط تحریم است.

رضوی نیک با جمع‌بندی این هزینه‌ها بیان کرد: با تمام این تفاسیر در سال ۱۴۰۳ هزینه تولید یک تولیدکننده میلگرد از شمش به بیش از ۱۳/۵ درصد رسیده است این درحالی که مارجین میلگرد در حال حاضر در بورس کالا حتی در مواردی به ۱۱ درصد هم نمی‌رسد.

این فعال صنعتی با اشاره یه اینکه همین الان ۲/۵ درصد به علت اینکه با ظرفیت کامل تولید نمی‌کنیم، در حال زیان دادن هستیم، بیان کرد: تولیدکننده میلگرد زمانی به سود قابل قبول می‌رسد که بالای ۶۰ درصد ظرفیت تعریف شده خود تولید داشته باشد و پایین‌تر از آن با زیان همراه است.

او با اشاره مجدد به مارجین بخش میانی در محدوده ۴۰ درصد، تصریح کرد: با ۵ درصد افزایش مارجین میلگرد به ۱۶ درصد بعد از چندین سال، در زمان افزایش قیمت فقط نرخ محصول نهایی مثل میلگرد به چشم می‌آیند و بخش قبلی آن و هزینه‌های سرسام‌آور تولید آن دیده نمی‌شود.

مدیرعامل نیک صدرای توس ضمن اشاره به ناعادلانه بودن سود توزیعی در بخش‌های مختلف زنجیره، بیان کرد: طی جلسات متعدد در سال گذشته و حتی با تنظیم شیوه‌نامه‌های محتلف قرار بر این شد که سود زنجیره فولاد عادلانه شود، بخش معدن با توجه به هزینه‌های آن از ۱۷ درصد به ۲۲ درصد برسد. وسط زنجیره که در حال حاضر ۴۰ درصد سود دارد باید به ۲۰ درصد کاهش یابد و ۱۶ درصد هم به بخش انتهایی برسد.

وی ورود فولادی‌ها به بخش معدن را یکی دیگر از زمینه‌های اختلال در زنجیره دانست و بیان کرد: فولاد مبارکه در اول انقلاب با ظرفیت ۳/۵ میلیون تن تاسیس شده و در طول ۴۰ سال به ۷/۵ میلیون تن رسیده است. هدف فولاد مبارکه تولید ورق سرد و گرم، استنلس استیل ورق رنگی، گالوانیزه و انواع ورق فولادی مورد نیاز کشور بود. در حالی که به جای سرمایه‌گذاری دراین بخش، معدن کار شده است! و تا معدن سنگ آهن خریداری کرده و شرکتی مثل گل و گهر و چادرملو هم که رسالتشان معدن‌کاری است با این حرکت فولاد مبارکه، فولادساز شده‌ و شمش، میلگرد و تیرآهن تولید می‌کنند.

رضوی نیک در پایان گفت: این دخالت در زنجیره فولاد باعث شده است که سرمایه‌های ما هرز شده و به جای اینکه رقابت در گرفتن بازارهای جهانی باشد تعادل را در بازار داخلی به هم زده‌اند.

منبع

پروفیل و قوطی: ابعاد، ضخامت و کاربردها

 

 

پروفیل ها به عنوان یکی از مقاطع فولادی پرکاربرد، در صنایع مختلفی از ساختمان سازی تا خودروسازی مورد استفاده قرار می گیرند. تنوع در سایز، ضخامت و ابعاد این محصولات، آن ها را به گزینه ای ایده آل برای مصارف گوناگون تبدیل کرده است. برای انتخاب پروفیل مناسب، شناخت انواع رایج آن ها در بازار ضروری است.

 

انواع قوطی و پروفیل

پروفیل‌ها به طور کلی به دو دسته صنعتی و ساختمانی تقسیم می‌شوند. پروفیل‌های صنعتی با ضخامت و ابعاد بیشتر، در تولید کالاهای مختلف مانند قطعات خودرو و تجهیزات پزشکی کاربرد دارند. در مقابل، پروفیل‌های ساختمانی در اسکلت‌بندی و ساخت‌وساز ساختمان‌ها استفاده می‌شوند.

علاوه بر این، پروفیل‌ها بر اساس شکل ظاهری به انواع مختلفی مانند قوطی‌های مربعی و مستطیلی دسته‌بندی می‌شوند. هر کدام از این انواع در ابعاد و ضخامت‌های گوناگونی تولید و عرضه می‌شوند تا نیازهای مختلف مشتریان را برآورده کنند.

برای انتخاب پروفیل مناسب، باید به نوع کاربرد، شکل ظاهری و ابعاد مورد نظر توجه کرد.

سایزهای مختلف پروفیل و قوطی

قوطی و پروفیل ها را می توان بر اساس سه معیار طول، عرض و ضخامت دسته بندی کرد. از نظر ضخامت، به سه دسته سبک، ساختمانی و صنعتی تقسیم می شوند.

از نظر ابعاد، قوطی و پروفیل ها به دو دسته مربع و مستطیل تقسیم می شوند. طول مقاطع قوطی و پروفیل در بازار معمولا 6 یا 12 متر است که این موضوع برای هر دو دسته مربع و مستطیل صدق می کند.

برای انتخاب قوطی یا پروفیل مناسب، باید به هر سه معیار طول، عرض و ضخامت توجه کرد و با توجه به کاربرد مورد نظر، نوع مناسب را انتخاب کرد.

ابعاد و سایزهای مختلف قوطی مربعی

قوطی‌های مربعی در ابعاد مختلفی از 10 میلی‌متر تا 500 میلی‌متر تولید می‌شوند. به عبارت دیگر، کوچک‌ترین قوطی‌های مربعی 10*10 میلی‌متر و بزرگ‌ترین آنها 500*500 میلی‌متر هستند. برخی از ابعاد رایج این قوطی‌ها عبارتند از:

1- 20*40 میلی‌متر.
2- 30*40 میلی‌متر.
3- 40*50 میلی‌متر.
4- 40*60 میلی‌متر.
5- 40*80 میلی‌متر.
6- 50*100 میلی‌متر.
7- 60*120 میلی‌متر.

قوطی‌های مستطیلی: تنوع ابعاد و کاربردها

قوطی‌های مستطیلی که در صنایع مختلف کاربرد دارند، در ابعاد و ضخامت‌های متنوعی تولید می‌شوند. طول این قوطی‌ها از 100 تا 300 میلی‌متر و عرض آنها از 40 تا 135 میلی‌متر متغیر است.

برخی از رایج‌ترین سایزهای قوطی مستطیلی عبارتند از:

1- 20*40
2- 30*40
3- 40*50
4- 40*60
5- 40*80
6- 50*100
7- 60*120

انتخاب سایز مناسب قوطی مستطیلی به کاربرد و نیاز شما بستگی دارد. برای مثال، از قوطی‌های کوچک‌تر برای ساخت کاردستی و قفسه‌های سبک استفاده می‌شود، در حالی که قوطی‌های بزرگ‌تر برای ساخت اسکلت فلزی سازه‌ها و خرپاها مناسب هستند.

علاوه بر تنوع ابعاد، قوطی‌های مستطیلی در ضخامت‌های مختلف نیز تولید می‌شوند. ضخامت قوطی بر استحکام و تحمل بار آن تاثیر می‌گذارد.

انتخاب ضخامت مناسب قوطی مستطیلی نیز به کاربرد آن بستگی دارد. برای مثال، برای ساخت سازه‌هایی که باید وزن زیادی را تحمل کنند، از قوطی‌های ضخیم‌تر استفاده می‌شود.

کاربردهای متنوع پروفیل و قوطی فولادی

از پروفیل و قوطی فولادی در ساخت و سازهای مختلف استفاده می‌شود. این محصولات در اسکلت‌بندی ساختمان‌ها، ساخت شاسی انواع تریلر و خودرو، صنایع کشتی‌سازی و… کاربرد دارند.

علاوه بر این، از پروفیل و قوطی می‌توان برای ساخت آلاچیق، سایه‌بان، سوله، کارگاه، تجهیزات ورزشی و موارد دیگر نیز استفاده کرد.

تنوع در ابعاد و ضخامت، یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های پروفیل و قوطی فولادی است که آن‌ها را به محصولاتی بسیار کاربردی تبدیل کرده است.

در این مقاله به معرفی برخی از رایج‌ترین سایزهای پروفیل و قوطی پرداخته‌ایم. این محصولات توسط تولیدکنندگان مختلف با ضخامت‌های گوناگون تولید و به بازار عرضه می‌شوند. کیفیت ورق فولادی به کار رفته در تولید این مقاطع، نقش مهمی در کیفیت نهایی محصول دارد.

برای خرید انواع پروفیل و قوطی فولادی می‌توانید با تیم فروش آهنین افلاک تماس بگیرید و یا به صورت آنلاین از طریق وب‌سایت آهنین افلاک سفارش خود را ثبت کنید.

کارخانه ذوب اهن اصفهان

 

 

ذوب آهن اصفهان: قلب صنعت فولاد ایران

ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین مجتمع فولادسازی کشور، نقشی محوری در صنعت ایران ایفا می‌کند. این شرکت با سابقه‌ای بیش از نیم قرن، در زمینه تولید انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی، ریلی، چدن و شمش فولادی فعالیت می‌کند و محصولات خود را به بیش از 23 کشور جهان صادر می‌کند.

تاریخچه

ذوب آهن اصفهان در سال 1347 تاسیس و در سال 1351 به بهره‌برداری رسید. این شرکت در طول سال‌های فعالیت خود، فراز و نشیب‌های بسیاری را پشت سر گذاشته، اما همواره با اتکا به دانش و تخصص کارکنان خود، به عنوان یکی از مهم‌ترین قطب‌های صنعتی کشور باقی مانده است.

محصولات

ذوب آهن اصفهان طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را تولید می‌کند که شامل موارد زیر است:

1- مقاطع فولادی ساختمانی: تیرآهن، میلگرد، نبشی، ناودانی، قوطی و پروفیل
2- مقاطع فولادی صنعتی: تیرآهن H، ریل، بالشتک ریل، تیرآهن I و ناودانی صنعتی
3- چدن: چدن خاکستری، چدن داکتیل و چدن مالئبل
4- شمش فولادی: شمش فولاد ساده کربنی و آلیاژی

 

ظرفیت تولید

ظرفیت تولید سالانه ذوب آهن اصفهان 3.6 میلیون تن فولاد خام و 2.8 میلیون تن محصولات نهایی است. این شرکت با دارا بودن بیش از 15 هزار پرسنل، یکی از بزرگترین کارفرمایان استان اصفهان به شمار می‌رود.

صادرات

این شرکت به عنوان یکی از بزرگترین صادرکنندگان فولاد کشور، محصولات خود را به بیش از 23 کشور جهان از جمله چین، ایتالیا، آلمان، ترکیه، امارات متحده عربی و هند صادر می‌کند.

نقش در اقتصاد ایران

ذوب آهن اصفهان نقش بسزایی در اقتصاد ایران ایفا می‌کند. این شرکت با تامین مواد اولیه صنایع مختلف، از جمله صنعت ساختمان، خودرو، لوازم خانگی و ماشین‌آلات، به رونق تولید در کشور کمک می‌کند.

مسئولیت‌های اجتماعی

این شرکت در کنار فعالیت‌های اقتصادی، به انجام مسئولیت‌های اجتماعی خود نیز اهتمام می‌ورزد. این شرکت در زمینه‌های مختلفی از جمله آموزش، بهداشت، ورزش و امور خیریه فعالیت می‌کند.

چالش‌ها و چشم‌انداز

این شرکت در حال حاضر با چالش‌هایی مانند کمبود نقدینگی، نوسانات قیمت مواد اولیه و تحریم‌های اقتصادی روبرو است. با این حال، این شرکت با برنامه‌ریزی‌های بلندمدت و اتکا به توان داخلی، در تلاش است تا بر این چالش‌ها غلبه کرده و به جایگاه واقعی خود در صنعت فولاد جهان دست یابد.

ذوب آهن اصفهان، نمادی از عظمت و توانمندی ایران است. این شرکت با سابقه‌ای درخشان و آینده‌ای روشن، در مسیر توسعه و پیشرفت ایران گام برمی‌دارد.

در ادامه به برخی از نکات کلیدی در مورد ذوب آهن اصفهان اشاره می‌کنیم:

بزرگترین مجتمع فولادسازی ایران
سابقه‌ای بیش از نیم قرن
تولید انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی، ریلی، چدن و شمش فولادی
صادرات به بیش از 23 کشور جهان
نقش محوری در اقتصاد ایران
انجام مسئولیت‌های اجتماعی
برنامه‌ریزی برای غلبه بر چالش‌ها و دستیابی به جایگاه واقعی در صنعت فولاد جهان

مشخصات نبشی، استانداردها و کاربردها

 

 

 

نبشی چیست؟

نبشی (یا نبشی V و L) یکی از پرکاربردترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان است که از دو ضلع عمود بر هم تشکیل شده است. این محصول در دو نوع بال مساوی (V) و بال نامساوی (L) تولید می‌شود و کاربردهای گسترده‌ای در ساخت و ساز از جمله اتصال پل‌ها به ستون‌ها، سازه‌های آسانسور و … دارد.

آشنایی بیشتر با نبشی

در نقشه‌های ساختمانی، ضخامت و طول بال‌ها با فرمت “طول بال دوم * طول بال اول * ضخامت بال‌ها” (بر حسب میلی‌متر) نشان داده می‌شود.

کاربرد نبشی در صنعت ساختمان‌سازی بسیار گسترده است و به همین دلیل قیمت آن در پروژه‌های ساختمانی حائز اهمیت است. از نبشی در بخش‌های مختلف برای اتصال مقاطع، تقویت اتصالات، ساخت بادبند و خرپا در سازه‌های مختلف و همچنین ساخت قاب ماشین‌آلات صنعتی به طور گسترده استفاده می‌شود.

انواع نبشی

نبشی، حاصل اتصال عمود دو قطعه فلز، در دسته‌بندی‌های مختلفی ارائه می‌شود که هر کدام بر پایه‌ی پارامترهای متمایزی چون روش تولید، ظاهر، جنس و کاربرد صورت می‌گیرد. در ادامه به بررسی این دسته‌بندی‌ها می‌پردازیم

نبشی بال مساوی و بال نامساوی

نبشی‌ها در دو نوع کلی بال مساوی (V) و بال نامساوی (L) تولید می‌شوند. در نقشه‌های ساختمانی، نبشی‌های بال مساوی با حرف “L” به همراه یک عدد (مثال: L400) نشان داده می‌شوند که بیانگر برابری ابعاد دو بال نبشی (در اینجا 400 میلی‌متر) است.
اما در نبشی‌های بال نامساوی، از دو عدد با ضرب در کنار “L” استفاده می‌شود (مثال: L200*300) که نشان‌دهنده ابعاد نامساوی بال‌ها (200 و 300 میلی‌متر) است.
کاربرد نبشی‌های بال نامساوی در شرایطی است که استفاده از نبشی‌های بال مساوی به دلایلی امکان‌پذیر نباشد. این نوع نبشی‌ها در گریدهای مختلفی از جمله ST37، ST52 و ST44 تولید و عرضه می‌شوند.

در ادامه به بررسی مشخصات نبشی از جمله جنس خواهیم پرداخت.

نبشی گالوانیزه

نبشی گالوانیزه نوعی نبشی آهنی است که با پوششی از روی محافظت می‌شود. این پوشش از فلز در برابر زنگ‌زدگی، حتی در صورت آسیب دیدن، محافظت می‌کند.

پوشش روی با آهن پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌دهد. در این پیل، روی به عنوان آند (قطب منفی) و آهن به عنوان کاتد (قطب مثبت) عمل می‌کند. این فرآیند از خوردگی آهن جلوگیری می‌کند.

این نوع نبشی به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی، در ساختمان‌هایی که در معرض خوردگی شدید قرار دارند، مانند مناطق ساحلی یا مرطوب، بسیار پرکاربرد است.

نبشی اسپیرال

نبشی اسپیرال نوعی نبشی بال مساوی سبک است که در سایزهای متنوع از ۲۲۰۲۰ تا ۵۵۰۵۰ تولید می‌شود. این محصول با نام گرم نوردیده بال مساوی نیز شناخته می‌شود و به دلیل دقت بالا و کیفیت مطلوب، در صنایع مختلف کاربرد دارد. از جمله کارخانه‌های معتبر تولیدکننده نبشی اسپیرال می‌توان به شکفته و فولاد کوهپایه اشاره کرد که این محصول را با کمترین میزان تلرانس تولید و به بازار عرضه می‌کنن

نبشی ضد زنگ

آهن به دلیل فراوانی، قیمت پایینی دارد. اما به دلیل عدم مقاومت در برابر رطوبت و هوا، به سرعت زنگ می‌زند.

بنابراین استفاده از آهن خالص در ساخت و ساز نادرست است و به جای آن باید از آلیاژهای آهن، مانند فولاد، استفاده کرد. فولاد از ترکیب آهن و مقدار کمی کربن (بین ۰.۱ تا ۱.۵ درصد) تشکیل شده و ۳۵۰۰ نوع مختلف از آن در جهان وجود دارد.

برای تولید نبشی ضد زنگ، از نوع خاصی از فولاد با ترکیبات کروم، کربن، نیکل و آهن استفاده می‌شود. میزان این ترکیبات در کارخانه‌های مختلف متفاوت است.

نبشی استیل

نبشی استیل، نوعی از نبشی است که از فولاد ضد زنگ ساخته شده و در برابر زنگ زدگی و خوردگی مقاوم است. این نوع نبشی در دو دسته کلی فابریک و پرسی تولید می‌شود و به دلیل مقاومت بالا، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف، به خصوص در محیط‌های مرطوب و اسیدی دارد.

انواع نبشی استیل:

1- نبشی استیل ۳۰۴: این نوع نبشی از رایج‌ترین گریدهای استیل است و به دلیل قیمت مناسب و کارایی قابل قبول، در مصارف عمومی مانند ساخت چهارچوب، کابینت، مخازن و … کاربرد دارد.
2- نبشی استیل ۳۱۶: این نوع نبشی به دلیل داشتن کربن بیشتر، از مقاومت و کارایی بالاتری نسبت به نوع 304 برخوردار است و در محیط‌های اسیدی و خورنده مانند صنایع شیمیایی، پتروشیمی و دریایی کاربرد دارد.
3- نبشی استیل کاشی: از این نوع نبشی برای محافظت از لبه‌های کاشی و همچنین زیبایی نما استفاده می‌شود.
4- نبشی استیل سوراخ‌دار: این نوع نبشی دارای سوراخ‌هایی با ابعاد و اشکال مختلف است و در ساخت قفسه، درب بازکن گاراژ، پایه تجهیزات و … کاربرد دارد.

نبشی آلومینیومی

نبشی آلومینیومی، با ابعاد معمول ۵۰ تا ۱۵۰ میلیمتر، از جمله مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان و دکوراسیون به شمار می‌آید. این محصول به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردی همچون وزن کم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و شرایط جوی مختلف، عدم مغناطیسی بودن (مناسب برای استفاده در دکل‌ها)، زیبایی ظاهری و سهولت در سوراخ‌کاری، برش‌کاری و جوشکاری، به گزینه‌ای ایده‌آل برای اتصالات بین پل‌ها و ستون‌ها، باربرها و تیرآهن‌ها و همچنین کاربرد در دکوراسیون داخلی و خارجی تبدیل شده است.

نبشی پرسی و فابریک

نبشی، از مقاطع فولادی پرکاربرد در صنایع مختلف، به خصوص ساختمان، برق و راه‌سازی است که به دو روش کلی فابریک و پرسی تولید می‌شود.

روش تولید نبشی پرسی: در این روش، ورق‌های فولادی رول شده پس از برش، توسط دستگاه پرس شکل داده می‌شوند و در نهایت با استفاده از دستگاه رول فرمینگ به نبشی نهایی تبدیل می‌شوند.

روش تولید نبشی فابریک: در این روش، ابتدا شمش‌های فولادی با ابعاد مشخص، در کوره‌های حرارتی گرم شده و سپس از قفسه‌های نورد عبور می‌کنند تا ضخامت آن‌ها کم و طولشان افزایش یابد. در نهایت، با عبور از قفسه‌های نوردی میانی و پایانی به شکل نبشی درآمده و توسط دستگاه‌های برش به طول‌های دلخواه برش داده می‌شوند. نبشی‌های فابریک معمولاً در سایزهای ۶ تا ۱۲ متر تولید می‌شوند.

انواع نبشی بر اساس کاربرد

نبشی صفر:
این نوع نبشی که به نبشی پانچ شده و کنج صفر نیز معروف است، در قالب‌بندی به عنوان یک سازه ضروری برای اتصال قالب‌های فلزی عمود بر یکدیگر در بخش خارجی بتن بدون تماس با آن و همچنین اتصال قالب‌های آویزی استفاده می‌شود. این نوع نبشی معمولا در طول‌های 50 سانتی‌متر، 1 متر، 1.5 متر و 2 متر و ضخامت 4 میلی‌متر تولید می‌شود.

نبشی تودلی:
این نوع نبشی که به نبشی لقمه یا گوشه نیز معروف است، نوعی نبشی است که پس از تولید نبشی با روش پرس یا فابریک، در طول‌های مشخصی (معمولاً 20 تا 30 سانتی‌متر) با استفاده از قیچی گیوتین برش داده می‌شود. از این نبشی خرد شده بیشتر در آسانسورسازی و برای استحکام ستون و کف ساختمان در صنعت ساختمان استفاده می‌شود.

مشخصات نبشی

نبشی معمولا از طرق دو مشخصه شناسایی میشود

1- اندازه بال
2- ضخامت

استانداردهای نبشی:

استانداردهای نبشی در کشورهای مختلف نظیر ایران، آلمان و آمریکا با عناوین DIN EN 10056-1، ASME S1-36، ASTM A36، Gost 8240 و Gost 8510 تعریف شده‌اند.

محاسبه وزن نبشی:

برای محاسبه تقریبی وزن نبشی (بر حسب کیلوگرم در متر) از فرمول زیر استفاده می‌شود:

(طول بال * ضخامت * چگالی فولاد) / 1000

(چگالی فولاد تقریباً 7.85 گرم بر سانتی‌متر مکعب است).

شما می‌توانید برای اطلاع از جزئیات بیشتر در مورد مشخصات فنی نبشی، استانداردها، کاربردها و همچنین قیمت نبشی با کارشناسان آهنین افلاک تماس حاصل فرمایید.