میلگرد کلاف چیست

 

 

میلگرد کلاف چیست؟

میلگردها به دو دسته شاخه‌ای و کلاف تقسیم می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها کاربردهای خاص خود را دارند و انتخاب نوع مناسب میلگرد به نوع سازه و کاربری آن بستگی دارد. میلگرد ساده به همان شکل اولیه خود به بازار عرضه می‌شود، اما میلگردهای کلاف از چندین رشته میلگرد در هم پیچیده تشکیل شده‌اند و به دلیل مقاومت و انعطاف‌پذیری بالا، کاربرد گسترده‌ای در ساخت‌وساز و صنعت دارند. نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه با میلگرد ساده متفاوت است و این موضوع برای سوله‌داران حائز اهمیت است.

آشنایی با انواع میلگرد کلاف

میلگرد کلاف به دو صورت آجدار و ساده در بازار موجود است و کاربردهای مختلفی در صنعت و ساختمان‌سازی دارد. میلگرد کلاف ساده در چهار دسته و سایزهای 5.5 تا 10 و میلگرد کلاف آجدار در دو دسته A2 و A3 به طور عمده در ایران عرضه می‌شود.
در صورت نیاز به سایزهای بالاتر از 12 برای میلگرد ساده یا تنوع بیشتر در میلگردهای آجدار، می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی تولید شوند. قیمت میلگرد کلاف بر اساس دسته، سایز و نوع آجدار یا ساده بودن آن تعیین می‌شود که معمولا میلگرد آجدار از نوع ساده آن گران‌تر است.
انتخاب نوع مناسب میلگرد کلاف (ساده یا آجدار) و سایز آن، به نیاز و کاربرد شما در پروژه بستگی دارد. در ادامه با انواع کلاف میلگرد بیشتر آشنا خواهید شد.

میلگرد کلاف ساده

میلگرد کلاف ساده، که به آن میلگرد صاف یا میلگرد آجدار ساده نیز گفته می‌شود، فاقد هرگونه آج یا برجستگی روی سطح خود است و از نظر ظاهری شباهت‌هایی به میلگرد مفتول دارد. به دلیل عدم وجود آج، این نوع میلگرد مقاومت کششی کمتری نسبت به میلگردهای آجدار دارد و به همین دلیل در پروژه‌های ساختمانی بزرگ که نیاز به تحمل بارهای سنگین دارند، از آن استفاده نمی‌شود. با این حال، می‌توان با افزایش میزان کربن در فولاد به کار رفته در میلگرد کلاف ساده، استحکام آن را تا حدی افزایش داد. اما این کار باعث کاهش انعطاف‌پذیری میلگرد می‌شود و در نتیجه، کاربرد آن را در برخی موارد محدود می‌کند.

میلگرد کلاف آجدار

میلگرد آجدار، با ظاهری شبیه به سیم‌پیچی پیچیده در یک مدار دایره‌ای، نوعی میلگرد است که سطح آن با آج‌هایی پوشیده شده است. این آج‌ها به میلگرد مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر کشش و فشار می‌بخشند و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنعت ساخت‌وساز تبدیل می‌کنند. میلگردهای آجدار در مدل‌های ساده و آجدار با سایزهای مختلف عرضه می‌شوند تا نیازهای متنوع مصرف‌کنندگان را برآورده کنند.

کاربردهای متنوع میلگرد کلاف در صنعت و ساختمان‌سازی

میلگرد کلاف به عنوان یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت و ساختمان‌سازی، نقش مهمی در ساخت و ساز ایفا می‌کند. این نوع میلگرد، علاوه بر کاربرد در خرپا و تیرچه، در تولید محصولاتی مانند سیم خاردار، سیم بکسل، زنجیر فلزی، میخ، پیچ و پرچ، توری حصاری، فنس و گابیون نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای گسترده این نوع میلگرد در صنایع فنرسازی و قابلیت تبدیل آن به انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‌تراش، نشان‌دهنده اهمیت و تقاضای بالای این محصول در بازار است. به همین دلیل، نوسانات در میزان عرضه و تقاضا، تاثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد خواهد داشت و قیمت نهایی آن را در بازار روز تحت الشعاع قرار می‌دهد.

تولید میلگرد کلاف: از شمش تا کلاف

میلگرد کلاف که از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان‌سازی است، از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای و با استفاده از شمش‌های فولادی تولید می‌شود. در ابتدای امر، شمش‌ها که حاوی عناصری مانند کربن، منگنز، سیلسیوم و مقادیر کمی گوگرد و فسفر هستند، در کوره‌هایی با دمای 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. سپس، شمش‌های گداخته به خط نورد منتقل شده و طی فرآیند نورد گرم، توسط غلتک‌های متوالی شکل می‌گیرند. در این فرآیند، قطر و ضخامت شمش‌ها به تدریج کم شده و به ابعاد مورد نظر برای این محصول می‌رسد.

میلگردهای نورد شده به دور حلقه‌های مخصوص پیچیده شده و سپس برای خنک‌سازی آماده می‌شوند. در مورد میلگردهای آجدار، پس از عبور از غلتک‌ها، توسط دستگاه‌های ویژه‌ای آج‌دار می‌شوند و شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. نهایتا، میلگردهای کلاف در تناژ بالا تولید و به بازار عرضه می‌شوند.

لازم به ذکر است که بازار کشور ما از نظر تامین این محصول فولادی هیچ‌گونه محدودیتی ندارد و به راحتی می‌توان میلگرد کلاف مورد نیاز را در تناژهای مختلف تهیه کرد.

ساخت مفتول سخت صنعتی

مفتول سخت صنعتی، محصولی با انعطاف‌پذیری بالا و کاربرد فراوان در صنعت است که از میلگردهای با قطر کمتر از شش میلی‌متر، به روش نورد سرد تولید می‌شود. در این روش، میلگردهای 5.5 تا 8 میلی‌متری توسط دستگاه‌های کشش مفتول به قطر 1.5 تا 5 میلی‌متر تنزل قطر داده و در نهایت به صورت کلاف بسته‌بندی می‌شوند. اندازه و وزن کلاف‌ها با توجه به نیاز مشتری قابل تغییر است. یکی از مهم‌ترین کاربردهای مفتول سخت صنعتی، ساخت شبکه‌های فولادی است.

تولید میلگرد کلاف در ایران: خودکفایی و صادرات

صنعت فولاد ایران سابقه‌ای طولانی در تولید این نوع میلگرد دارد و کارخانه‌های مختلفی در سراسر کشور فعال هستند. خوشبختانه، تولید داخلی میلگرد کلاف نه تنها نیاز داخلی را به طور کامل تامین می‌کند، بلکه مازاد آن به کشورهای همسایه نیز صادر می‌شود.
در میان تولیدکنندگان، ذوب آهن اصفهان، نطنز، کاشان و یزد احرامیان پیشتاز هستند. ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین تولیدکننده، سهم عمده‌ای از بازار را به خود اختصاص داده است.
علاوه بر تامین نیازهای عمومی، این کارخانه‌ها قادر به پذیرش سفارشات خاص صنعتی و ساختمانی نیز هستند.
اگرچه استاندارد کلی برای تولید این محصول در ایران وجود دارد (مانند استاندارد روسیه در ذوب آهن اصفهان)، تفاوت‌هایی در فرآیند تولید منجر به تنوع قیمت در کارخانه‌های مختلف می‌شود.

استاندارد میلگرد کلاف: تضمین کیفیت و مقاومت

استاندارد میلگرد کلاف، مجموعه ای از الزامات فنی و کیفی است که توسط سازمان ها و انجمن های مربوطه در صنعت فولاد تدوین می شود. این استاندارد برای اطمینان از کیفیت، ایمنی و عملکرد مناسب میلگرد در سازه های مختلف، ضروری است.

موارد تحت پوشش استاندارد میلگرد کلاف شامل مشخصات فنی مانند قطر، آج، مقاومت کششی، شکل ظاهری و همچنین الزامات مربوط به ابعاد، وزن، نحوه بسته بندی و مارکینگ می باشد. از جمله استانداردهای معتبر در این زمینه می توان به استاندارد ASTM ایالات متحده و استاندارد EN اروپا اشاره کرد.
میلگردهای کلافی که مطابق با این استانداردها تولید می شوند، از کیفیت و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایده آل هستند.
علاوه بر این، امکان توافق بین تولید کننده و خریدار جهت تولید میلگرد طبق استانداردهای خاص دیگری نیز وجود دارد که این امر انعطاف پذیری لازم را برای پاسخگویی به نیازهای مختلف مصرف کنندگان فراهم می کند.

در نهایت، انتخاب میلگرد کلاف با کیفیت و مطابق با استانداردهای معتبر، نقش اساسی در تضمین پایداری و ایمنی سازه ها ایفا می کند.

حمل و نقل و انبارداری میلگرد کلاف: نکات کلیدی

حمل و نقل میلگرد تابع قوانین خاصی است، اما میلگردهای سایز کوچک تا 10 میلی‌متر را می‌توان به صورت کلاف حمل کرد که این امر جابجایی را آسان‌تر می‌کند. قبل از استفاده، میلگردهای کلاف با دستگاه‌های مخصوص در کارگاه باز می‌شوند. در انبار، میلگردها را با استفاده از خرک‌های چوبی از تماس مستقیم با خاک و رطوبت جدا می‌کنند تا از زنگ زدگی آنها جلوگیری شود.

نکته مهم: برخلاف تصور رایج، استفاده از پوشش‌های نایلونی برای جلوگیری از زنگ زدگی میلگرد در حمل و نقل و انبارداری اشتباه است. این پوشش‌ها می‌توانند رطوبت را در بین میلگردها حبس کرده و احتمال زنگ زدگی را افزایش دهند. به جای نایلون، از پوشش‌های مناسب مانند برزنت استفاده کنید.

کارخانه فولاد پردیس آسیا

 

 

کارخانه فولاد پردیس آسیا: پیشرو در صنعت فولاد ایران

کارخانه فولاد پردیس آسیا به عنوان یکی از پیشروترین تولیدکنندگان میلگرد و شمش فولاد در ایران، نقشی کلیدی در صنعت فولاد کشور ایفا می‌کند. این کارخانه با بهره‌گیری از دانش روز دنیا، تجهیزات مدرن و نیروی انسانی متخصص، محصولاتی باکیفیت و مطابق با استانداردهای جهانی به بازار عرضه می‌کند. در این مقاله به بررسی جامع و منحصربه‌فرد این کارخانه می‌پردازیم و کلیه جوانب فعالیت آن را مورد کنکاش قرار می‌دهیم.

تاریخچه و سابقه

کارخانه فولاد پردیس آسیا در سال 1385 با هدف تولید میلگرد و شمش فولاد تاسیس شد. این کارخانه در طول سال‌های فعالیت خود، با اتکا به نوآوری و ارتقای مستمر کیفیت محصولات، به جایگاه برجسته‌ای در صنعت فولاد ایران دست یافته است.

محصولات

محصولات اصلی کارخانه فولاد پردیس آسیا شامل میلگرد و شمش فولاد در گریدهای مختلف است. میلگردهای تولیدی این کارخانه در سایزهای 8 تا 40 میلی‌متر و با استانداردهای ملی ایران و استانداردهای بین‌المللی مانند JIS، DIN و GOST تولید می‌شوند. شمش فولاد تولیدی این کارخانه نیز در مقاطع مختلف و با کیفیتی بالا به بازار عرضه می‌شود.

ظرفیت تولید

کارخانه فولاد پردیس آسیا با ظرفیت تولید سالانه 500,000 تن میلگرد و 300,000 تن شمش فولاد، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان این محصولات در ایران است. این کارخانه با بهره‌گیری از خطوط تولید مدرن و به‌روز، توانایی پاسخگویی به نیازهای مختلف مشتریان را در داخل و خارج از کشور دارد.

بازار هدف

بازار هدف اصلی کارخانه فولاد پردیس آسیا، پروژه‌های ساختمانی، عمرانی و صنعتی در داخل کشور است. با این حال، این کارخانه با توجه به کیفیت بالای محصولات خود، به کشورهای مختلف جهان نیز صادر می‌کند.

مزایای رقابتی

از مهم‌ترین مزایای رقابتی کارخانه فولاد پردیس آسیا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

کیفیت بالا: محصولات این کارخانه مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی تولید می‌شوند و از کیفیتی بالا برخوردار هستند.
قیمت مناسب: قیمت محصولات این کارخانه در مقایسه با سایر تولیدکنندگان در سطحی رقابتی قرار دارد.
تنوع محصول: این کارخانه طیف وسیعی از میلگردها و شمش فولاد را در گریدهای مختلف تولید می‌کند و به نیازهای مختلف مشتریان پاسخ می‌دهد.
خدمات پس از فروش: کارخانه فولاد پردیس آسیا به مشتریان خود خدمات پس از فروش ارائه می‌دهد و در صورت بروز هرگونه مشکل، پاسخگوی نیاز آنها خواهد بود.

مسئولیت‌های اجتماعی

این کارخانه به عنوان یک بنگاه اقتصادی فعال، در قبال جامعه خود نیز مسئولیت‌هایی دارد. این کارخانه با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی، آموزشی و ورزشی، در توسعه و آبادانی منطقه خود مشارکت می‌کند.

تعهد به محیط زیست

کارخانه فولاد پردیس آسیا با استفاده از فناوری‌های نوین و تجهیزات مدرن، تلاش می‌کند تا اثرات زیست‌محیطی فعالیت خود را به حداقل برساند. این کارخانه با رعایت قوانین و مقررات زیست‌محیطی، به حفظ سلامت محیط زیست و منابع طبیعی کشور متعهد است.

چشم‌انداز

این کارخانه با هدف تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان میلگرد و شمش فولاد در منطقه و جهان، برنامه‌های توسعه‌ای متعددی را در دستور کار دارد. این کارخانه با سرمایه‌گذاری در زمینه تحقیق و توسعه، به دنبال ارتقای هرچه بیشتر کیفیت محصولات و افزایش سهم خود در بازارهای داخلی و خارجی است.

جمع‌بندی

کارخانه فولاد پردیس آسیا با سابقه درخشان، محصولات باکیفیت، قیمت مناسب، تنوع محصول، خدمات پس از فروش، تعهد به مسئولیت‌های اجتماعی و محیط زیست، به عنوان یکی از مهم‌ترین بازیکنان صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود. این کارخانه با برنامه‌های توسعه‌ای خود، نقشی کلیدی در توسعه و پیشرفت صنعت فولاد کشور ایفا خواهد کرد.

شرکت نورد کاسپین

 

 

نورد کاسپین: تولیدکننده پیشرو در صنعت فولاد

شرکت نورد کاسپین، به عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو در صنعت فولاد ایران، با بهره‌گیری از دانش روز و فناوری‌های نوین، طیف وسیعی از محصولات فولادی را با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی عرضه می‌کند. در این مقاله به معرفی جامع این شرکت، محصولات، فرآیندهای تولید و دستاوردهای آن می‌پردازیم.

تاریخچه و معرفی شرکت

نورد کاسپین با سابقه‌ای درخشان در صنعت فولاد، به عنوان یکی از شرکت‌های پیشرو در این حوزه شناخته می‌شود. این شرکت با اتکا به تجربه و تخصص پرسنل خود، همواره در مسیر ارتقای کیفیت محصولات و پاسخگویی به نیازهای مشتریان گام برداشته است.

محصولات نورد کاسپین

محصولات نورد کاسپین شامل مقاطع طولی و عرضی فولادی مانند ورق، میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی می‌شود. این محصولات در گریدهای مختلف و با ابعاد متنوع جهت مصارف گوناگون در صنایع ساختمان، راه‌سازی، خودروسازی و … تولید می‌شوند.

فرآیندهای تولید

نورد کاسپین با بهره‌گیری از تجهیزات مدرن و به‌روز، فرآیندهای تولید فولاد را با دقت و ظرافت بالا انجام می‌دهد. از جمله مراحل کلیدی این فرآیندها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

– نورد گرم: در این فرآیند، شمش‌های فولادی در دمای بالا از بین غلتک‌های نورد عبور می‌کنند و به شکل مورد نظر مانند ورق، لوله یا میلگرد تبدیل می‌شوند.
– نورد سرد: در این فرآیند، ورق‌های فولادی با عبور از بین غلتک‌های نورد در دمای اتاق، به ضخامت و شکل نهایی خود می‌رسند.
– عملیات حرارتی: عملیات حرارتی شامل فرآیندهایی مانند آنیلینگ، تمپر و کوئنچینگ است که برای بهبود خواص مکانیکی فولاد مانند استحکام، سختی و چقرمگی انجام می‌شود.

دستاوردها و افتخارات

نورد کاسپین در طول فعالیت خود، به واسطه تعهد به کیفیت و نوآوری، موفق به کسب افتخارات متعددی شده است. از جمله این افتخارات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- دریافت گواهینامه‌های استاندارد ملی و بین‌المللی مانند ISO 9001 و ISO 14001
2- انتخاب به عنوان واحد نمونه صنعتی
3- کسب عنوان صادرکننده نمونه

تعهد به کیفیت و مشتری‌مداری

نورد کاسپین همواره بر تعهد به کیفیت محصولات و رضایت مشتریان تأکید دارد. این شرکت با به‌کارگیری سیستم‌های کنترل کیفیت دقیق و ارائه خدمات پس از فروش مناسب، اطمینان از کیفیت محصولات خود را به مشتریان می‌دهد.

چشم‌انداز آینده

این شرکت با اتکا به نوآوری، سرمایه‌گذاری در فناوری‌های جدید و تعهد به مشتریان، در مسیر تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در منطقه گام برمی‌دارد.

جمع‌بندی

نورد کاسپین با سابقه درخشان، تخصص و تعهد به کیفیت، به عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو در صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود. این شرکت با ارائه طیف وسیعی از محصولات فولادی با کیفیت بالا، نیازهای صنایع مختلف را برآورده می‌کند و همواره در مسیر نوآوری و ارتقای سطح تولید خود گام برمی‌دارد.

ورق فولادی – تشخیص کیفیت

 

 

ارزیابی کیفیت ورق فولادی

ورق‌های فولادی به عنوان یکی از محصولات کلیدی کارخانه‌های فولاد، در تنوع و ابعاد گوناگون تولید و عرضه می‌شوند. کنترل کیفیت این ورق‌ها به واسطه عوامل متعددی که هر کدام نقشی حیاتی ایفا می‌کنند، امری ضروری است. در این مقاله به منظور آشنایی شما، به بررسی انواع روش‌های کنترل کیفیت ورق‌های فولادی از نظر ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی می‌پردازیم.

دلایل اهمیت کنترل کیفیت ورق فولادی

انتخاب ورق فولادی مناسب برای هر کاربرد، به خواصی مانند استحکام، مقاومت به ضربه، شکل‌پذیری، مقاومت به خوردگی، استحکام خستگی و مقاومت به خزش بستگی دارد. برای مثال، ورق‌های مورد استفاده در بدنه خودرو باید از استحکام و شکل‌پذیری بالا و همچنین مقاومت به ضربه برخوردار باشند. در حالی که ورق‌های مخازن ذخیره علاوه بر استحکام بالا، باید مقاومت به خوردگی مطلوبی نیز داشته باشند.

بنابراین، معیارهای انتخاب ورق فولادی، با توجه به کاربرد مورد نظر و خواصی که هر نوع ورق ارائه می‌دهد، متفاوت خواهد بود.

هنگام انتخاب و مشاهده قیمت ورق فولادی، باید به این معیارها توجه داشته باشید تا بتوانید با در نظر گرفتن صحت سنجی خواص، انتخابی مناسب و مقرون به صرفه داشته باشید.

چگونگی تشخیص کیفیت ورق فلزی

ورق‌های فولادی با گذر از آزمون‌های مکانیکی و شیمیایی و همچنین بررسی‌های مخرب و غیرمخرب، کیفیت و کاربردشان مشخص می‌شود. پس از تایید نتایج این تست‌ها، گواهینامه‌ای شامل جزئیات تست‌ها و نتایج آن‌ها به ورق‌ها تعلق می‌گیرد که نشان‌دهنده استاندارد بودن و مطابقت ورق با کاربرد موردنظر است.

انواع فرآیندهای کنترل کیفیت ورق فولادی

کنترل کیفیت یک محصول در سه مرحله شامل کنترل کیفیت پیش از فرآیند تولید، در حین تولید و پس از تولید انجام می‌گیرد. اما آنچه در اینجا مورد بحث است، کنترل کیفیت ورق‌های فولادی پس از تولید است. صحت سنجی کیفیت ورق‌های فولادی از طریق یک سری آزمایش‌های خاص صورت خواهد گرفت که به دو دسته تقسیم می‌شوند. دسته اول بررسی‌های مخرب به شمار می‌روند که با اعمال تغییر شکل دائمی در قطعه تا مرحله رسیدن به شکست، کیفیت آن را ارزیابی کرده و دسته دوم، بررسی‌های غیر مخرب هستند که هیچ آسیب مکانیکی به قطعه تولیدی وارد نخواهند کرد.

بازرسی چشمی: بررسی عیوب با چشم غیرمسلح

بازرسی چشمی روشی ساده و کم هزینه‌است که توسط افراد ماهر و مجرب برای بررسی عیوب ظاهری مواد انجام می‌شود. این افراد با چشم غیرمسلح به دنبال ترک، پیچش، تاب، چاک و سایر نواقص در سطح مواد می‌گردند. هرکدام از این عیوب می‌تواند نشان‌دهنده‌ی مشکلاتی در کیفیت یا استحکام ماده باشد.

بررسی‌های زیرساختاری و میکروسکوپی

بررسی‌های زیرساختاری و میکروسکوپی با استفاده از روش‌هایی مانند پراش اشعه ایکس، میکروسکوپ‌های نوری و SEM، نوعی آزمایش متالورژیکی هستند که ساختارهای بلورین و فازهای مواد را آشکار می‌کنند. در مورد ورق‌های فولادی، این بررسی‌ها می‌توانند میزان دانه‌بندی را نیز تعیین کنند. دانه‌بندی ریزتر به معنای ساختار مستحکم‌تر و سخت‌تر است. برای مشاهده این جزئیات، استفاده از بزرگنمایی‌های بالا ضروری است. برگه آنالیز شیمیایی ورق فولادی که عناصر تشکیل‌دهنده آن را نشان می‌دهد، از طریق این روش‌ها به دست می‌آید.

تست سختی و سختی پذیری ورق فولادی

آزمایش سختی‌پذیری، یکی از روش‌های کنترل کیفیت ورق‌های فولادی است که میزان سختی و عمق آن را پس از فرآیند خنک‌سازی و کوئنچ بررسی می‌کند. در این آزمایش استاندارد، ورقی با ابعاد ۳ در ۱۰ سانتی‌متر به طور یکنواخت گرم می‌شود تا به دمای آسترزدایی برسد. سپس ورق از کوره خارج شده و دو قطعه به صورت موازی روی آن قرار می‌گیرند. در فولادهای کربنی، سختی بیشتر در سطح ورق و به نسبت هسته آن است، در حالی که فولادهای آلیاژی به دلیل دارا بودن عمق بیشتر سختی، ویژگی منحصر به فردی دارند.

تست کشش: گامی مهم در کنترل کیفیت ورق‌های فولادی

آزمایش کشش، مشابه تست سختی، برای بررسی خواص مکانیکی مواد انجام می‌شود. در این تست، نمونه‌ای از ماده بر روی دستگاه قرار گرفته و نیروی محوری توسط سیستم هیدرولیکی به آن اعمال می‌شود. از این آزمایش برای سنجش مقاومت و نقطه تسلیم ماده در برابر تغییر شکل و همچنین حداکثر تنش قابل تحمل قبل از شکستن استفاده می‌شود. لازم به ذکر است که تست کشش، به عنوان مهم‌ترین تست در کنترل کیفیت ورق‌های فولادی شناخته می‌شود.

تست فشرده سازی: سنجش مقاومت در برابر تغییر شکل

تست فشرده سازی آزمایشی است که برای سنجش مقاومت مواد در برابر تغییر شکل و تنش‌های فشاری انجام می‌شود. در این تست، نمونه‌های کوچکی از مواد، مانند نوار، بلوک و یا قطعات دیگر، بین دو صفحه قرار گرفته و تحت فشار فشرده می‌شوند. هدف از این آزمایش، تعیین میزان مقاومت ماده در برابر تغییر شکل، چکش‌خوردگی، فشار و سایر نیروهای صنعتی مانند نورد یا اکسیژن است. نتایج این تست به منظور ارزیابی کیفیت مواد و همچنین انتخاب مناسب‌ترین نوع آن‌ها برای کاربردهای مختلف صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تست خستگی

تست خستگی به منظور بررسی رفتار مواد تحت بارگذاری‌های متناوب و سیکلی انجام می‌شود. این تنش‌ها می‌توانند به مرور زمان باعث تغییر شکل پلاستیک یا دائمی در ماده شده و در نهایت منجر به شکست قطعه شوند. آزمایش خستگی با اعمال تنش‌های کششی و فشاری مکرر به نمونه‌های ماده، پتانسیل خستگی یا حد تحمل خستگی آن را تعیین می‌کند. این حد، تعداد چرخه‌هایی است که ماده تا رسیدن به نقطه شکست می‌تواند تحمل کند. این تست را می‌توان در شرایط مختلف، مانند خستگی خوردگی و خستگی حرارتی، برای شبیه‌سازی شرایط واقعی کارکرد قطعه انجام داد.

تست ضربه: بررسی مقاومت ورق‌های فولادی

این تست با شبیه‌سازی برخورد مواد و ورق‌های فولادی و سیاه در شرایط مختلف (کشش، پیچ‌خوردگی و خم شدن) به بررسی کیفیت آنها در برابر ضربه می‌پردازد. در این آزمایش، آونگی با وزن ثابت و ارتفاع استاندارد به ورق ضربه می‌زند و میزان مقاومت و چقرمگی آن را اندازه‌گیری می‌کند. نتایج این تست به ارزیابی کیفیت ورق‌ها و انتخاب مناسب آنها برای کاربردهای مختلف کمک می‌کند.

تست سایش ورق‌های فولادی

آزمایش سایش یکی از روش‌های متداول برای سنجش میزان مقاومت ورق‌های فولادی در برابر سایش است. این آزمایش با استفاده از روش‌های مختلفی انجام می‌شود که در میان آن‌ها روش پین روی دیسک از رایج‌ترین‌ها است. در این روش، یک پین به سطح دیسک ساخته شده از ماده مورد آزمایش منتقل می‌شود و با حرکت دورانی دیسک، میزان سایش و فرسایش پین اندازه‌گیری می‌شود.

تست خوردگی

خوردگی به فرآیندی گفته می‌شود که طی آن، مواد به واسطه واکنش‌های شیمیایی، الکتروشیمیایی یا متالورژی بین محیط و خودشان، تخریب می‌شوند. در این آزمایش، برای جلوگیری از زنگ زدن ورق در محیط بارانی، لایه‌ای از فلز روی بر روی سطح آن پوشانده می‌شود و بدین ترتیب از آن محافظت می‌شود.

آزمایش خزش

آزمایش خزش که نوعی آزمون کششی است، برای سنجش تغییر شکل مواد در دماهای بالا یا ثابت و تحت فشار زیاد به کار می‌رود. این آزمایش که در صنعت تولید مقاطع فولادی به عنوان فرآیندی آهسته و تدریجی برای تغییر شکل پلاستیکی تحت فشار ثابت شناخته می‌شود، اطلاعات ارزشمندی را در مورد رفتار مواد در شرایط سخت و تنش‌های طولانی مدت ارائه می‌کند.

تست ماشین‌کاری ورق فولادی

تمامی قطعات صنعتی برای ارائه سطحی باکیفیت، صاف و بدون ناهمواری به فرآیندی به نام پرداخت‌کاری نیاز دارند. قابلیت ماشینکاری مواد با درصدی مشخص می‌شود که مبنای آن، فولاد AISI1112 با 100 درصد است. فلزاتی که ماشینکاری آن‌ها دشوارتر است، درصدی کمتر از 100 و آن‌هایی که راحت‌تر ماشینکاری می‌شوند، درصدی بیش از 100 دریافت می‌کنند.

تست رادیوگرافی

آزمایش رادیوگرافی، با استفاده از اشعه ایکس یا گاما، روشی غیرمخرب برای کنترل کیفیت ورق‌های فولادی است. اشعه ایکس به دلیل طول موج کوتاه خود، قادر به عبور از فلزات ضخیم است و می‌تواند وجود یا عدم وجود حفره‌ها و ترک‌های ریز در اتصالات جوش و ریخته‌گری را آشکار کند.

تست ذرات مغناطیسی ورق فولادی

مگنافلوکس، روشی برای سنجش ذرات مغناطیسی در مواد جهت بررسی عیوب مانند پارگی، ترک و درز در آهن، فولاد و ورق‌های سیاه است. این تست قادر به تشخیص خطاها و نواقصی است که با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیستند و حتی می‌تواند ناپیوستگی‌های زیر سطح را نیز مشخص کند. در این روش، نمونه ابتدا مغناطیسی شده و سپس با پودر آهن ریز پوشیده می‌شود.
علاوه بر مگنافلوکس، فرآیند نورد کنترل شده در تولید ورق‌های فولادی نیز یکی دیگر از راه‌های ارتقای کیفیت این محصول و افزایش سطح آن است. این روش بر کیفیت ورق‌های فولادی تاثیر بسزایی دارد و محصولاتی با استحکام بالا، قابلیت جوش‌پذیری و فرم‌دهی تولید می‌کند که در طیف گسترده‌ای از فرآیندهای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

همانطور که بیان شد، کنترل کیفیت، پایه ثابت تمام پروژه‌های تولیدی از جمله ورق‌های فولادی است و به منظور بررسی محصول از نظر تمام پارامترها و استانداردهای کیفی و تولیدی انجام می‌شود.

تست اولتراسونیک ورق فولادی

در فرآیند نورد گرم ورق‌های فولادی، ناخالصی‌های موجود در اسلب‌ها می‌توانند منجر به ایجاد عیوبی به نام تورق یا لامیناسیون شوند. این عیوب با استفاده از تست اولتراسونیک (UT) قابل شناسایی و تشخیص هستند.

2 میلیون تن محصولات فولادی در تالار بورس کالای ایران عرضه می‌شود

 

 

عرضه محصولات در بورس کالای ایران در تاریخ 12 خرداد 1403

در تالار محصولات صنعتی و معدنی، 658 هزار تن گندله سنگ آهن، 230 هزار تن آهن اسفنجی، 81 هزار و 948 تن میلگرد، 68 هزار و 650 تن شمش بلوم، 67 هزار و 566 تن ورق گرم، 46 هزار تن ورق سرد خودرو، 30 هزار تن ورق گالوانیزه خودرو و 2 هزار و 422 تن تیرآهن عرضه خواهد شد.

تالار پتروشیمی و فرآورده های نفتی میزبان عرضه 62 هزار و 876 تن مواد پلیمری و شیمیایی خواهد بود.

در تالار سیمان، یک میلیون و 184 هزار و 10 تن سیمان عرضه می شود.

تالار صادراتی شاهد عرضه 52 هزار و 147 تن قیر خواهد بود.

در تالار حراج باز، 638 هزار و 800 تن کنسانتره سنگ آهن، 300 هزار تن سنگ آهن دانه بندی، 200 هزار تن سنگ آهن کلوخه، 147 هزار تن وکیوم باتوم، 3 هزار تن سولفات سدیم و 394 تن متیلن دی فینیل دی ایزوسیانات عرضه می شود.

بازار فرعی نیز عرضه 1 هزار و 246 تن تیشو، 1 هزار تن ضایعات فولادی، 750 تن قیر آند آلومینیوم و 300 تن پلی اتیلن واکس را تجربه خواهد کرد.

محاسبه تیرآهن و میلگرد مصرفی برای ساختمان

 

 

محاسبه میلگرد و تیرآهن در پروژه‌های ساختمانی

میلگرد و تیرآهن از مصالح پرکاربرد در صنعت ساختمان هستند و محاسبه دقیق میزان مورد نیاز آنها برای مدیران پروژه حائز اهمیت است. در این مقاله روش‌های محاسبه مقدار میلگرد و تیرآهن در یک پروژه ساختمانی را بررسی می‌کنیم.

چرا محاسبه تعداد میلگرد و تیرآهن جهت شروع به ساخت اهمیت دارد؟

مدیریت پروژه شامل پیش‌بینی دقیق مصالح مورد نیاز برای کنترل هزینه‌ها است. انتخاب نوع و اندازه مناسب مصالح، از اتلاف هزینه‌ها جلوگیری می‌کند. برای مثال، محاسبه دقیق تیر و ستون فلزی در ساختمان، از پرداخت هزینه‌های گزاف تیرآهن و میلگرد جلوگیری می‌کند. برای اطلاع از به‌روزترین قیمت تیرآهن، به لینک فوق مراجعه کنید.

روش های محاسبه میزان تیرآهن مصرفی

انتخاب نوع سازه (فلزی یا بتنی) اولین قدم در محاسبه دقیق میزان تیرآهن مورد نیاز است. پارامترهای دیگری مانند نقش، عملکرد و میزان باری که تیرآهن باید تحمل کند نیز در این امر دخیل هستند. به طور کلی، دو روش برای محاسبه میزان تیرآهن در سازه‌ها وجود دارد:

1- محاسبه بر اساس وزن: در این روش، وزن کلی تیرآهن با ضرب طول آن در وزن مخصوص (موجود در جدول اشتال یا مندرج در پلاک الصاقی محصول) محاسبه می‌شود.
2- محاسبه بر اساس تعداد طبقات: در این روش، با توجه به تعداد طبقات ساختمان و نوع اسکلت (معمولی یا ویژه)، میزان تیرآهن مورد نیاز به طور تقریبی تخمین زده می‌شود.

محاسبه تیرآهن برای ساختمان یک طبقه

در ساخت ساختمان‌های یک طبقه، معمولاً از تیرآهن سایز 12 برای ستون‌ها استفاده می‌شود. انتخاب سایز بالاتر تیرآهن، جز افزایش هزینه‌ها، هیچ مزیت دیگری ندارد. برای محاسبه آنلاین تیرآهن مورد نیاز، کافیست وزن یک تیرآهن را در تعداد آنها ضرب کنید.

ساختمان‌های یک طبقه معمولاً با اسکلت بتنی ساخته می‌شوند. پس از انتخاب نوع سازه، باید سایز مناسب تیرآهن با توجه به شرایط ساختمان تعیین شود. تعداد و فاصله دهانه‌ها یا فاصله بین دو تیرآهن نیز فاکتور مهمی در محاسبه میزان آهن مصرفی است. با در نظر گرفتن این پارامترها، می‌توان تعداد تیرآهن مورد نیاز و وزن مجموع آن را تخمین زد.

تعداد تیرآهن برای ساختمان دو طبقه

در ساخت یک ساختمان دو طبقه اسکلت فلزی، علاوه بر تیرآهن‌های اصلی برای ستون‌ها، به تیرآهن‌های فرعی برای ساخت سقف نیز نیاز است. نوسانات قیمت تیرآهن ۱۸، به‌کار رفته در ستون‌های اصلی، نقش مهمی در برآورد قیمت نهایی و هزینه‌های پروژه خواهد داشت. به‌طور کلی، برای محاسبه میزان آهن مصرفی در این نوع ساختمان‌ها، عواملی مانند نوع تیرآهن، تعداد تیرهای اصلی و فرعی و برآورد وزن کلی، حائز اهمیت هستند.

محاسبه تیرآهن برای ساختمان سه طبقه

محاسبه میزان تیرآهن در ساختمان‌های سه طبقه و بالاتر، علاوه بر عوامل ذکر شده، به نوع منطقه و شرایط جغرافیایی سازه نیز وابسته است. وزن سازه و مقاومت مورد نیاز برای تحمل فشارهای وارده نیز از دیگر فاکتورهای مؤثر در تعیین مقدار آهن مصرفی در این نوع ساختمان‌ها هستند.

محاسبه وزن و میزان میلگرد مصرفی برای ساختمان به چه صورت انجام می پذیرد؟

متره‌برآورد اصطلاحی است که به محاسبه میزان استفاده آهن‌آلات در سازه‌های درحال‌ساخت اشاره دارد. در سازه‌های بتنی، میلگردها نقش اساسی دارند و برآورد دقیق مصرف آنها حائز اهمیت است. میلگردها در بخش‌های مختلف سازه مانند سقف‌ها، ستون‌ها و فونداسیون به‌کار می‌روند. میزان مصرف میلگرد در سازه‌های مختلف، از جمله اسکلت‌های بتنی، بین ۴۰ تا ۵۵ کیلوگرم در هر مترمربع متغیر است. با استفاده از فرمول‌های مخصوص، می‌توان وزن کل میلگرد مصرفی را از ضرب وزن مقطع مورد نیاز در هر مترمربع در کل مساحت سازه به‌دست آورد. محاسبه دقیق این مقدار، تعیین رنج قیمت میلگرد مورد استفاده و برنامه‌ریزی مالی پروژه را تسهیل می‌کند.

محاسبه میلگرد مورد نیاز جهت فونداسیون

فونداسیون، به عنوان مهم‌ترین بخش سازه، بیشترین میزان مصرف میلگرد را به خود اختصاص می‌دهد. این مقاطع فولادی که به صورت طولی، عرضی و گاهی تقویتی در فونداسیون به کار می‌روند، برای محاسبه دقیق، نیازمند در نظر گرفتن عواملی مانند کاور، خم میلگرد، عمق و ضخامت فونداسیون هستند. خم میلگرد به منظور افزایش گیرایی آن به بتن انجام می‌شود و کاور به فاصله‌ای اطلاق می‌شود که میلگرد از سطح بتن دارد.

محاسبه تعداد و وزن میلگرد برای اسکلت فلزی ساختمان

تعداد و وزن میلگردهای مورد نیاز در اسکلت‌های فلزی به عواملی مانند نوع خاک، تعداد طبقات، نوع سقف و نوع فونداسیون بستگی دارد. نوع سقف و ستون، میزان آرماتورهای مورد نیاز در یک ساختمان را تعیین می‌کند و این میزان در سقف‌های مختلف، متفاوت خواهد بود. نوسانات روزانه قیمت میلگرد ۱۴، به‌دلیل استفاده زیاد آن‌ها در ساخت آرماتورهای سقف و ستون سازه ‌های فلزی، برای مدیران پروژه بسیار مهم و تاثیرگذار است.

محاسبه میلگرد مورد نیاز جهت کل ساختمان

محاسبه میلگرد در یک ساختمان دو یا سه طبقه شامل تخمین جداگانه میلگرد هر طبقه (ستون، فونداسیون و سقف) و سپس جمع آن‌ها با استفاده از فرمول WT = [(W1 + W2) ×A] + W3 است. در این فرمول، WT وزن کلی میلگرد، W1 وزن میلگرد به ازای هر متر مربع، W2 وزن میلگرد سقف، W3 وزن میلگرد فونداسیون و A مساحت کل سازه است. استفاده از میلگردهای سایز ۱۶ به دلیل استحکام بالا توصیه می‌شود، هرچند افزایش قیمت آن در سال‌های اخیر، برخی سازندگان را به استفاده از سایزهای ضعیف‌تر وادار کرده که خطرات جبران‌ناپذیری برای سازه به همراه خواهد داشت.

تعداد میلگرد براساس تعداد طبقه در ساختمان

میزان میلگرد مورد نیاز برای هر طبقه در سازه‌های مختلف، متغیر است. به طور میانگین، در یک ساختمان مسکونی با اسکلت بتنی معمولی، 5 تا 7 تن میلگرد برای هر طبقه لازم است. این مقدار برای سوله‌های صنعتی بین 8 تا 12 تن و برای پل‌ها حدود 15 تا 20 تن است. لازم به ذکر است که این ارقام تقریبی هستند و مقدار دقیق میلگرد برای هر پروژه به عوامل مختلفی از جمله نوع سازه، متراژ، تعداد طبقات و شرایط بارگذاری بستگی دارد.

 

تحلیل بازار فولاد ایران – هفته دوم خرداد ماه 1403

 

 

بازار فولاد ایران در هفته دوم خرداد 1403: ثبات نسبی با نوسان جزئی

هفته دوم خرداد بازار فولاد ایران با نوسان مختصری در روز دوشنبه آغاز شد. در این روز شاهد افزایش حدود 2000 تومانی قیمت دلار بودیم که عاملی برای نوسان قیمت داخلی فولاد شد. با این حال، این نوسان مقطعی بود و در ادامه هفته بازار به ثبات نسبی رسید. به طوری که قیمت‌ها در انتهای هفته به سطح ابتدای آن بازگشتند.

 

مشاهده ویدیو

 

بورس کالا

در بورس کالا، در روز دوشنبه شاهد معامله 20528 تومانی میانگین قیمت شمش بودیم. در این روز 68 درصد از عرضه‌ها به فروش رسید. در روز چهارشنبه نیز تیرآهن‌های ذوبی بدون رقابت معامله شدند و میلگردهای عرضه شده نیز خریداری نشدند.

پیش‌بینی برای هفته سوم خرداد 1403

با توجه به تعطیلی روزهای دوشنبه و سه‌شنبه، انتظار می‌رود که بازار فولاد در هفته سوم خرداد رونق چندانی نداشته باشد و شاهد اتفاقات خاصی نباشیم.

ورق گالوانیزه چیست

 

 

ورق گالوانیزه چیست؟ مشخصات، مزایا و عمر مفید آن

رطوبت، دشمن شماره یک سازه‌های فولادی است. اگرچه این سازه‌ها در برابر آتش‌سوزی، طوفان و باران‌های سیل‌آسا مقاوم هستند، اما زنگ‌زدگی ناشی از رطوبت در گذر زمان می‌تواند جان آنها را به خطر اندازد. ورق‌های گالوانیزه با پوششی خاص، راه حلی ایده‌آل برای این مشکل هستند. این ورق‌ها به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی، محبوبیت زیادی در صنایع مختلف پیدا کرده‌اند. در این مقاله به معرفی ورق گالوانیزه، ساختار آن و چگونگی مقابله با زنگ‌زدگی می‌پردازیم.

گالوانیزه چیست؟

فولاد و آهن، به طور ذاتی در معرض خوردگی و زنگ‌زدگی هستند که می‌تواند منجر به تضعیف و تخریب سازه‌های ساخته شده از آنها شود. برای مقابله با این مشکل، روش‌های مختلفی برای محافظت از سازه‌های فولادی ارائه شده است. در میان این روش‌ها، فولاد گالوانیزه به عنوان یکی از کارآمدترین و مطمئن‌ترین گزینه‌ها، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در این روش، ورق‌های فولادی با پوششی از فلز روی محافظت می‌شوند. این پوشش نه تنها مانع از رسیدن عوامل خورنده به فولاد می‌شود، بلکه حتی اگر آسیب ببیند یا از بین برود، از زنگ‌زدگی فلز پایه جلوگیری می‌کند. به دلیل همین ویژگی‌ها، استفاده از ورق گالوانیزه اقتصادی و موثر است و قیمت ورق گالوانیزه اهمیت زیادی دارد. این نوع فولاد به طور گسترده در مختلف صنایع استفاده می‌شود، از جمله در ساخت پل‌ها، استادیوم‌ها، نرده‌ها، چراغ‌های خیابانی، ساختمان‌ها و حتی اتومبیل‌ها.

برخی از این مزایای ورق گالوانیزه عبارتند از:

1- هزینه تولید بسیار پایین: این ورق ها در مقایسه با سایر ورق های ضد خوردگی، به طور قابل توجهی ارزان تر هستند.
2- سهولت جوشکاری: جوشکاری این نوع ورق ها بسیار آسان بوده و نیاز به مهارت خاصی ندارد.
3- کاهش هزینه های نگهداری و تعمیر: ورق های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی، نیاز به نگهداری و تعمیر کمتری دارند که این امر موجب صرفه جویی در هزینه ها می شود.
4- ظاهر زیبا: این ورق ها دارای ظاهری براق و زیبا هستند و می توانند به عنوان عنصری دکوراتیو نیز مورد استفاده قرار گیرند.
5- شکل پذیری بالا: ورق های گالوانیزه به راحتی خم و برش می خورند و می توان از آنها برای ساخت انواع مختلف سازه ها استفاده کرد.

زنگ زدن فولاد: سفری به دنیای اتم‌ها و مولکول‌ها

زنگ زدن فولاد، فرآیندی شیمیایی است که در آن، آهن موجود در فولاد با اکسیژن و رطوبت هوا واکنش می‌دهد و اکسید آهن (زنگ) را تشکیل می‌دهد. این اتفاق زمانی رخ می‌دهد که فولاد برای مدت طولانی در معرض این عوامل محیطی قرار بگیرد.

در سطح اتمی، اکسیژن با اتم‌های آهن ترکیب شده و پیوندهای جدیدی را به وجود می‌آورد. این پیوندهای جدید، ضعیف‌تر از پیوندهای موجود در ساختار فولاد هستند و باعث می‌شوند که فلز به تدریج سست و شکننده شود. آب نیز در این فرآیند نقش دارد؛ مولکول‌های آب به اکسیژن کمک می‌کنند تا با آهن واکنش دهد.

در مراحل اولیه زنگ زدگی، آهن الکترون‌های خود را به اتم‌های اکسیژن می‌دهد و یون‌های آهن (Fe2+) را تشکیل می‌دهد. این یون‌ها با مولکول‌های آب واکنش داده و هیدروکسید آهن (Fe(OH)2) و هیدروژن آزاد می‌کنند.

با ادامه این واکنش‌های شیمیایی، سطح فولاد به دو بخش مجزا تبدیل می‌شود: بخش آند که در آن اکسیداسیون (از دست دادن الکترون) آهن اتفاق می‌افتد و بخش کاتد که در آن احیا (کسب الکترون) اکسیژن رخ می‌دهد. این دو بخش، به همراه الکترولیتی که توسط آب و یون‌های موجود در آن تشکیل می‌شود، یک سلول ولتایی کوچک را ایجاد می‌کنند. جریان الکتریکی حاصل از این سلول، باعث می‌شود که یون‌های آهن به سمت کاتد حرکت کنند و در آنجا با اکسیژن ترکیب شده و زنگ را تشکیل دهند.

این فرآیند به طور مداوم ادامه پیدا می‌کند تا زمانی که تمام آهن موجود در فولاد به زنگ تبدیل شود. زنگ زدگی نه تنها باعث از بین رفتن زیبایی و استحکام فولاد می‌شود، بلکه می‌تواند منجر به خرابی‌های جدی در سازه‌ها و تجهیزات مختلف نیز گردد.

عملیات گالوانیزاسیون یا آبکاری ورق گالوانیزه

در فرآیند گالوانیزه، لایه نازکی از روی به سطح فولاد اضافه می‌شود تا از آن در برابر زنگ‌زدگی محافظت کند. این پوشش فلزی در سطح میکروسکوپی با فولاد پیوند ایجاد می‌کند و یک لایه محافظ یکنواخت به وجود می‌آورد. تنوع در ضخامت لایه روی، روش تولید و نوع فولاد پایه، منجر به تولید ورق‌های گالوانیزه با ظاهری متفاوت، ضخامت‌های گوناگون و دوام‌های مختلف می‌شود. در ادامه به طور خلاصه به روش‌های تولید ورق گالوانیزه می‌پردازیم.

دو روش کلی برای محافظت از فلزات در برابر زنگ‌زدگی وجود دارد:

1- گالوانیزه کردن غوطه‌وری گرم: در این روش، ورق‌های فولادی را در حمام مذاب روی فرو می‌کنند تا پوششی از روی روی سطح آنها ایجاد شود. این روش رایج‌ترین روش تولید ورق گالوانیزه است و پوششی ضخیم و بادوام به وجود می‌آورد.

2- گالوانیزه کردن الکترولیتی: در این روش، از جریان الکتریکی برای رسوب‌دهی لایه نازکی از روی بر روی سطح فولاد استفاده می‌شود. این روش پوششی نازک‌تر و ظریف‌تر از روش غوطه‌وری گرم ایجاد می‌کند، اما برای مصارف داخلی و محیط‌های با خوردگی کم مناسب است.

انتخاب روش مناسب برای گالوانیزه کردن به عوامل مختلفی مانند نوع کاربرد، ضخامت پوشش مورد نظر و هزینه نهایی بستگی دارد.

مشخصات فولاد گالوانیزه

فولاد گالوانیزه به لطف لایه پوششی از جنس روی، در برابر خوردگی و زنگ زدگی بسیار مقاوم است. این پوشش مانند یک مانع عمل می‌کند و از رسیدن مواد خورنده به فولاد زیرین جلوگیری می‌کند. به همین دلیل، عمر مفید فولاد گالوانیزه به طور قابل توجهی افزایش می‌یابد و می‌تواند تا بیش از ۷۰ سال بدون نیاز به تعمیر و نگهداری دوام بیاورد. نکته قابل توجه این است که روی، تنها فلزی است که چنین خاصیتی را به فلز پایه می‌دهد.

علاوه بر این، فولاد گالوانیزه جایگزینی مقرون به صرفه برای فولاد ضد زنگ به شمار می‌رود. حتی اگر روکش روی خراشیده یا آسیب ببیند، باز هم تا حدی از فولاد زیرین در برابر زنگ زدگی محافظت می‌کند.

در مجموع، فولاد گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، عمر مفید طولانی و قیمت مناسب، انتخابی ایده‌آل برای طیف گسترده‌ای از کاربردها است.

خواص ورق گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل برخورداری از ویژگی‌های منحصر به فرد، جایگاه ویژه‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده‌اند. مهم‌ترین مزیت این محصول، مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی است که طول عمر و پایداری آن را تضمین می‌کند. به همین دلیل، از ورق‌های گالوانیزه در تولید لوازم خانگی، به خصوص ماشین‌های لباسشویی که در معرض رطوبت دائمی قرار دارند، استفاده گسترده‌ای می‌شود.

علاوه بر مقاومت عالی، ورق‌های گالوانیزه به دلیل قابلیت رنگ‌پذیری و فرم‌پذیری بالا، کاربردهای متنوعی در صنایع مختلف دارند. این ورق‌ها به طور اقتصادی نیز مقرون به صرفه هستند، چرا که هزینه تولید و نگهداری آن‌ها پایین بوده و به ندرت نیاز به تعمیر دارند.

قابلیت جوشکاری آسان، ظاهر زیبا و براق، مقاومت در برابر آسیب‌های حین حمل و نقل و نصب، و سهولت در بازرسی کیفی از دیگر مزایای ورق‌های گالوانیزه به شمار می‌روند. به طور کلی، این نوع ورق به دلیل تنوع ویژگی‌ها و مزایا، انتخابی ایده‌آل برای طیف گسترده‌ای از کاربردها در صنایع مختلف محسوب می‌شود.

تاثیر کوتینگ بر کاربرد ورق گالوانیزه

کوتینگ یا همان ضخامت لایه روی (Zn) در ورق‌های گالوانیزه، نقش تعیین‌کننده‌ای در کاربرد و طول عمر آنها دارد. هر چه این لایه ضخیم‌تر باشد، مقاومت ورق در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی افزایش یافته و برای مصارف خاص‌تر و در محیط‌های خورنده‌تر مناسب خواهد بود.

میزان کوتینگ ورق‌های گالوانیزه بسته به کشور و کارخانه تولیدکننده متفاوت است. برای مثال، ورق‌های گالوانیزه ژاپنی با داشتن لایه‌ای ضخیم‌تر از روی (حدود 170 گرم بر متر مربع یا بیشتر) در مقایسه با ورق‌های چینی (100 تا 125 گرم بر متر مربع) عمر طولانی‌تری دارند و برای استفاده در شرایط آب و هوایی نامطلوب و یا محیط‌های صنعتی خورنده مناسب‌تر هستند.

انتخاب ورق گالوانیزه با کوتینگ مناسب، متناسب با نیاز و نوع کاربرد، از اهمیت بالایی برخوردار است. چرا که با افزایش ضخامت لایه روی، کیفیت و پایداری محصول نهایی افزایش یافته و از خوردگی و زنگ‌زدگی زودهنگام آن جلوگیری می‌شود.

مزایای ورق گالوانیزه در صنعت ساختمان

ورق گالوانیزه به دلیل برخورداری از مزایای متعدد، به خصوص در صنعت ساختمان، کاربرد فراوانی دارد. برخی از این مزایا عبارتند از:

طول عمر بالا: این ورق‌ها در برابر خوردگی مقاوم هستند و می‌توانند در محیط‌های خورنده بین 20 تا 70 سال عمر کنند.
هزینه کم: روش گالوانیزاسیون، به دلیل چسبندگی بالای روی مذاب به فولاد، محصولی بادوام و با نیاز به تعمیر و نگهداری کم تولید می‌کند. با وجود اینکه قیمت اولیه آن ممکن است از سایر ورق‌های فولادی بیشتر باشد، اما در بلندمدت به دلیل نیاز به تعمیرات کمتر، مقرون به صرفه‌تر خواهد بود.
بازرسی آسان: برخلاف سایر روش‌ها، ورق‌های گالوانیزه به طور بصری و بدون نیاز به آزمایش‌های خاص قابل بررسی هستند و این امر فرآیند بازرسی را آسان و کم‌هزینه می‌کند.
سختی بالا: گالوانیزه یکی از سخت‌ترین پوشش‌های محافظ موجود در بازار است که علاوه بر مقاومت در برابر زنگ‌زدگی، در برابر آسیب‌های حمل و نقل نیز مقاوم است.
تمیزکاری آسان: این ورق‌ها را به راحتی می‌توان با آب قلیایی و در صورت نیاز با پارچه نرم تمیز کرد.
صرفه‌جویی در منابع: فولاد گالوانیزه محصولی بادوام و پایدار است و حمام مذاب مورد استفاده در فرآیند گالوانیزاسیون قابل بازیافت و استفاده مجدد است.
قابلیت اطمینان و تطبیق‌پذیری بالا: این ورق‌ها مطابق با استانداردهای بین‌المللی تولید می‌شوند و از قابلیت اطمینان بالایی برخوردارند.

به دلیل مزایای ذکر شده، ورق گالوانیزه در ساخت بسیاری از مصالح ساختمانی از جمله رابیتس کاربرد دارد و نوسانات قیمت آن بر قیمت نهایی این محصولات نیز تاثیر می‌گذارد.

مضرات ورق گالوانیزه و نکات مهم در جوشکاری آن

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارند. با این حال، در کنار مزایای متعدد، این ورق‌ها معایبی نیز دارند که باید مورد توجه قرار گیرند.

یکی از مهم‌ترین معایب ورق‌های گالوانیزه، تولید گازهای سمی هنگام جوشکاری است. تنفس این گازها می‌تواند منجر به مشکلات ریوی جدی شود. به همین دلیل، استفاده از ماسک‌های مخصوص در هنگام جوشکاری این ورق‌ها ضروری است. علاوه بر این، به دلیل خطرات سلامتی، نباید بیش از 4 ساعت به طور مداوم به جوشکاری ورق‌های گالوانیزه مشغول شد.

از جمله علائم اولیه تنفس گازهای سمی ناشی از جوشکاری بدون ماسک، می‌توان به سردرد، سرگیجه و حالت تهوع اشاره کرد.

نکات مهم در انتخاب ورق گالوانیزه باکیفیت:

1- سطح صاف و براق: ورق‌های گالوانیزه باکیفیت، سطحی صاف، براق و بدون لکه دارند. ناهمواری یا وجود لکه در سطح ورق، نشان‌دهنده وجود ناخالصی در مواد گالوانیزاسیون است.
2- ضخامت یکنواخت: ضخامت ورق در تمام نقاط آن باید یکسان باشد. اختلاف ضخامت در نقاط مختلف، نشان‌دهنده کیفیت پایین ورق است.

طول عمر ورق گالوانیزه:

ورق‌های گالوانیزه به دلیل پوشش روی که دارند، در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی بسیار مقاوم هستند. عمر مفید آن‌ها به طور کلی بین 20 تا 30 سال تخمین زده می‌شود، اما این عدد می‌تواند با توجه به شرایط محیطی و نوع گالوانیزه شدن، به طور قابل توجهی افزایش یابد.

در محیط‌های خشک و بدون بارش، ورق‌های گالوانیزه می‌توانند عمری نامحدود داشته باشند. برای استفاده در فضای باز و شرایط آب و هوایی نامناسب، فولاد گالوانیزه گرم (حمام مذاب) بهترین گزینه است که تا 70 سال نیز عمر می‌کند.

رنگ‌آمیزی ورق‌های گالوانیزه در محیط‌های بسیار خورنده، می‌تواند به افزایش طول عمر آن‌ها کمک کند. قبل از رنگ‌آمیزی، باید سطح ورق کاملاً تمیز، خشک و عاری از هرگونه آلودگی باشد.

فولاد نیشابور

 

 

فولاد نیشابور

شرکت مجتمع فولاد خراسان، که به نام “فولاد نیشابور” نیز شناخته می‌شود، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است. این شرکت در سال 1380 در شهر نیشابور تأسیس شد و با ظرفیت تولید سالانه 1.8 میلیون تن میلگرد، نقش مهمی در تامین نیاز داخلی کشور به این محصول استراتژیک ایفا می‌کند.

تاریخچه

ایده تاسیس مجتمع فولاد خراسان به سال 1368 برمی‌گردد. در آن زمان، با توجه به نیاز فزاینده کشور به فولاد و وجود منابع معدنی غنی در استان خراسان، تصمیم گرفته شد تا مجتمعی بزرگ برای تولید فولاد در این منطقه احداث شود. عملیات ساخت این مجتمع در سال 1379 آغاز شد و در نهایت در سال 1380 به بهره‌برداری رسید.

محصولات

فولاد نیشابور طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را تولید می‌کند که شامل موارد زیر است:

میلگرد آجدار: میلگردهای این شرکت در انواع مختلف با سایزهای مختلف برای مصارف ساختمانی و عمرانی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
میلگرد ساده: این محصول نیز در مصارف ساختمانی و عمرانی کاربرد دارد، اما به دلیل قیمت پایین‌تر، بیشتر در اسکلت‌بندی ساختمان‌ها استفاده می‌شود.
شمش فولادی: این محصول به عنوان ماده اولیه در تولید مقاطع فولادی دیگر مانند تیرآهن و ورق استفاده می‌شود.
بریکت: بریکت نوعی آهن اسفنجی است که به عنوان ماده اولیه در کوره‌های ذوب فولاد استفاده می‌شود.
آهن اسفنجی: این محصول نیز به عنوان ماده اولیه در کوره‌های ذوب فولاد استفاده می‌شود.
گندله: گندله سنگ آهن تغلیظ شده است که به عنوان ماده اولیه در تولید آهن اسفنجی و فولاد استفاده می‌شود.

ظرفیت تولید

ظرفیت تولید سالانه فولاد نیشابور 1.8 میلیون تن میلگرد، 600 هزار تن شمش فولادی، 800 هزار تن بریکت، 800 هزار تن آهن اسفنجی و 1.2 میلیون تن گندله است.

بازار

بازار اصلی محصولات فولاد نیشابور داخل کشور است. با این حال، این شرکت در حال حاضر بخشی از محصولات خود را به کشورهای همسایه مانند افغانستان، عراق و ترکمنستان نیز صادر می‌کند.

نقش اقتصادی

فولاد نیشابور با ایجاد اشتغال برای بیش از 8000 نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم، نقش مهمی در اقتصاد منطقه و کشور ایفا می‌کند. این شرکت همچنین با تامین نیاز داخلی به فولاد، از خروج ارز از کشور جلوگیری می‌کند.

چالش‌ها

یکی از مهم‌ترین چالش‌های پیش روی فولاد نیشابور، کمبود منابع آب است. این شرکت برای تولید فولاد به آب فراوانی نیاز دارد، در حالی که در منطقه نیشابور با کمبود آب مواجه هستیم.

چالش دیگر، نوسانات قیمت مواد اولیه مانند سنگ آهن و قراضه است. این نوسانات می‌توانند سودآوری شرکت را تحت تاثیر قرار دهد.

فرصت‌ها

با توجه به رشد تقاضا برای فولاد در داخل کشور و منطقه، فولاد نیشابور فرصت‌های مناسبی برای توسعه و افزایش ظرفیت تولید خود دارد. همچنین این شرکت می‌تواند با توسعه صادرات محصولات خود، سهم خود را در بازارهای بین‌المللی افزایش دهد.

نتیجه‌گیری

فولاد نیشابور یکی از مهم‌ترین شرکت‌های فولادی ایران است که نقش مهمی در تامین نیاز داخلی به این محصول استراتژیک ایفا می‌کند. این شرکت با وجود چالش‌هایی مانند کمبود آب و نوسانات قیمت مواد اولیه، دارای فرصت‌های مناسبی برای توسعه و افزایش سهم خود در بازارهای داخلی و بین‌المللی است.

فرایند تولید پروفیل | به روش مستقیم و غیرمستقیم

 

 

نحوه تولید پروفیل چگونه است

پروفیل‌ها که در دو دسته‌ی کلی صنعتی و ساختمانی تولید می‌شوند، از نظر فرآیند ساخت به دو دسته نورد سرد و نورد گرم تقسیم می‌شوند. پروفیل‌های ساختمانی که در این متن به آن‌ها پرداخته می‌شود، خود به دو گروه باز و بسته تقسیم می‌شوند.

روش نورد گرم

در روش نورد گرم که نوعی ساخت قوطی فولادی است، از شمش‌های داغ فولادی برای تولید پروفیل استفاده می‌شود. این نوع پروفیل به دلیل مقاومت بالا، در جاهایی که نقش سازه‌ای آن‌ها در ایمنی بنا پررنگ‌تر است، مورد استفاده قرار می‌گیرد. روش دیگر، نورد سرد است که در آن از ورق‌ها برای ساخت پروفیل استفاده می‌شود. در این روش ورق‌ها با استفاده از دستگاه‌های فرم‌دهی مانند پرس شکل می‌گیرند. از آنجایی که پروفیل‌های نورد سرد مقاومت کمتری نسبت به نوع نورد گرم دارند، معمولاً در سازه‌های سبک‌تر به کار می‌روند.

دیگر روش ها

دو روش دیگر برای تولید پروفیل وجود دارد: بدون درز جوش و با جوش. در روش بدون درز جوش، ورق را باز کرده و روی هم می‌گذارند تا ضخامت مورد نظر حاصل شود. سپس با استفاده از دستگاه مخصوص ERW، پروفیل را بدون نیاز به جوشکاری تولید می‌کنند. در روش با جوش، ورق‌ها با استفاده از حرارت برق به هم جوش داده شده و پروفیل نهایی را تشکیل می‌دهند.

1- نوع باز: نبشی، ناودانی و تیرآهن

2- نوع بسته: پروفیل‌های قوطی

ماده اولیه تولید پروفیل، ورق‌های فولادی هستند که عمدتاً توسط کارخانه‌های داخلی مانند فولاد مبارکه، گیلان و اهواز تولید می‌شوند و در گذشته از طریق واردات از کشورهای آسیای میانه تأمین می‌شدند. این ورق‌ها که باید از نوع خاصی مانند ST37 باشند، قبل از فرآیند تولید پروفیل با استفاده از دستگاه‌های برش نیمه اتوماتیک و اتوماتیک به ابعاد مورد نظر برش داده می‌شوند. در اکثر کارخانه‌ها، ورق‌های بریده شده با نورد سرد به شکل‌ها و ابعاد مختلف تبدیل می‌شوند تا محصولات نهایی مانند پروفیل‌های باز و بسته تولید شوند. این فرآیند شامل مراحل زیرمیباشد:

ماده اولیه تولید پروفیل، ورق‌های فولادی هستند که عمدتاً توسط کارخانه‌های داخلی مانند فولاد مبارکه، گیلان و اهواز تولید می‌شوند و در گذشته از طریق واردات از کشورهای آسیای میانه تأمین می‌شدند. این ورق‌ها که باید از نوع خاصی مانند ST37 باشند، قبل از فرآیند تولید پروفیل با استفاده از دستگاه‌های برش نیمه اتوماتیک و اتوماتیک به ابعاد مورد نظر برش داده می‌شوند. در اکثر کارخانه‌ها، ورق‌های بریده شده با نورد سرد به شکل‌ها و ابعاد مختلف تبدیل می‌شوند تا محصولات نهایی مانند پروفیل‌های باز و بسته تولید شوند. این فرآیند شامل مراحل زیرمیباشد:

1- مواد اولیه

پیش از تاسیس کارخانه فولاد مبارکه، مواد اولیه فولاد ایران از اروپا و ژاپن تامین می‌شد. اما امروزه بخش عمده‌ای از این مواد توسط خود این کارخانه تولید و مابقی از کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی وارد می‌شود. ورق‌های مصرفی در تولید پروفیل باید دارای ویژگی‌های خاصی از جمله ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی مناسب باشند تا در فرآیند تولید و مصرف نهایی مشکلی ایجاد نکنند. از جمله ورق‌های مورد استفاده می‌توان به ورق‌های با استانداردهای ST37، JIS G 3131 و G 3132 اشاره کرد که دارای ترکیبات شیمیایی مشخصی (سیلیس 0.35، کربن 0.3 تا 0.1، گوگرد 0.04، فسفر 0.04 و منگنز 0.5) هستند.

2- برش کلاف به نوار

در مرحله دوم تولید پروفیل، کلاف‌های ورق خریداری شده توسط دستگاه برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می‌شوند. این دستگاه‌ها می‌توانند تمام اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک باشند. کلاف‌ها پس از قرارگیری روی کلاف‌گیر، توسط غلتک‌های صاف‌کننده صاف و تخت شده و سر آنها با دستگاه گیوتین برای جوشکاری برش داده می‌شود. سپس، ورق‌ها به کمک غلتک‌های تغذیه به سمت دو شافت اصلی دارای تیغه‌های فولادی حرکت می‌کنند و برش نهایی انجام می‌شود. برای حرکت دقیق ورق‌ها از شافت‌های جداکننده با تیغه‌های کوچک استفاده می‌شود. در نهایت، نوارهای بریده شده دسته‌بندی و به خطوط تولیدی مختلف منتقل می‌شوند.

قسمت‌های مختلف دستگاه برش

دستگاه‌های برش از بخش‌های مختلفی تشکیل شده‌اند که هر کدام وظیفه‌ی خاص خود را بر عهده دارند. این بخش‌ها شامل ذخیره‌کننده کلاف، ضربه‌گیر، کلاف‌گیر، سیستم کنترل‌کننده کناره، میز حمل‌کننده، غلتک‌های تغذیه ورق، صاف‌کننده ورق، قرقره‌های هدایت ورق، نگهدارنده نوارها، غلتک‌های جداکننده نوارهای بریده شده و نوار جمع‌کن می‌شوند.

ذخیره‌کننده کلاف: محل نگهداری کلاف‌های ورق خام است.
ضربه‌گیر: از ضربه خوردن کلاف به دستگاه هنگام باز شدن جلوگیری می‌کند.
کلاف‌گیر: کلاف را باز می‌کند و ورق را به سمت دستگاه هدایت می‌کند.
سیستم کنترل‌کننده کناره: لبه‌های ورق را صاف و یکدست می‌کند.
میز حمل‌کننده: ورق را در طول فرآیند برش جابجا می‌کند.
غلتک‌های تغذیه ورق: ورق را به سمت غلتک‌های صاف‌کننده هدایت می‌کنند.
صاف‌کننده ورق: ناهمواری‌های سطح ورق را از بین می‌برد.
قرقره‌های هدایت ورق: ورق را در مسیر درست حرکت می‌دهند.
نگهدارنده نوارها: نوارهای بریده شده را تا زمان جمع‌آوری نگه می‌دارد.
غلتک‌های جداکننده نوارهای بریده شده: نوارهای بریده شده را از نوار اصلی جدا می‌کنند.
نوار جمع‌کن: نوارهای بریده شده را جمع‌آوری می‌کند.

تولید مستقیم پروفیل در یک نگاه

در روش تولید مستقیم پروفیل، ورق فولادی با خم شدن به شکل مورد نظر در می‌آید و سپس لبه‌های آن با جوش‌های فرکانسی به هم متصل می‌شوند. پس از برش به اندازه‌های دلخواه، پروفیل‌ها بسته‌بندی و به انبار منتقل می‌شوند. در نهایت، کارت مشخصات و تأییدیه کنترل کیفی روی آنها نصب می‌شود. برای اطلاعات بیشتر درباره پروفیل، می‌توانید به مقاله “پروفیل چیست وانواع آن” مراجعه کنید.

رعایت استانداردهای کیفی در فرآیند تولید پروفیل، امری ضروری و غیرقابل اجتناب است. این استانداردها نقشی حیاتی در تضمین کیفیت و کارایی پروفیل ها ایفا می‌کنند و مشخصات و ویژگی های لازم را برای هر نوع پروفیل، اعم از ابعاد، جنس، استحکام و … تعریف می‌کنند. در واقع، با تکیه بر این استانداردها می‌توان محصولی نهایی با عملکردی مطلوب و قابل اعتماد تولید نمود که نیازها و انتظارات مصرف کنندگان را به درستی پاسخ دهد.

1- استانداردهای ASTM: این استانداردها توسط انجمن آزمایش و مواد آمریکا (ASTM) تدوین شده‌اند و در ایالات متحده و سایر نقاط جهان مورد استفاده قرار می‌گیرند.
2- استانداردهای EN: این استانداردها توسط کمیته استانداردسازی اروپا (CEN) تدوین شده‌اند و در سراسر اروپا و سایر کشورها به کار می‌روند.

مزایای تولید مستقیم پروفیل

تولید مستقیم پروفیل مزایای قابل توجهی نسبت به روش‌های دیگر دارد که از جمله می‌توان به تیز بودن زوایا، دقت بالا در ابعاد، ثبات خط جوش، انحنای سطحی کم و کیفیت نهایی برتر اشاره کرد. این ویژگی‌ها در پروفیل‌های تولیدی با روش مستقیم به دلیل شکل‌گیری مقاطع در حین نورد گرم و بدون نیاز به فرآیندهای اضافی حاصل می‌شود.

در واقع، پروفیل‌های مستقیم به دلیل ظرافت و دقت بالا، در کاربردهایی که نیازمند استحکام و کیفیت بالایی هستند، مانند صنایع هوافضا، خودروسازی و ساختمان‌سازی، گزینه ایده‌آلی محسوب می‌شوند.

معایب تولید مستقیم پروفیل

تولید مستقیم پروفیل با وجود مزایایی که دارد، معایبی را نیز به همراه دارد. یکی از این معایب، افزایش استهلاک قالب‌ها است. این امر به دلیل تفاوت در سرعت خطی و متفاوت بودن قطر در قسمت‌های مختلف قالب رخ می‌دهد.

استهلاک بالای قالب‌ها: در این روش به دلیل تفاوت سرعت خطی و قطر در بخش‌های مختلف قالب، استهلاک قالب‌ها به طور قابل توجهی افزایش می‌یابد.
نیاز به دقت بالا: تولید مستقیم پروفیل به دقت بالایی در مراحل ماشین‌کاری و عملیات‌های حرارتی احتیاج دارد که این امر پیچیدگی و هزینه فرآیند را بالا می‌برد.
عدم یکنواختی قطر پروفیل: در روش تولید مستقیم، قطر پروفیل تولیدی در قسمت‌های مختلف آن می‌تواند متفاوت باشد که این موضوع کیفیت نهایی محصول را تحت تاثیر قرار می‌دهد.

فرآیند تولید غیرمستقیم پروفیل

در روش تولید غیرمستقیم پروفیل، ابتدا نوار فولادی به وسیله نورد سرد به شکل لوله در می‌آید. این لوله می‌تواند از طریق سه روش شکل‌دهی لبه‌ای، مرکزی یا شعاعی ورق، تولید شود. سپس این لوله در دستگاه سایزینگ با استفاده از قالب‌های مختلف به شکل نهایی پروفیل درآمده و به آن برش داده می‌شود. این روش که به آن “On Line” گفته می‌شود، به دلیل استفاده از لوله‌های درزدار در مقایسه با روش مستقیم، دقت پایین‌تری در خط جوش، انحنای سطحی و اندازه اضلاع پروفیل نهایی دارد، اما مزیت‌هایی مانند سرعت تولید بالا و تنوع بیشتر در اشکال پروفیل را ارائه می‌دهد

پروفیل فولادی: کاربرد، تولید و قیمت

پروفیل‌های فولادی به عنوان المان‌های اساسی در صنایع مختلف، به دو دسته کلی باز و بسته تقسیم می‌شوند و در اشکال و جنس‌های متنوعی تولید می‌گردند. در این مقاله به بررسی روش‌های تولید مستقیم و غیرمستقیم این محصول و مزایا و معایب هر کدام می‌پردازیم. قیمت پروفیل فولادی با توجه به نوع، کیفیت، جنس و ابعاد سفارشی آن تعیین می‌شود. هدف ما از نگارش این مقاله و مقالات مشابه، ارائه اطلاعات شفاف در خصوص عوامل موثر بر قیمت‌گذاری این محصول است. از شما تقاضا داریم اگر در زمینه تولید انواع پروفیل، اطلاعات یا تجربیاتی فراتر از این مقاله دارید، با ما به اشتراک بگذارید.