کرمان، استان برتر فولادی کشور شد

 

 

کرمان: قطب فولاد ایران در آینده‌ای نزدیک!

محمدرضا کرمی شاهرخی، فعال صنعت فولاد و مدیر پنل فولاد در رویداد کرمان آیدکس، خبرهای خوشی برای صنعت فولاد کشور دارد. او معتقد است استان کرمان با ظرفیت‌های عظیم معدنی و زیرساخت‌های مناسب، به زودی به قطب تولید فولاد ایران تبدیل خواهد شد.

چرا کرمان؟

ذخایر عظیم سنگ آهن: کرمان 45 درصد کنسانتره، 35 درصد گندله، 15 درصد آهن اسفنجی و 4 درصد شمش فولادی کشور را تولید می‌کند.
برنامه‌های توسعه‌ای بلندمدت: در دو سال آینده، سهم کرمان در تولید کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی و شمش فولاد کشور به ترتیب به 49، 40، 32 و 21 درصد افزایش خواهد یافت.
فرصت‌های ناب در صنایع بالادستی و پایین‌دستی: زنجیره فولاد کرمان ظرفیت‌های بسیاری برای سرمایه‌گذاری و ارزش‌آفرینی در صنایع مختلف دارد.
تمرکز بر تولید پایدار: با تولید فولاد در کنار معادن، از آلودگی‌های ناشی از حمل و نقل کاسته شده و به حفظ محیط زیست کمک می‌شود.

مزایای سرمایه‌گذاری در زنجیره فولاد کرمان:

بازار داخلی و خارجی: تقاضای فزاینده برای فولاد در ایران و جهان، بازار مطمئنی را برای تولیدات کرمان فراهم می‌کند.
معافیت‌های مالیاتی: دولت مشوق‌های مالیاتی مختلفی را برای سرمایه‌گذاری در این حوزه در نظر گرفته است.
زیرساخت‌های مناسب: وجود زیرساخت‌های حمل و نقل، انرژی و آب، سرمایه‌گذاری در کرمان را تسهیل می‌کند.

آینده روشن فولاد کرمان:

با توجه به موارد ذکر شده، کرمان آینده‌ای درخشان در صنعت فولاد ایران دارد. سرمایه‌گذاری در این حوزه نه تنها سودآوری بالایی برای سرمایه‌گذاران به همراه خواهد داشت، بلکه به رونق اقتصادی استان و ایجاد اشتغال برای جوانان نیز کمک می‌کند.

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان

 

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان در شهرک صنعتی رازی شهرضا واقع شده است. این کارخانه در سال 1391 با هدف تکمیل زنجیره فولاد کشور و تولید محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای روز دنیا تأسیس شده است.

محصولات این کارخانه شامل لوله‌های ضد زنگ درز دار، پروفیل‌های فولادی و مقاطع ساده کم آلیاژی است. از این محصولات در صنایع مختلفی از جمله ساختمان‌سازی، صنایع خودرو، ماشین‌آلات، صنایع شیمیایی، دارویی، غذایی و راه آهن استفاده می‌شود.

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان با استفاده از تجهیزات مدرن و نیروی انسانی مجرب توانسته است محصولاتی با کیفیت بالا تولید کند. این کارخانه همچنین به منظور ارائه خدمات بهتر به مشتریان خود، خدمات مشاوره در زمینه انتخاب و خرید لوله و پروفیل فولادی، برش و خمکاری لوله و پروفیل مطابق با نیاز مشتری و خدمات پس از فروش را نیز ارائه می‌دهد.

این شرکت با وجود سابقه کوتاه خود، توانسته است موفقیت‌های زیادی به دست آورد. از جمله این موفقیت‌ها می‌توان به دریافت لوح تقدیر واحد نمونه صنعتی استان اصفهان در سال 1395 و دریافت لوح تقدیر کارآفرین برتر استان اصفهان در سال 1396 اشاره کرد.

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان یکی از شرکت‌های موفق در صنعت فولاد کشور است که با ارائه محصولات با کیفیت بالا و خدمات مناسب توانسته است م جایگاه ویژه‌ای در بازار داخلی و خارجی به دست آورد. این شرکت همچنین برنامه‌های بزرگی برای آینده دارد و قصد دارد با افزایش ظرفیت تولید، تنوع محصولات خود را نیز افزایش دهد.

در زیر به برخی از مهم‌ترین نقاط قوت کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان اشاره می‌شود:

– استفاده از تجهیزات مدرن و نیروی انسانی مجرب
– تولید محصولاتی با کیفیت بالا مطابق با استانداردهای روز دنیا
– ارائه خدمات متنوع به مشتریان
– سابقه درخشان و دریافت جوایز مختلف
– برنامه‌های بزرگ برای آینده و افزایش ظرفیت تولید

آنیلینگ چیست و اهداف آن

 

 

فرآیند آنیلینگ و اهداف آن

در فرآیندهای صنعتی، قطعات اولیه به روش‌های مختلفی مانند ریخته‌گری، کشش یا آهنگری تولید می‌شوند. با این حال، این قطعات به طور معمول ساختار نهایی و مطلوبی را برای استفاده نهایی ندارند. فرآیند آنیلینگ (بازپخت) به عنوان راه حلی برای رفع این مشکل، با تغییر ساختار میکروسکوپی قطعه، خواص مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد و آن را به قطعه‌ای استاندارد و قابل استفاده در صنعت تبدیل می‌کند.

آنیلینگ فلزات

آنیلینگ یا بازپخت، فرآیندی حرارتی است که در علم مواد و متالورژی برای تغییر خواص فیزیکی و شیمیایی فلزات به کار می‌رود. این فرآیند شامل حرارت دادن فلز به دمایی بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است. آنیلینگ باعث کاهش سختی و افزایش انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری فلز می‌شود. همچنین عیوب ساختاری مانند تنش‌های داخلی و نابجایی‌ها را از بین می‌برد و در نتیجه، خواصی مانند قابلیت ماشین‌کاری، هدایت الکتریکی و پایداری ابعاد را بهبود می‌بخشد. از آنیلینگ به طور گسترده برای رفع تنش‌های ناشی از فرآیندهای شکل‌دهی سرد، نرم کردن فلزات قبل از ماشینکاری و بهبود خواص کلی قطعات فلزی استفاده می‌شود. این روش به دلیل مقرون به صرفه بودن، به عنوان یک روش متداول برای اصلاح عیوب و ارتقای کیفیت فلزات شناخته می‌شود.

انواع آنیلینگ

نوعی عملیات حرارتی است که با هدف تغییر خواص فیزیکی و مکانیکی فلزات، به طور عمده برای افزایش شکل‌پذیری و چقرمگی و کاهش تنش‌های داخلی، انجام می‌شود. این فرآیند شامل گرم کردن فلز تا دمای بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است.
آنیلینگ به سه دسته اصلی آنیل کامل، آنیل ایزوترمال و آنیل اسفرودایز تقسیم می‌شود. هر نوع از این روش‌ها، با توجه به دمای نهایی و سرعت سرد کردن، نتایج متفاوتی را به دنبال دارد. در بین این انواع، آنیل کامل که بدون ذکر عنوان خاصی به کار می‌رود، متداول‌ترین نوع آنیلینگ است و با هدف نرم کردن و تنش‌زدایی فلز انجام می‌شود.در ادامه به بررسی جزئی‌تر انواع آنیلینگ و کاربردهای هر کدام خواهیم پرداخت.

1- آنیل کامل

یک فرآیند عملیات حرارتی است که برای نرم کردن فولاد یا چدن و افزایش شکل‌پذیری آن به کار می‌رود. در این روش، فلز تا دمایی بالاتر از دمای استحاله گرم می‌شود و سپس به آرامی در داخل کوره سرد می‌شود. این فرآیند باعث می‌شود که ساختار دانه‌ای فلز به حالت پایدار خود تبدیل شده و تنش‌های داخلی آن از بین برود.
دمای دقیق مورد نیاز برای آنیل کامل به درصد کربن موجود در فولاد بستگی دارد. عناصر آلیاژی موجود در فلز نیز می‌توانند تا حدی بر دماهای بحرانی (دمای استحاله) تأثیر بگذارند.

2- آنیل ایزوترمال

نوعی عملیات حرارتی است که برای نرم کردن و بهبود شکل‌پذیری فولاداستفاده می‌شود. این روش در دو مرحله انجام می‌شود: ابتدا فولاد تا دمای آستنیته شدن گرم می‌شود (مشابه با آنیل کامل) و سپس به سرعت تا دمای از پیش تعیین شده‌ای که در ناحیه یوتکتوئید قرار دارد، سرد می‌شود. در این دما، فولاد به طور کامل به پرلیت تبدیل می‌شود و سپس به آرامی تا دمای اتاق سرد می‌شود.

مزیت اصلی آنیل ایزوترمال در مقایسه با آنیل کامل، زمان کوتاه‌تر آن است. این روش به دلیل نیاز به زمان کمتر برای سرد کردن فولاد، به ویژه برای قطعات بزرگ، کاربردی‌تر است.

از آنیل ایزوترمال برای فولادهای کم‌کربن و آلیاژی استفاده می‌شود و کاربردهای آن شامل قطعات ریخته‌گری شده، فورج شده و نورد گرم، و همچنین برای آماده‌سازی فولاد قبل از عملیات سخت‌کاری است.

3- آنیل اسفرودایز، به عنوان آخرین مرحله از فرآیند آنیلینگ، با ایجاد ساختاری کاملاً متعادل، بهترین خواص را در میان انواع آنیلینگ ارائه می‌دهد. در این روش، ذرات کاربید به شکل کروی در زمینه فریت پخش می‌شوند که این امر سبب افزایش چقرمگی و انعطاف‌پذیری و در عین حال کاهش سختی و استحکام فولاد می‌شود.

آنیل کردن و نرماله کردن چیست

آنیل کردن و نرماله کردن هر دو فرآیند عملیات حرارتی فولاد هستند که با گرم کردن و سپس سرد کردن آهسته فولاد، تنش‌های داخلی را کاهش داده و ساختار دانه را اصلاح می‌کنند. با این حال، چند تفاوت کلیدی بین این دو روش وجود دارد:

دمای فرآیند: در نرماله کردن، فولاد تا دمای بالاتری نسبت به آنیل کردن گرم می‌شود. این امر باعث می‌شود که دانه‌ها ریزتر شده و استحکام افزایش یابد.
روش سرد کردن: پس از گرم شدن، فولاد نرماله شده در هوا خنک می‌شود، در حالی که فولاد آنیل شده در کوره به آرامی خنک می‌شود. خنک شدن سریع‌تر در فرآیند نرماله کردن، ساختارهای مارنزیت یا بینیت را حفظ می‌کند که باعث افزایش استحکام و سختی می‌شود.
خواص نهایی: فولاد نرماله شده در مقایسه با فولاد آنیل شده، استحکام و سختی بیشتری دارد، اما انعطاف‌پذیری کمتری نیز دارد. فولاد آنیل شده انعطاف‌پذیرتر است، اما استحکام و سختی کمتری نیز دارد.

کوره آنیل چیست؟

کوره آنیل محفظه ای است که برای حرارت دهی و سرد کردن کنترل شده ورق های فلزی در فرآیند آنیلینگ به کار می رود. این فرآیند برای نرم شدن فلز، از بین بردن تنش های داخلی و بهبود خواص مکانیکی آن انجام می شود. کوره های آنیل در دو نوع مختلف دسته بندی می شوند:

1- کوره آنیل تک پایه، از یک یا چند محفظه مجزا تشکیل شده که هر کدام برای پخت یک کلاف یا بار فلزی به کار می‌رود. این محفظه‌ها به شکل صفحات دایره‌ای فولادی هستند که در داخل آن‌ها نسوز به کار رفته است. در مرکز هر محفظه، شافت و مجاری عبور جریان گاز قرار دارند. صفحه فولادی و جداره‌های نسوز هر محفظه داخل کلاهک کوره قرار می‌گیرند و برای آب‌بندی کامل کلاهک از روش‌هایی مانند ریختن شن، واشر پلاستیکی و سیستم آب و روغن استفاده می‌شود. این نوع کوره‌ها برای پخت کلاف‌های فولادی و غیر فولادی با ضخامت کم و متوسط کاربرد دارند و مزایایی مانند پخت یکنواخت، مصرف انرژی پایین و اشغال فضای کم دارند.

2- کوره‌های آنیل چند پایه، برخلاف کوره‌های تک پایه که برای هر کلاف یک محفظه وجود دارد، در کوره‌های چند پایه، تعدادی پایه تعبیه شده که می‌توان کلاف‌ها را به صورت عمودی روی آنها چید و سپس به طور همزمان وارد کوره کرد. این نوع کوره‌ها علیرغم مصرف انرژی بیشتر، به دلیل ساخت ساده‌تر، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌تر هستند.

اجزای کوره آنیل

– فن: برای گردش هوای احتراقی در داخل کوره و ایجاد یکنواختی دما
– سیستم پاشش سوخت: برای تامین و پاشش سوخت به داخل کوره
– مشعل: برای احتراق سوخت و تولید گرما
– قسمت پیش‌گرم هوای احتراقی: برای افزایش راندمان احتراق و صرفه‌جویی در مصرف سوخت
– تنظیم‌کننده هوا و سوخت: برای کنترل نسبت هوا و سوخت و رسیدن به دمای دلخواه
– کلاهک محافظ: برای پوشاندن کلاف یا قطعه کار و جلوگیری از اکسیداسیون آن
– محفظه: برای قرارگیری کلاف یا قطعه کار و عایق‌بندی حرارتی آن

فولاد آنیل شده

فولاد آنیل شده، ناجی فولاد پس از نورد سرد است که با فرآیندی پیچیده، خواص فیزیکی و مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد. در این فرآیند، فولاد را تا دمای مشخصی (بالاتر از دمای تبلور) گرم می‌کنند و سپس به آرامی سرد می‌کنند. این کار باعث می‌شود تا تنش‌های داخلی موجود در فولاد از بین رفته، دانه‌های آن ریزتر شده و شکل‌پذیری و انعطاف‌پذیری آن افزایش یابد.

کنترل دقیق سرعت گرم و سرد کردن فولاد در این فرآیند، بسیار حائز اهمیت است، چرا که گرم شدن بیش از حد، اتلاف انرژی و سرد شدن ناگهانی، تنش‌های جدیدی را به وجود می‌آورد.

آنیل کردن انواع مختلفی دارد که هر کدام برای دستیابی به اهداف خاصی انجام می‌شود. از مهم‌ترین انواع آن می‌توان به همگن‌سازی (رفع اختلاف غلظت)، تنش‌زدایی (از بین بردن تنش‌های داخلی) و تبلور مجدد (اصلاح عیوب ساختاری) اشاره کرد.

 

 

آنیل کردن مس

آنیل کردن مس فرآیندی حرارتی است که برای نرم تر کردن و افزایش انعطاف پذیری و شکل پذیری مس انجام می شود. این کار با گرم کردن مس تا دمای خاصی (زیر نقطه ذوب) و سپس خنک کردن آن به آرامی انجام می شود. دو روش اصلی برای آنیل کردن مس وجود دارد: روش انباشتی و روش پیوسته.

روش انباشتی شامل گرم کردن دسته ای از مس در کوره و سپس خنک کردن آن است. این روش کند و ناهموار است و به همین دلیل امروزه کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. روش پیوسته شامل عبور دادن مس از طریق کوره و مناطق گرمایش، خنک سازی و خشک کردن است. این روش سریعتر و یکنواخت تر است و به همین دلیل بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

آنیل پیوسته را می توان به دو نوع القایی و مقاومتی تقسیم کرد. نوع آنیل مقاومتی رایج ترین نوع است و شامل عبور جریان الکتریکی از مس برای گرم کردن آن می شود. آنیل القایی از میدان های الکترومغناطیسی برای گرم کردن مس استفاده می کند.

پروفیل آلومینیوم و انواع آن

 

 

پروفیل آلومینیوم چیست؟

پروفیل‌ها به عنوان قطعاتی بلند با سطح مقطع معین شناخته می‌شوند که در ساخت‌وساز و صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارند. این محصولات معمولاً از جنس فولاد، آلومینیوم و یا متریال‌های دیگر ساخته می‌شوند و از نظر وزن و ابعاد تنوع بالایی دارند.

در میان فلزات مختلف، آلومینیوم به دلیل خواص منحصر به فرد خود، جایگاه ویژه‌ای در تولید پروفیل پیدا کرده است. پروفیل‌های آلومینیومی به واسطه مزایایی مانند سبکی، انعطاف‌پذیری، مقاومت بالا در برابر خوردگی و تبادل حرارتی مناسب، در مقایسه با نمونه‌های فولادی، محبوبیت بیشتری یافته و سهم قابل توجهی از بازار را به خود اختصاص داده‌اند.

برخی از ویژگی‌های بارز پروفیل‌های آلومینیومی عبارتند از:

1- سبکی و انعطاف‌پذیری: این ویژگی، پروفیل‌های آلومینیومی را برای استفاده در سازه‌های مختلف، به خصوص در مواردی که وزن و حمل و نقل آسان مد نظر باشد، ایده‌آل می‌سازد.
2- مقاومت در برابر خوردگی: آلومینیوم به طور طبیعی در برابر اکسیداسیون و زنگ‌زدگی مقاوم است، به همین دلیل پروفیل‌های ساخته شده از این فلز، طول عمر بالایی دارند و نیاز به مراقبت و نگهداری خاصی ندارند.
3- استحکام و مقاومت: پروفیل‌های آلومینیومی از نظر استحکام و تحمل بار، در مقایسه با وزن خود، عملکرد بسیار خوبی دارند. این ویژگی، آن‌ها را برای استفاده در سازه‌های مختلف، از جمله ساختمان‌ها، اسکلت‌بندی‌ها و ماشین‌آلات، مناسب می‌کند.
4- کاهش مصرف انرژی: پروفیل‌های آلومینیومی به دلیل خاصیت تبادل حرارتی بالا، به هدر رفتن گرما و سرما در ساختمان‌ها کمک می‌کنند و در نتیجه، مصرف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند.
5- زیبایی و ظرافت: پروفیل‌های آلومینیومی با رنگ روشن و سفید خود، علاوه بر کارایی، به زیبایی و مدرن شدن فضا نیز کمک می‌کنند.

انواع پروفیل آلومینیومی

پروفیل‌های آلومینیومی در انواع مختلفی از جمله ساده، ترمال بریک و چوبی آلومینیومی تولید می‌شوند. نوع ساده که در دو مدل کرونیت و ST عرضه می‌شود، به دلیل کیفیت و ویژگی‌های بهتر، بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. پنجره‌های ترمال بریک با دارا بودن عایقی بین بخش داخلی و خارجی، اتلاف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند و از این نظر بهینه‌تر هستند. این نوع پنجره‌ها تا دمای 220 درجه سانتی‌گراد گرما و 50- درجه سانتی‌گراد سرما را تحمل می‌کنند و از نظر زیبایی نیز در سطح بالایی قرار دارند. نوع سوم، پنجره‌های چوبی آلومینیومی هستند که از دو لایه چوب در داخل و آلومینیوم در خارج تشکیل شده‌اند و ظاهری زیبا و منحصر به فرد به ارمغان می‌آورند.

کاربردهای متنوع پروفیل آلومینیوم

پروفیل آلومینیوم به واسطه ویژگی‌های منحصر به فردش، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده است. از صنعت ساختمان‌سازی و تولید درب و پنجره گرفته تا صنایع کشاورزی، ابزارآلات مهندسی، ماشین‌آلات کارخانه‌ها، متالورژی (در قالب آلیاژ برای تولید فولاد و گالوانیزه کردن)، بسته‌بندی (قوطی‌های کنسرو) و حتی ساخت دکل‌های برق فشار قوی، همگی از جمله عرصه‌هایی هستند که شاهد حضور پررنگ پروفیل آلومینیوم می‌باشند.

علاوه بر این، در سال‌های اخیر شاهد استفاده روزافزون از این پروفیل در لوازم ضروری خانگی مانند یخچال فریزر، ماشین لباسشویی، وسایل خنک کننده هوا و … نیز هستیم. این امر به دلیل مزایایی همچون وزن کم، استحکام بالا، قابلیت شکل‌پذیری، سهولت در نصب و … است که پروفیل آلومینیوم را به گزینه‌ای ایده‌آل در صنایع مختلف تبدیل کرده است.

فرآیند تولید قوطی آلومینیوم

تولید قوطی‌های آلومینیومی از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای به نام اکستروژن انجام می‌شود. در این روش، بیلت‌های آلومینیومی (بلوک‌های نیمه جامد) تحت فشار و حرارت بالا از قالب‌های کوچکتر عبور می‌کنند تا به شکل نهایی مورد نظر درآیند. دو نوع اکستروژن وجود دارد: مستقیم و غیرمستقیم. در اکستروژن مستقیم، بیلت به داخل قالب حرکت می‌کند، در حالی که در اکستروژن غیرمستقیم، بیلت ثابت می‌ماند و قالب به سمت آن حرکت می‌کند. روش غیرمستقیم برای تولید پروفیل‌های متقارن مانند لوله‌ها و میله‌ها مناسب‌تر است. پس از اکستروژن، پروفیل‌های آلومینیومی به طول‌های دلخواه برش داده می‌شوند.

خرید قوطی آلومینیوم

برای انتخاب آلومینیوم مناسب، باید به نکات متعددی توجه کنید، از جمله محل استفاده و کاربرد مورد نظر. قیمت پروفیل آلومینیوم با توجه به کیفیت و نوع آن متفاوت است.

انواع پروفیل آلومینیوم موجود در بازار

پروفیل‌های آلومینیوم در بازار در سه دسته اصلی صنعتی، ساختمانی و اختصاصی (در و پنجره) عرضه می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها با توجه به ویژگی‌هایشان کاربردهای متفاوتی دارند.

پروفیل‌های صنعتی با سطح کیفی پایین‌تر، در مواردی مانند سیستم‌های کابلی، سینک‌های حرارتی، سیستم‌های تهویه مطبوع، قفسه‌بندی و مبلمان استفاده می‌شوند. نوع ساختمانی این پروفیل‌ها به دلیل وزن کم و استحکام بالا، در ساخت قاب‌های پنل‌های خورشیدی، سکوهای کار و موارد مشابه کاربرد دارد. پروفیل‌های اختصاصی نیز با توجه به شکل ظاهریشان، در ساخت قاب درب و پنجره و نمای ساختمان استفاده می‌شوند.

علاوه بر این دسته‌بندی، پروفیل‌های آلومینیوم به دو دسته فابریک (درجه ۱) و تبدیلی (ضایعاتی) نیز تقسیم می‌شوند.

ضخامت و اندازه ورقه‌های موجود در بازار

پروفیل‌های آلومینیومی که به طور متداول در بازار یافت می‌شوند، به شکل قوطی بوده و ضخامتی بین ۳ تا ۱۰ میلی‌متر دارند. ابعاد این پروفیل‌ها از ۵ در ۵ سانتی‌متر مربع تا ۱۲۰ در ۱۲۰ سانتی‌متر مربع متغیر است. طول‌های رایج آن‌ها نیز ۳، ۴ و ۶ متر می‌باشد. جنس این پروفیل‌ها از آلیاژهای سری ۶ و ۷ هزار آلومینیوم است.

استانداردهای پروفیل آلومینیوم

انتخاب آلیاژ مناسب برای پروفیل آلومینیوم، کلید دستیابی به ویژگی‌های مورد نظر شما مانند استحکام، انعطاف‌پذیری، مقاومت در برابر خوردگی و کیفیت سطح است. هر خانواده آلیاژ آلومینیوم، مجموعه‌ای از خواص را ارائه می‌دهد و متداول‌ترین نوع آلیاژ مورد استفاده در پروفیل‌ها، ۶۰۶۳ است. این آلیاژ به دلیل سختی مناسب بعد از فرآیند حرارتی، کیفیت سطح مطلوب و قیمت مناسب، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

عنصر	درصد وزنی (حداقل)	درصد وزنی (حداکثر)
Si	0.2	0.6
Fe	0.35	0.7
Cu	0.05	0.4
Mn	0.15	0.6
Mg	0.02	0.5
Cr	0.05	0.25
Zn	0.05	0.25
Ti	0.01	0.06

شناخت کارخانه‌های تولیدکننده پروفیل آلومینیوم برای انتخابی آگاهانه

انتخاب پروفیل آلومینیوم مناسب برای هر پروژه، نیازمند شناخت برندها و کارخانه‌های معتبر در این حوزه است. در میان تولیدکنندگان بزرگ، می‌توان به کارخانه‌های ساوه و نیکان اشاره کرد که طیف وسیعی از پروفیل‌های ساختمانی و صنعتی، لوله و … را ارائه می‌دهند.

چرا قیمت میلگرد،تیرآهن و ورق کاهش پیدا کرد؟

 

 

چرا قیمت میلگرد،تیرآهن و ورق کاهش پیدا کرد؟

بررسی‌ها نشان می‌دهد قیمت محصولات فولادی از قبیل میلگرد، تیرآهن، ورق و … در طول یک ماه گذشته دچار نوسان بوده اما در نهایت در روزهای اخیر ریزش پیدا کرده است.

همانطور که در تصویر زیر مشاهده می‌کنید قیمت میلگرد ذوب آهن در تاریخ ۱۹ فرودین به بالاترین میزان (۳۱ هزار ۱۰۰ تومان) رسید.

اما به نظر می‌رسید که بازار بیشترین از امکان رشد قیمتی نداشته و پس از آن شاهد کاهش قیمت میلگرد بودیم.

روند نزولی قیمت میلگرد به گونه ای ادامه پیدا کرد که بعد از ۲۰ روز از ثبت بالاترین قیمت میلگرد ذوب آهن در سال جدید، شاهد این بودیم که قیمت میلگرد ۲ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد و روز گذشته ۱۰ اردیبهشت به قیمت ۲۸ هزار و ۹۰۰ تومان رسید.

این روند کاهشی در سایر محصولات فولادی هم قابل مشاهده بود.

به طوری که قیمت تیرآهن۱۲ ذوب آهن (بنگاه تهران)، در تاریخ ۱۵ فرودین ۴ میلیون و ۶۰۰ هزار تومان بود اما در روزهای بعد دچار کاهش قیمت شد و در نهایت امروز (۱۱ اردیبهشت)، به پایین تر قیمت ممکن یعنی ۳ میلیون و ۹۵۰ هزار تومان رسید.

به عبارت در یک بازه زمانی یک ماه ۶۵۰ هزار تومان قیمت تیرآهن ۱۲ ذوب آهن کاهش پیدا کرده است.

قیمت ورق هم مشابه همین شرایط را در یک ماه گذشته تجربه کرده است.

طبق جدول زیر قیمت ورق قیمت ورق سیاه برشی۲ میل در ۲۰ فرودین به ۴۷ هزار و ۵۰۰ تومان رسیده بود اما در این بازه زمانی شاهد کاهش قیمت ورق بودیم؛ به گونه ای که امروز (۱۱ اردیبهشت) ورق سیاه برشی ۲ میل به ۴۳ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد.

همانطور که در جدول زیر مشاهده می کنید در این بازه زمانی قیمت ورق ۴ هزار و ۳۰۰ تومان کاهش پیدا کرده است.

بررسی های نشان می دهد که چند دلیل عمده برای کاهش قیمت محصولات وجود دارد.

در ابتدا سه مولف بیان شده است که نشان می دهد چرا قیمت محصولات فولادی در روزهای ابتدایی سال ۱۴۰۳ با رشد همراه شد.

۱: بعد از حمله اسرائیل به کنسولگری ایران به سوریه در تاریخ ۱۳ فروردین، تنش در منطقه به بالاترین حد خود رسیده بود؛ به گونه ای که نه تنها در داخل کشور بلکه کل دنیا منتظر واکنش ایران به اقدام رژیم صهیونیستی بودند. وقوع یک جنگ، سبب شده بود که بازار دچار یه سرگردانی و نوسان قیمتی شود. لذا در این بازه زمانی شاهد رشد قیمت محصولات بودیم.

۲: در روزهای پایانی اسفند ۱۴۰۲  شاهد این بودیم که قیمت دلار به یکبار رشد قابل توجهی را داشت. رشد ۱۵ هزار تومانی قیمت در بازه زمانی مذکور بر قیمت محصولات فولادی هم اثر گذار بود و منجر به رشد قیمت شد.

۳: خبر افزایش مارجین برخی محصولات فولادی هم در رشد قیمت محصولات فولادی بی تاثیر نبود و سبب شد قیمت محصولات فولادی در سال جدید رشد کند.

اما چرا قیمت محصولات فولادی پس از یک ماه کاهش پیدا کرد:

۱: چند روز بعد از عملیات هوشمندانه و گسترده ایران به رژیم صهیونیستی، شاهد این بودیم که اسرائیلی دچار یک انفعال شدند و از سوی دیگر مجامع بین المللی متفق القول اسرائیل را از ورود به یک جنگ نظامی نهی کردند. اسرائیلی ها هم که از عواقب جنگ نظامی مطلع بودند، تصمیم گرفتند که اقدامی انجام ندهد و همین شرایط منجر به کاهش تنش در منطقه شد.

۲: از سوی دیگر با اقدامات دولت در حوزه مدیریت بازار ارز شاهد توقف رشد قیمت دلار بودیم؛ به گونه ای که در حال حاضر پیش بینی ها به این سمت است که احتمالا قیمت دلار دوباره در محدود ۵۸ تا ۵۵ هزار تومان قرار می  گیرد.

به نظر می رسد قیمت محصولات فولادی نیز تحت تاثیر این موارد، کاهش پیدا کرده باشد.

نورد میلگرد چیست

 

نورد میلگرد: فرآیندی برای شکل‌دهی به فولاد

نورد میلگرد، فرآیندی است که طی آن شمش‌های فولادی با عبور از غلتک‌های مخصوص، به میلگرد با ابعاد و ضخامت دلخواه تبدیل می‌شوند. این فرآیند در دو نوع گرم و سرد انجام می‌شود که هر کدام مزایا و معایب خود را دارند. در نورد گرم، شمش‌ها قبل از عبور از غلتک‌ها تا دمای بالایی گرم می‌شوند که این امر باعث افزایش شکل‌پذیری و سهولت فرآیند می‌شود. در نورد سرد، شمش‌ها در دمای محیط نورد می‌شوند که منجر به افزایش استحکام و دقت ابعادی میلگرد نهایی می‌شود. دستگاه‌های نورد، غلتک‌های متعددی دارند که با تنظیم فاصله بین آنها، می‌توان ابعاد نهایی میلگرد را کنترل کرد.

انواع نورد میلگرد

در تولید میلگرد، شمش‌های فولادی طی فرآیندی به نام نورد، با عبور از میان غلتک‌های قدرتمند، شکل گرفته و به میلگرد تبدیل می‌شوند. این فرآیند می‌تواند به دو صورت گرم و سرد انجام گیرد که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. که در ادامه به در مورد هرکدام توضیح خواهیم داد.

نورد گرم میلگرد

در نورد گرم میلگرد، فولاد تحت حرارت شدید قرار می‌گیرد تا به شکل پذیری مطلوب برسد. شمش‌های فولادی (تختال یا بیلت) در کوره‌های پیش گرم به دمایی بالاتر از دمای تبلور خود می‌رسند و حالتی خمیری و موم‌مانند پیدا می‌کنند. سپس این شمش‌های نرم شده از میان غلتک‌های نورد عبور می‌کنند و به تدریج قطر آنها کاهش و طولشان افزایش می‌یابد. این فرآیند سبب تغییر شکل و فرم‌دهی نهایی میلگرد می‌شود. دمای بالای فولاد در نورد گرم، شکل‌پذیری آن را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد و عبور از غلتک‌ها را آسان‌تر می‌کند.

نورد سرد میلگرد

در فرآیند نورد سرد، میلگردها با عبور از غلتک‌هایی در دمایی پایین‌تر از دمای تبلور، شکل داده می‌شوند. این روش مزایای قابل توجهی را به همراه دارد، از جمله افزایش دقت ابعاد، بهبود کیفیت سطح و ظاهری زیبا. میلگردهای نورد سرد همچنین از مقاومت بالاتری برخوردارند، اما انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به میلگردهای نورد گرم دارند. از این نوع میلگردها در مواردی استفاده می‌شود که به ظاهری زیبا و سطحی صاف و دقیق، به همراه مقاومت بالا نیاز باشد.

فرآیند نورد میلگرد

نورد گرم دارای مراحل مختلفی است که در ادامه باهم آن ها را بررسی خواهیم کرد.

1- آماده سازی مواد اولیه

مراحل تولید میلگرد با تهیه شمش‌های فولادی آغاز می‌شود. این شمش‌ها که از طریق فرآیند ریخته‌گری تولید می‌شوند، مواد اولیه‌ی مورد نیاز برای ساخت میلگرد هستند.

2-  گرمایش شمش

گرمایش شمش، مرحله دوم در فرآیند نورد میلگرد، نقشی اساسی در کیفیت نهایی محصول ایفا می‌کند. در این مرحله، شمش‌های فولادی که عمدتاً به صورت تختال یا بیلت هستند، در کوره‌های پیش‌گرم تا دمای مشخصی (معمولاً بین 1150 تا 1250 درجه سانتی‌گراد) گرم می‌شوند. این فرآیند باعث افزایش انعطاف‌پذیری فولاد و تبدیل آن به حالتی خمیری یا موم‌سان می‌شود که برای شکل‌دهی ایده‌آل در مراحل بعدی نورد ضروری است.

گرمایش صحیح شمش نه تنها نورد آسان‌تر را به ارمغان می‌آورد، بلکه می‌تواند ایرادات ساختاری موجود در آن را نیز از بین برده یا به طور قابل توجهی کاهش دهد. این امر در نهایت منجر به تولید میلگردی با کیفیت بالا، عاری از ترک و تنش‌های داخلی، و با خواص مکانیکی مطلوب می‌شود.

3- نورد

شمش‌های گرم شده و خمیری به سمت خطوط نورد هدایت می‌شوند. غلتک‌های نورد با فشار بر روی شمش‌ها، ضخامت آن‌ها را به طور پیوسته کم می‌کنند و در عین حال به طولشان می‌افزایند. این فرآیند تا رسیدن به ضخامت و طول دلخواه ادامه می‌یابد.

4- خنک‌کاری

در مرحله نهایی، شمش‌های فولادی پس از طی مراحل نورد، آج‌زنی و عملیات حرارتی، به مرحله خنک‌کاری می‌رسند. در این مرحله، میلگردها با روش‌های مختلفی مانند غوطه‌وری در آب یا هوا خنک می‌شوند تا دمای آنها به دمای محیط برسد. خنک‌کاری ناگهانی یا آهسته، بر اساس نوع میلگرد و خواص مورد نظر آن انجام می‌شود. پس از خنک‌کاری، فرآیند تولید میلگرد به پایان می‌رسد.

5- برش و بسته بندی

میلگردهای خنک شده با توجه به ابعاد و ضخامت‌های درخواستی مشتری، برش و بسته‌بندی می‌شوند. سپس میلگردهای آماده شده برای بارگیری و ارسال به مقصد منتقل می‌گردند.

مرفی کارگاه های نورد میلگرد

در زیر به معرفی انواع کارگاه های نورد محصولات فولادی خواهیم پرداخت:

1- کارگاه نورد ۳۰۰

کارگاه نورد ۳۰۰ با ظرفیت تولید 700 هزار تن در سال، در دسته کارگاه‌های نورد سبک و مداوم قرار می‌گیرد. این کارگاه طیف وسیعی از میلگردهای ساختمانی ساده و آجدار در سایزهای 10 تا 32 میلی‌متر و همچنین نبشی‌های بال مساوی با سایزهای 4، 5 و 6 را تولید و عرضه می‌کند.

2- کارگاه نورد ۳۵۰

کارگاه نورد ۳۵۰ با ظرفیت تولید سالانه ۳۳۰ هزار تن، از نوع نورد سبک و مداوم است و شامل دو خط تولید مجزا می‌شود: خط مستقیم برای تولید میلگرد ساده و آجدار در سایزهای ۱۶ تا ۲۸ میلیمتر، و خط سیم برای تولید مفتول‌های کلاف به قطر ۵.۵ تا ۱۶ میلیمتر و میلگرد آجدار ۸ و ۱۰ میلیمتر. این کارگاه با اتکا به فرآیند نورد مداوم، تولید انبوه میلگرد و مفتول را با کیفیت بالا و قیمتی مناسب به انجام می‌رساند.

3- کارگاه نورد ۵۰۰

کارگاه نورد 500 با ظرفیت تولید سالانه 700 هزار تن، در دسته کارگاه‌های نورد متوسط و مداوم قرار می‌گیرد. عمده محصولات این کارگاه شامل تیرآهن‌های سایز 12 تا 18، نبشی‌های بال مساوی 8 تا 10، ناودانی‌های 14 تا 16 بال موازی و شیب‌دار و میلگردهای 45، 50 و 56 میلی‌متر می‌شود. میلگردهای تولیدی در این کارگاه به دلیل نوع و سایز نورد، قیمتی بالاتر از میلگردهای معمولی دارند.

4- کارگاه نورد ۶۵۰

کارگاه نورد ۶۵۰، عضوی از خانواده نوردهای سنگین و غیر مداوم، با دو خط تولید تیرآهن و چهارگوش، سالانه ۷۵۰ هزار تن محصول به بازار عرضه می‌کند. تنوع محصولات این کارگاه شامل تیرآهن در نمره‌های ۱۶ تا ۳۰، چهارگوش‌های ۱۰۰ در ۱۰۰ و ۱۲۵ در ۱۲۵ میلی‌متر و ریل U33 راه آهن می‌شود.

نکات کلیدی در نورد میلگرد

در فرآیند نورد میلگرد، توجه به نکات کلیدی مانند کنترل کیفیت، استانداردهای تولید و ایمنی و بهداشت کار، امری ضروری است. کنترل کیفیت شامل بررسی دقیق مقاومت کششی و تسلیم میلگرد برای اطمینان از انطباق با استانداردهای لازم است. تولید میلگرد نیز باید بر اساس استانداردهای خاص و با دقت بالا انجام گیرد تا کیفیت شیمیایی، ساختاری و مکانیکی آن تضمین شود. در نهایت، رعایت نکات ایمنی در هر بخش از فرآیند تولید برای به حداقل رساندن خطرات و حوادث ضروری است.

تفاوت ناودانی‌ های سبک و سنگین

 

 

 

در صنعت ساختمان‌سازی، پروفیل‌های فلزی نقش حیاتی ایفا می‌کنند و ناودانی به عنوان یکی از شناخته‌شده‌ترین و پرکاربردترین آنها، جایگاه ویژه‌ای دارد. این محصول در انواع مختلفی از جمله آلومینیومی، گالوانیزه و استنلس استیل تولید می‌شود و با توجه به محل و نوع کاربرد، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ناودانی با شکل U یا C انگلیسی، از جان و دو بال تشکیل شده و به دلیل ساختار مقاوم و منحصر به فردش، در ساخت ستون، تیر، خرپا، نمای ساختمان و همچنین تعمیرات بنا کاربرد دارد. ناودانی‌ ها بر اساس طول و ضخامت بال و همچنین وزن، به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند.

در گذشته، ناودانی با روش پرسی و خم کردن ورق فولادی تولید می‌شد، اما روش‌های امروزی مانند فابریک، نورد گرم و سرد جایگزین آن شده‌اند.

انواع ناودانی

ناودانی‌ ها به عنوان یکی از پروفیل‌های پرکاربرد در صنعت ساختمان و سازه‌های فلزی، در انواع مختلف با توجه به جنس، روش تولید، کاربرد، شکل ظاهری و وزن دسته‌بندی می‌شوند. قیمت ناودانی نیز به نوع، جنس و وزن آن بستگی دارد. این محصول به طور معمول به صورت شاخه‌ای و یا برش‌خورده در قطعات کوچک عرضه می‌شود.

تقسیم‌بندی بر اساس روش تولید

پرسی: این نوع ناودانی با استفاده از روش پرس ورق‌های فلزی تولید می‌شود.
فابریک: در این روش، شمش‌های فلزی مستقیماً نورد گرم یا سرد شده و به ناودانی تبدیل می‌شوند. ناودانی‌ های فابریک خود به دو دسته نورد گرم و سرد تقسیم می‌شوند.

تقسیم‌بندی بر اساس شکل ظاهری

ساده: از این نوع ناودانی در ساخت پل‌های باربر و صنایع ماشین‌سازی استفاده می‌شود.
مشبک: این نوع ناودانی به دلیل ساختار مشبک خود، استحکام و مقاومت بالاتری دارد و در ساخت قفسه‌های فولادی و ساختمان‌های فولادی سبک کاربرد دارد. ناودانی‌ های مشبک از نظر شکل ظاهری بال‌ها به دو دسته UPE و UPN تقسیم می‌شوند.

تقسیم‌بندی بر اساس وزن

سبک: این نوع ناودانی برای مصارف عمومی و ساختمان‌های کم‌ارتفاع مناسب است.
سنگین: از ناودانی‌ های سنگین در ساخت سوله‌ها، اسکلت‌های فلزی پل‌ها و سازه‌های سنگین استفاده می‌شود.

ناودانی سبک

جدول اشتال به عنوان مرجعی دقیق، اطلاعات ابعاد، مساحت سطح مقطع، شعاع انحنا، وزن و سایر مشخصات فنی ناودانی‌ ها را در اختیار مهندسان و طراحان قرار می‌دهد. ناودانی‌ هایی که وزنی کمتر از حد مجاز در این جدول داشته باشند، در دسته ناودانی سبک قرار می‌گیرند. این نوع ناودانی که بیشتر در ایران و توسط کارخانه‌های روس تولید می‌شود، کاربردهای متنوعی در ساخت چارچوب، پایه ماشین‌آلات، صنایع دریایی، اسکلت ماشین‌آلات سنگین، مرمت بنا و ساختمان‌سازی دارد.

ناودانی سنگین

ناودانی سنگین یا صنعتی نوعی پروفیل فولادی است که مطابق با جدول اشتال از نظر وزن و ابعاد تولید می‌شود. این محصول در دو نوع اروپایی و هم‌وزن اروپایی و با نمره‌های 40 تا 400 (مطابق با استاندارد DIN-1026) و 80 تا 180 (مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی) در برخی از کارخانه‌های ایرانی و اروپایی تحت استاندارد UNP تولید و عرضه می‌شود.

از ناودانی سنگین به دلیل استحکام و مقاومت بالا در ساخت بادبند، تیر، خرپا و ستون استفاده می‌شود.

تفاوت ناودانی های سبک و سنگین

ناودانی‌ ها به دو دسته کلی سبک و سنگین تقسیم می‌شوند که تفاوت اصلی آن‌ها در وزن است. ناودانی‌ های سبک وزنی کمتر از حد مجاز در جدول اشتال دارند و طبق استاندارد GOST 8240 روسیه تولید می‌شوند. در مقابل، ناودانی‌ های سنگین از استاندارد DIN EN 1026-1 اروپا پیروی می‌کنند و سنگین‌تر هستند.

علاوه بر وزن، این دو نوع ناودانی در الگوی اشتال، ابعاد، کاربرد، کارخانه تولیدی و قیمت نیز با یکدیگر تفاوت دارند. ناودانی‌ های سبک برای مصارف کم‌باربر مانند ساخت خرپا، قفسه‌بندی و درب و پنجره به کار می‌روند، در حالی که ناودانی‌ های سنگین برای پروژه‌های بزرگ‌تر و تحمل بارهای سنگین‌تر مانند ساخت سوله، پل و اسکلت فلزی ساختمان‌ها مناسب هستند.

به طور کلی، ناودانی‌ های سنگین به دلیل وزن و ضخامت بیشتر، از استحکام و مقاومت بیشتری برخوردارند و قیمت بالاتری دارند.

برندهای ناودانی

هنگام انتخاب ناودانی، توجه به برند تولیدکننده از اهمیت بالایی برخوردار است. برند تولیدی نشان‌دهنده کیفیت، طول عمر و قیمت ناودانی است و می‌تواند اطلاعات کاملی درباره فرایند تولید و استانداردهای به کار رفته در آن ارائه دهد. در این مقاله، به معرفی برخی از مهم‌ترین تولیدکننده‌های ناودانی فولادی سبک و سنگین در ایران می‌پردازیم.

1- فولاد ناب تبریز
2- شرکت دهشیر یزد
3- فولاد شکفته
4- فولاد نستا

علاوه بر برندهای ذکر شده، تولیدکنندگان دیگری نیز در ایران وجود دارند که ناودانی با کیفیت بالا تولید می‌کنند. به هنگام انتخاب ناودانی، علاوه بر برند، به عواملی مانند ضخامت، طول، نوع فولاد و استانداردهای تولید نیز توجه کنید.

همچنین، می‌توانید برای دریافت اطلاعات بیشتر و راهنمایی در انتخاب ناودانی، با کارشناسان مجرب آهنین افلاک در این زمینه مشورت کنید

فرمینگ ورق گالوانیزه انواع و کابردها

 

 

ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با پوششی از روی، در برابر زنگ زدگی مقاوم شده و در صنایع مختلف کاربرد دارد. این ورق‌ها به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، به راحتی فرم‌دهی می‌شوند و می‌توان از آن‌ها برای ساخت انواع ابزار و تجهیزات فلزی استفاده کرد. در این مقاله به بررسی انواع فرمینگ ورق گالوانیزه و کاربردهای آن می‌پردازیم.

ورق گالوانیزه

در دنیای صنعت، فولاد و آهن جایگاهی ویژه دارند و کاربردهای فراوانی در صنایعی مانند ساختمان‌سازی و خودرو‌سازی پیدا کرده‌اند. اما یکی از بزرگ‌ترین نقاط ضعف این فلزات، زنگ‌زدگی یا اکسیداسیون است که در اثر قرار گرفتن در معرض رطوبت به وجود می‌آید. برای مقابله با این مشکل، روش‌های مختلفی وجود دارد که یکی از ساده‌ترین و کارآمدترین آنها، گالوانیزاسیون یا روی‌اندود کردن فولاد و آهن است. در این روش، لایه‌ای نازک از روی (Zn) مانند روکش، سطح خارجی محصولات فولادی را می‌پوشاند و مقاومت آنها را در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی به طور قابل‌توجهی افزایش می‌دهد. ورق‌های فولادی که به این روش فرآوری شده‌اند، ورق گالوانیزه نامیده می‌شوند.

فرمینگ ورق گالوانیزه

فرمینگ ورق گالوانیزه فرآیندی است که به منظور آماده‌سازی این ورق‌ها برای کاربردهای متنوع در صنایع مختلف انجام می‌شود. در این فرآیند، ورق‌های گالوانیزه با استفاده از دستگاه فرمینگ و قالب‌های مخصوص، به اشکال مختلفی مانند لوله، کرکره و … تبدیل می‌شوند. تنوع قالب‌های فرمینگ، طرح‌های بی‌شماری را بر روی ورق‌های گالوانیزه نقش می‌بندد و آن‌ها را برای مصارف گوناگون در ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، صنعت خودرو و … آماده می‌کند.

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه در اشکال و طرح‌های مختلفی تولید می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. از جمله رایج‌ترین انواع این ورق‌ها می‌توان به شیروانی (با طرح‌های سینوسی، شادولاین و ذوزنقه‌ای)، تیپ پالرمو (فرم سفال)، دیواری تیپ کانکس، دیواری تیپ دامپا و نما، سفال یا فرانسه و ذوزنقه یا عرشه فولادی اشاره کرد.

ورق‌های شیروانی عمدتاً برای ساخت سقف‌ها به کار می‌روند، در حالی که از ورق‌های دامپا برای پوشش سقف و دیوارها و از ورق‌های با طرح سینوسی برای سقف شیروانی یا سقف کاذب استفاده می‌شود. تنوع طرح‌ها و فرم‌های ورق‌های گالوانیزه، به همراه مزایایی مانند طول عمر بالا، مقاومت در برابر خوردگی

طرح ذوزنقه

طرح ذوزنقه، یکی از انواع فرمینگ ورق گالوانیزه، با زیبایی ظاهری، وزن کم، قیمت مناسب و مقاومت بالا در برابر رطوبت و زلزله، انتخابی ایده‌آل برای سقف و دیوار ساختمان‌ها در مناطق مختلف، به خصوص شهرهای شمالی با بارندگی زیاد است.

این طرح که شامل فرم‌های دامپا، نما و آبرو می‌شود، به شکل موج‌های مربعی در عرض ورق گالوانیزه شکل می‌گیرد و علاوه بر مقاومت بالا، از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه است.

البته لازم به ذکر است که کارایی طرح ذوزنقه برای پوشش سقف و دیوار نسبت به سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه کمتر است.

کاربرد های ورق گالوانیزه با فرمینگ ذوزنقه

از مهم‌ترین کاربردهای این نوع ورق می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

سقف شیروانی و سوله‌های ورزشی یا صنعتی: به دلیل مقاومت بالا در برابر وزن برف و باران، ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه گزینه ایده‌آلی برای پوشش سقف سوله‌ها و ساختمان‌های شیروانی هستند.
حصار دور زمین و ساختمان: این ورق‌ها به دلیل مقرون به صرفه بودن و سهولت نصب، برای احداث حصار دور زمین‌های کشاورزی، ورزشی و محوطه ساختمان‌ها به کار می‌روند.
ساندویچ پانل سقفی: ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه به عنوان لایه‌ای مقاوم در ساخت ساندویچ پانل سقفی استفاده می‌شوند و عایق حرارتی و صوتی مناسبی برای ساختمان‌ها فراهم می‌کنند.

علاوه بر موارد ذکر شده، یکی از کاربردهای جدید ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه، استفاده از آن به عنوان تیرچه سفال برای ساخت سقف ساختمان است. این روش به دلیل سرعت اجرا و صرفه‌جویی در مصالح، مورد توجه مهندسان و سازندگان قرار گرفته است.

در کنار فرم ذوزنقه، ورق‌های گالوانیزه در اشکال مختلف دیگری مانند دامپا، نما و آبرو نیز فرم‌دهی می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را در ساختمان‌سازی دارند:

دامپا: برای پوشش داخلی دیوار و سقف ساختمان
آبرو: برای محافظت از ساختمان در برابر رطوبت و هدایت آب باران
نما: به عنوان کانالی پیش‌ساخته برای هدایت آب باران در سقف‌های شیروانی

طرح شادولاین

طرح شادولاین، با ظاهری زیبا و منحصر به فرد، در میان فرمینگ‌های ورق گالوانیزه خودنمایی می‌کند. این زیبایی سبب شده تا توجه بسیاری به استفاده از آن جلب شود.

با وجود قیمت نسبتاً بالاتری که در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه دارد، استفاده از طرح شادولاین در سقف خانه، ظاهری مدرن و چشم‌نواز به نمای خارجی ساختمان شما می‌بخشد.

طرح سفال

سقف‌های شیروانی با استفاده از سفال، سابقه‌ای دیرینه دارند و به خصوص در مناطق پرباران رواج داشته‌اند. اما در سال‌های اخیر، فرمینگ ورق گالوانیزه با طرح سفال جایگزین مناسبی برای سفال‌های واقعی شده است. این نوع پوشش مزایای متعددی دارد، از جمله:

سبک بودن: وزن کم ورق گالوانیزه، بار وارده بر سازه را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد.
ایمنی بالا: ورق‌های گالوانیزه در برابر آتش‌سوزی و زلزله مقاوم هستند و پایداری بالایی دارند.
زیبایی ظاهری: تنوع رنگ و طرح در ورق‌های گالوانیزه، امکان انتخابی متناسب با سلیقه و نمای ساختمان را فراهم می‌کند.
استحکام و مقاومت: این نوع پوشش در برابر شرایط جوی مختلف، ضربه و خوردگی مقاوم است و طول عمر بالایی دارد.
عدم شکستگی: برخلاف سفال که پس از مدتی ممکن است دچار ترک خوردگی و شکستگی شود، ورق گالوانیزه از این نظر مشکلی ندارد.

طرح کرکره سینوسی

طرح سینوسی یکی از قدیمی‌ترین و محبوب‌ترین طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه است. این طرح با ایجاد موج‌های گرد و منظم در عرض ورق، ظاهری ساده و زیبا به آن می‌بخشد. قیمت مناسب طرح سینوسی در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ، آن را به انتخابی ایده‌آل برای استفاده در پوشش سقف تبدیل کرده است.
خریداران می‌توانند این طرح را در رنگ‌های متنوع و جذاب سفارش داده و از آن برای پوشش سقف خانه‌های ویلایی، سوله‌ها و سایر سازه‌ها استفاده کنند.
لازم به ذکر است که ورق‌های گالوانیزه طرح سینوسی در دو نوع ساده و رنگی تولید می‌شوند که قیمت نوع رنگی به دلیل پوشش رنگ بالاتر است.
نکته قابل توجه در مورد این نوع ورق، استفاده از پایه آهنی در ساخت آن است که مقاومت ورق را در برابر خوردگی و زنگ زدگی ناشی از بارش برف و باران به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.

کاربردهای متنوع ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و طول عمر طولانی، در صنایع مختلفی کاربرد دارد. از جمله مهم‌ترین کاربردهای آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

صنعت خودروسازی: در ساخت قطعات و بدنه خودروها
لوازم خانگی: در ساخت لوازم ‌ی مانند ماشین لباس‌شویی، یخچال، کولر و…
صنعت برق: در ساخت سینی کابل برق، دکل‌های برق و…
الکترونیک: در ساخت قطعات رایانه‌ها و دیگر تجهیزات الکترونیکی
صنعت ساختمان‌سازی: در ساخت انواع سقف‌های شیروانی، ناودانی، گاتر، ساندویچ پانل، درب و پنجره و…

علاوه بر موارد ذکر شده، از ورق‌های گالوانیزه در صنایع کشاورزی، راه و حمل و نقل، گلخانه‌ها و… نیز استفاده می‌شود. این ورق‌ها به دلیل تنوع در ضخامت و نوع پوشش، برای کاربردهای مختلف قابل استفاده هستند.

مزایای ورق گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مزایای متعددی که دارند، به یکی از محبوب‌ترین مصالح در صنایع مختلف تبدیل شده‌اند. از جمله مهم‌ترین این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

مقرون به صرفه بودن: فرآیند گالوانیزه کردن فولاد، روشی کم‌هزینه برای محافظت از آن در برابر زنگ زدگی است. این موضوع به نفعه‌ صاحبان صنایع تمام می‌شود و به آنها در کاهش هزینه‌های تولید کمک می‌کند.
طول عمر بالا: ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالایی که در برابر رطوبت و عوامل خورنده دارند، طول عمر بسیار طولانی‌تری نسبت به ورق‌های فولادی معمولی دارند. این ویژگی باعث می‌شود تا نیاز به تعمیر و نگهداری آن‌ها به حداقل برسد و در نهایت، صرفه‌جویی اقتصادی قابل توجهی را به همراه داشته باشد.
زیبایی ظاهری: ورق‌های گالوانیزه در رنگ‌های متنوعی تولید می‌شوند و به همین دلیل، از نظر زیبایی ظاهری برتری قابل توجهی نسبت به سایر انواع ورق‌های فلزی دارند. این موضوع، آن‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در نماهای ساختمان و سایر کاربردهایی که جنبه زیبایی‌شناسی در آنها اهمیت دارد، تبدیل می‌کند.
قابلیت شکل‌پذیری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی خم و برش می‌شوند و به همین دلیل، برای استفاده در انواع مختلف مصارف از جمله لوله کشی، کانال کشی، ناودانی و … مناسب هستند.
قابلیت جوشکاری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی جوش می‌خورند و به همین دلیل، می‌توان از آنها برای ساخت انواع مختلف سازه‌ها و تجهیزات استفاده کرد.
کیفیت بالا: ورق‌های گالوانیزه از کیفیت بالایی برخوردار هستند و در مقایسه با سایر انواع ورق‌های فلزی، مقاومت بیشتری در برابر ضربه و سایش دارند.
پوشش کامل: در فرآیند گالوانیزه کردن، تمامی سطوح و گوشه و کنار ورق به طور کامل پوشیده می‌شود و به همین دلیل، هیچ نقطه‌ای از ورق در برابر زنگ زدگی و خوردگی آسیب‌پذیر نخواهد بود.

با توجه به مزایای متعددی که ذکر شد، ورق‌های گالوانیزه به عنوان گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنایع مختلف از جمله ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، خودرو سازی و … به شمار می‌روند.

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

 

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

مناقشه بر سر توزیع نالاعادلانه سود عایدی در طول زنجیره فولاد در میان ذی‌نفعان بخش‌های مختلف این صنعت، به شدت در ماه‌های اخیر بالا گرفته است.

طوری که فعالان انتهایی زنجیره از سود عایدی در حلقه انتهایی نسبت به ابتدا و خصوصا بخش میانی زنجیره فولاد نارضایتی دارند و در حال حاضر بخش میانی را دارنده بیشترین سود می‌دانند و ادعا شده حتی قیمت تمام شده شمش ۱۶ هزار تومان است اما در بورس کالا با قیمت‌سازی حول و حوش حدود ۲۲ هزار و ۱۰۰ تومان (با ارزش افزوده) به دست تولیدکننده نوردی می‌رسد.

منوچهر انصاری‌فرد، مدیرعامل فولاد سپهر سبلان به عنوان تولیدکننده شمش فولاد در کشور، ضمن اینکه قیمت شمش را اتفاقا پایین دانست در رابطه با هزینه بالای تولید آن  گفت: با احتساب قیمت فروش آهن اسفنجی با نرخ حدود ۱۴ هزار و ۳۰۰ تومان با اعمال ارزش افزوده، متوسط هزینه حمل ۷۰۰ تومانی، محاسبه حدود ۲۰ درصد پرتی، قیمت هر کیلو آهن اسفنجی به حدود ۱۸ هزار تومان به دست تولیدکننده شمش می‌رسد.

سپس افزود: حدود کیلویی ۵ تا ۵ هزار و ۵۰۰ تومان نیز هزینه تولید است که در نهایت قیمت تمام شده شمش را برای تولیدکننده به حدود ۲۴ هزار تومان بدون ارزش افزوده می‌رساند. پس چطور ادعا می‌شود نرخ تمام شده این محصول به ۱۶ هزار تومان می‌رسد!

انصاری فرد در این باره گفت: قیمت شمش که در حال حاضر با میانگین حدود ۲۱ هزار تومان در بورس کالا عرضه می‌شود ۱۰ درصد نیز پایین‌تر از قیمت تمام‌شده کارخانه‌جات است.

به گفته این فعال صنعتی اکثر کارخانه‌های نوردی در حال حاضر دارنده بخش ذوب نیز هستند، اگر قیمت شمش ۱۶ هزار تومان تمام می‌شود چرا میلگرد خود را با نرخ ۱۸ هزار تومان عرضه نمی‌کنند!

او اساس این اختلافات را در شیوه قیمت گذاری محصولات فولادی دانست و دو راه اصولی برای نحوه قیمت‌گذاری پیشنهاد داد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان در اولین مورد گفت: نحوه قیمت‌گذاری باید از محصول انتهایی زنجیره شروع شده و با کم کردن یک درصد معقولی به قیمت محصول در ابتدای زنجیره برسد.

یا در روش بعدی با در نظر گرفتن قیمت سنگ آهن و اضافه کردن معقول درصد مشخص به محصولات بعدی زنجیره‌ در نهایت به قیمت مقاطع فولادی مثل میلگرد برسند.

انصاری فرد با اشاره به فعالیت کارخانه‌های فعال در صنعت فولاد به دو شکل خصوصی و دولتی؛ بیان کرد: ۵۰ درصد بخش خصوصی که به علت عدم توجیه اقتصادی تولید برای آن تعطیل است. بخش دولتی نیز به علت داشتن کل زنجیره است که توان فعالیت دارد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان نیز سنگین بودن کفه سود عایدی در زنجیره را به بخش آهن اسفنجی نسبت داد و افزود: اگر سود کل این زنجیره ۲۵ درصد باشد، ۲۰ درصد آن عاید بخش آهن اسفنجی است و ۵ درصد مابقی بین بخش‌های بعدی میانی و نورد تقسیم می‌شود.

وی همین اقدامات نادرست در قیمت‌گذاری را دلیل افزایش ورق تا ۴۰ هزار تومان دانسته و بیان کرد: در صورتی که میلگرد و ورق پروسه تولید و نرخ مواد اولیه تقریبا یکسانی دارند و اگر قیمت جهانی این دو محصول را نیز حساب کنید حدود ۳ درصد باهم اختلاف دارند.

پروفیل سی پرلین چیست؟ مزایا و کاربردها

 

 

در دنیای امروز، صنعت ساختمان به طور مداوم در حال نوآوری و تولید تجهیزاتی است که رضایت‌مندی بیشتر مشتریان را به دنبال داشته ‌باشد. پروفیل سی پرلین یکی از این نوآوری‌هاست که به عنوان نوعی پروفیل فولادی با مقاطع باز، کاربردهای متنوعی در صنعت ساختمان دارد. این پروفیل‌ها در کارخانه‌ها با روش نورد سرد از ورقه‌های فولادی تولید می‌شوند و در اشکال و ابعاد مختلف به بازار عرضه می‌شوند. پروفیل سی پرلین به طور کلی در ساخت و تولید پنجره‌، درب، سقف‌، انواع لوله و نمای ساختمان استفاده می‌شود و به دلیل مزایایی مانند استحکام بالا، وزن سبک، سرعت نصب آسان و قیمت مناسب، جایگزینی مناسب برای مصالح سنتی به شمار می‌آید. در ادامه این مقاله قصد داریم به بررسی صفر تا صد پروفیل سی پرلین، مزایا و کاربردهای آن در صنعت ساختمان بپردازیم.

پروفیل سی پرلین چیست

پروفیل سی پرلین، نوعی پروفیل باز است که از ورق‌های فولادی گالوانیزه یا غیر گالوانیزه تولید می‌شود. شکل C مانند این پروفیل، نام آن را مشخص می‌کند. مقاومت بالا در برابر رطوبت و آب، از مزایای استفاده از ورق‌های فولادی و گالوانیزه در ساخت آن است.

نصب پروفیل سی پرلین با پیچ و مهره به ورق‌ها و سپس اتصال ورق‌ها به قاب اصلی ساختمان انجام می‌شود. ظاهر نهایی پرلین‌ها به نوع آن، میزان بارها، فشارهای وارد شده به سقف و طول ورق‌های محدود کننده بستگی دارد.
پروفیل سی پرلین به سه دسته C purlin، Z purlin و SIGMA تقسیم می‌شود. این پروفیل‌های سبک وزن، ابعاد ثابتی دارند و در شرایط تغییر دما، منبسط یا منقبض می‌شوند.

مراحل ساخت پروفیل سی پرلین

پروفیل سی پرلین نوعی پروفیل فولادی با مقطع باز است که کاربردهای فراوانی در صنعت ساختمان دارد. فرآیند تولید این پروفیل در سه مرحله ی اصلی انجام می شود

1-تهیه مواد اولیه

کارخانجات ایرانی با اتکا به فولاد مبارکه، بخش اعظمی از مواد اولیه مورد نیاز برای تولید پروفیل را تامین می‌کنند. مابقی مواد نیز از طریق واردات از کشورهای برزیل، آسیای میانه و اروپای شرقی تامین می‌شود. ورق‌های مورد استفاده در این فرآیند، دارای استانداردهای ST37.2، JIS G 3131 و G 3132 هستند و از نظر ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی، باید شرایط خاصی را برای تولید بدون مشکل پروفیل، دارا باشند. این ورق‌ها با مقادیر مشخصی از سلیس (0.35)، فسفر (0.04)، منگنز (0.5)، گوگرد (0.04) و کربن (0.1 تا 0.3) تولید می‌شوند. پس از تعیین ابعاد دقیق، در بخش‌های مختلف انبار ذخیره می‌شوند.

2- برش کلاف به صورت نوار

در این مرحله از فرآیند، کلاف‌های فولادی با استفاده از دستگاه‌های برش نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک به نوارهایی با ابعاد مشخص تبدیل می‌شوند. این دستگاه‌ها از بخش‌های مختلفی مانند کلاف‌گیر، ضربه‌گیر، سیستم بازکننده طوقه‌های کلاف، میز حمل‌کننده، صاف‌کننده ورق، گیوتین، غلتک‌های هدایت و تغذیه، قسمت اصلی برش، غلتک‌های جداکننده، نگه‌دارنده نوارها و قسمت جمع‌آوری تشکیل شده‌اند.

ابتدا کلاف‌ها بر روی کلاف‌گیر قرار گرفته و به دور آن می‌چرخند. سپس طوقه‌های کلاف باز شده و سر ورق‌ها به زیر غلتک‌های صاف‌کننده هدایت می‌شوند تا کاملاً صاف و تخت شوند. در ادامه، گیوتین لبه‌های ورق را برش می‌دهد تا در هنگام جوشکاری مشکلی ایجاد نشود.

غلتک‌های تغذیه که از دو شفت اصلی محرک و تیغه‌های فولادی تشکیل شده‌اند، وظیفه برش ورق را بر عهده دارند. سختی تیغه‌ها بین 59 تا 61 راکول بوده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نظر تنظیم می‌شود.

نوارهای بریده شده به سمت جلو حرکت کرده و از شفت‌های جداکننده عبور می‌کنند. سپس در گیره مخصوصی در بخش جمع‌آوری نوارها قرار می‌گیرند. با باز شدن قطر نوار جمع کن توسط سیستم هیدرولیکی، داخلی‌ترین لایه ورق جدا شده و نوارها به واسطه میز متحرک به سمت محور اصلی حرکت می‌کنند و به خارج از دستگاه هدایت می‌شوند. در نهایت، نوارها دسته‌بندی و به بخش‌های مختلف خط تولید منتقل می‌شوند.

این فرآیند دقیق و مکانیزه، نقش مهمی در تولید محصولات فولادی با کیفیت بالا ایفا می‌کند.

3- ساخت پروفیل

تولید پروفیل با توجه به امکانات دستگاه‌های موجود در کارخانه روش‌های مختلفی دارد. پروفیل‌های سی‌پرلین عموماً به صورت مستقیم تولید می‌شوند. دستگاه‌های مورد استفاده در این فرآیند شامل بخش‌های مختلفی مانند فرمینگ اولیه، تغذیه نوار، گیوتین، جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ نهایی، جوش دو لبه‌ی پروفیل، براده‌برداری، خنک‌کننده، برش یا راه اتوماتیک، سایزینگ با 4 تا 12 دروازه، شتاب‌دهنده و میز تخلیه است. البته ممکن است برخی از دستگاه‌ها تمام این بخش‌ها را نداشته باشند، اما نکته‌ی کلیدی این است که فرآیند اصلی تولید پروفیل باید به روش سرد انجام شود.

مشخصات پروفیل سی پرلین

پروفیل سی پرلین که به آن سی یا پرلین هم گفته می‌شود، نوعی پروفیل فولادی با مقطع C شکل است که در شاخه‌های 6 متری با ضخامت‌های 2، 2.5 و 3 میلی‌متر تولید می‌شود. این پروفیل دارای دو لبه و دو فلنج (حلقه‌های مدور آهنی) است که به افزایش استحکام آن کمک می‌کنند.

ارتفاع و ضخامت پروفیل سی پرلین از جمله اطلاعات مهم برای مهندسان ساختمان است. به همین دلیل برای هر نوع از این پروفیل‌ها با توجه به سایز و وزن، یک نماد منحصر به فرد در نظر گرفته شده است.

در ادامه، مشخصات هر کدام از این پروفیل‌ها با نماد اختصاری آن‌ها و همچنین استانداردهای لازم برای تولیدشان ارائه می‌شود:

1- ارتفاع کلی (H): 100 تا 400 میلی‌متر
2- ارتفاع فلنج بالایی (A): 50 تا 100 میلی‌متر
3- ارتفاع فلنج پایینی (B): 50 تا 100 میلی‌متر
4- عرض لبه‌ی بالایی (C1): 15 تا 30 میلی‌متر
5- عرض لبه‌ی پایینی (C2): 15 تا 30 میلی‌متر
6- ضخامت کلی (T): 1 تا 4 میلی‌متر

لازم به ذکر است که این‌ها فقط ابعاد حدودی هستند و ممکن است در واقعیت با توجه به نوع و کاربرد پروفیل، اندکی متفاوت باشند.

استانداردهای تولید پروفیل سی پرلین

در صنعت ساختمان، از تجهیزات فلزی با کاربردهای متنوع استفاده می‌شود و به همین دلیل، استانداردهای مختلفی برای آن‌ها تعریف شده است. برای تولید پروفیل سی پرلین نیز، کارخانجات و تولیدکنندگان فولاد، پارامترها و استانداردهای متنوعی تعیین کرده‌اند.

این استانداردها به پنج دسته اصلی تقسیم می‌شوند:
– گروه اول: شامل پروفیل‌هایی با ضخامت 3 میلی‌متر، وزن 23 کیلوگرم، طول 6 متر و ارتفاع 160 میلی‌متر است.
– گروه دوم: پروفیل‌های این گروه 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 180 میلی‌متر ارتفاع و 45 کیلوگرم وزن دارند.
– گروه سوم: مشخصات پروفیل‌های این دسته شامل 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 200 میلی‌متر ارتفاع و 48 کیلوگرم وزن است.
– گروه چهارم: در این گروه، پروفیل‌ها باید 3 میلی‌متر ضخامت، 220 میلی‌متر ارتفاع، 51 کیلوگرم وزن و 6 متر طول داشته باشند.
– گروه پنجم: و در نهایت، طبق استانداردهای این گروه، پروفیل‌های سی پرلین باید 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 240 میلی‌متر ارتفاع و 55 کیلوگرم وزن داشته باشند.

پروفیل سی پرلین گاربرد ها

پروفیل سی پرلین یا تیرچه سی پرلین، با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، به ویژه در صنعت ساختمان، خودروسازی و ساخت انواع کرکره، نقشی ارزشمند ایفا می‌کند. از این پروفیل به طور متداول برای پوشش سقف‌های شیب‌دار و سوله‌ها، ساخت کرکره، اتصال ستون‌های با فاصله زیاد و … استفاده می‌شود.

اما کاربردهای پروفیل سی پرلین در صنعت ساختمان به سه دسته اصلی تقسیم می‌شود:

– افزایش استحکام: از این پروفیل برای تقویت ستون‌ها در فواصل دور و همچنین به عنوان پوشش دیواره‌های سازه جهت افزایش چندین برابری مقاومت آنها استفاده می‌شود.
– مقاوم‌سازی سقف: به دلیل جنس و ساختار پروفیل سی پرلین، از آن برای مقاوم‌تر کردن سقف‌های شیب‌دار کارگاه‌ها، کارخانه‌های کوچک و سوله‌های صنعتی استفاده می‌کنند.
– ساخت دیوارهای غیر باربر: یکی از مهم‌ترین کاربردهای پروفیل سی پرلین، استفاده در ساخت دیوارهای غیر باربر است. در اسکلت اولیه ساختمان، برخی دیوارها (دیوارهای غیر باربر) وظیفه تحمل وزن بیشتری را دارند و به همین دلیل به مقاومت بیشتری نیاز دارند. از این پروفیل برای افزایش استحکام این نوع دیوارها استفاده می‌شود.

علاوه بر این، پروفیل سی در ساخت سایر دیوارها نیز کاربرد دارد، اما به دلیل اهمیت کمتر این نوع دیوارها، به طور جداگانه نام برده نشده است.

تفاوت‌های بین پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین

در میان انواع پرلین‌ها، پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین کاربرد گسترده‌ای در صنعت ساختمان دارند. تفاوت‌های ظاهری و عملکردی این دو نوع پروفیل، کاربرد آن‌ها را در سازه‌های مختلف تعیین می‌کند.

1. قابلیت اتصال: پروفیل زد پرلین برخلاف پروفیل سی پرلین، قابلیت اتصال و همپوشانی طولی را دارد. این ویژگی، آن‌ها را برای استفاده در سازه‌های با دهانه‌های پیوسته مانند سوله‌ها و سالن‌های ورزشی ایده‌آل می‌کند.

2. شکل ظاهری: پروفیل زد پرلین دارای دو بال با عرض‌های متفاوت و ارتفاع ثابت است. این در حالی است که پروفیل سی پرلین دو بال با عرض یکسان دارد. به همین دلیل، پروفیل‌های زد پرلین به راحتی همپوشانی شده و به یکدیگر متصل می‌شوند، در حالی که پروفیل‌های سی پرلین این قابلیت را ندارند.

3. ممان اینرسی: پروفیل زد پرلین به دلیل داشتن ممان اینرسی بیشتر، عملکرد یکپارچه‌تری نسبت به پروفیل سی پرلین ارائه می‌دهد. این موضوع، آن‌ها را برای تحمل بارهای بیشتر و استفاده در دهانه‌های بلندتر مناسب‌تر می‌کند.

4. نصب و کاربرد: پروفیل سی پرلین به دلیل سهولت نصب و محاسبه، در سازه‌های تک دهانه فلزی و دیوارهای حمال کاربرد دارد. همچنین، از آن‌ها برای پشتیبانی از دیوارها، سقف و کف نیز استفاده می‌شود. نصب و محاسبه پروفیل زد پرلین پیچیده‌تر است و معمولاً در مواردی که از پنل‌های ثابت یا گیره‌دار برای پوشش سقف و دیوارها استفاده می‌شود، به کار می‌رود.

مزایای شگفت‌انگیز استفاده از پروفیل سی پرلین در ساخت و ساز

پروفیل سی پرلین (C purlin) به دلیل کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، از مزایای قابل توجهی برخوردار است. این مزایا شامل موارد زیر می‌شود:

مقاومت و کارایی بالا: سی پرلین به دلیل توانایی بالا در تحمل و انتقال بار، عملکردی 40 درصد بهتر نسبت به ساختمان‌های ساخته شده با فولاد سنگین ارائه می‌دهد.
سرعت ساخت و ساز: سهولت در تهیه، ساخت و حمل و نقل این پروفیل، روند ساخت و ساز را به طور قابل توجهی سرعت می‌بخشد.
استحکام و وزن کم: پروفیل سی پرلین با وجود دیواره نازک و وزن سبک، استحکام فوق‌العاده‌ای دارد و عملکردی بی‌نظیر را در سازه ارائه می‌دهد.
مقرون به صرفه بودن: استفاده از این نوع پروفیل به دلیل قیمت مناسب و مونتاژ آسان، مقرون به صرفه و اقتصادی است.
مقاومت در برابر شکست: به دلیل احتمال بسیار پایین شکستگی، سی پرلین گزینه ایده‌آلی برای ساخت سقف‌ها، تیرها و ستون‌ها است.
امنیت در برابر زلزله: این پروفیل به دلیل افزایش مقاومت سازه، در مناطق زلزله‌خیز مانند ایران، ایمنی ساختمان را در برابر زلزله به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.
سهولت در نصب و جابجایی: برش، اضافه یا کم کردن و جابجایی قطعات پروفیل سی پرلین به سادگی امکان‌پذیر است.
قابلیت بازیافت: این پروفیل با قابلیت بازیافت، محصولی سازگار با محیط زیست است و خطری برای آن ایجاد نمی‌کند.

 

تاثیر قیمت ورق پایه بر قیمت پروفیل زد پرلین

بازار پروفیل دائماً در حال نوسان است و ثبات در آن به ندرت دیده می‌شود. قیمت پروفیل به طور روزانه تحت تاثیر این نوسانات قرار می‌گیرد و از آنجایی که پروفیل زد پرلین نوعی پروفیل است، قیمت آن نیز در بازار آهن با نوسانات قیمت روز پروفیل (ورق پایه) افزایش یا کاهش می‌یابد.

به عبارت دیگر، قیمت اصلی پروفیل (ورق پایه) نقش تعیین کننده‌ای در قیمت نهایی پروفیل زد پرلین دارد و هر گونه تغییر در قیمت ورق پایه، به طور مستقیم بر قیمت این نوع پروفیل در بازار اثر می‌گذارد.