افزایش مارجین میلگرد | سود ۴۰ درصد در بخش میانی باید به ۲۰ درصد کاهش پیدا کند

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تلاطم در بازار مقاطع فولادی خصوصا میلگرد به‌عنوان پرمصرف‌ترین کالا که به پیشانی بخش نورد نیز یاد می‌شود نگرانی‌هایی را در بین اهالی بازار و مصرف‌کنندگان این محصول به وجود آورده است.

در کنار این افزایش در پی نوسانات نرخ دلار، زمزمه‌های افزایش مارجین میلگرد در روزهای اخیر نیز باعث چنین برداشتی شده که بازار کشش افزایش قیمت بیش از این را ندارد.

در این رابطه سید احمد رضوی نیک، مدیرعامل شرکت نیک صدرای توس به عنوان تولیدکننده میلگرد گفت: در حال حاضر در بخش ابتدایی و میانی زنجیره، خریداری سنگ آهن با قیمت یک سوم نرخ جهانی و دریافت سوبسیدهای ۳۰ هزار میلیارد تومانی انجام شده و به شمش تبدیل می‌کنند.

سپس افزود: این در حالی است که امروز میانگین قیمت تمام شده یک کیلوگرم شمش طبق کدال بورسی شرکت‌های تولیدکننده آن کمتر از ۱۶ هزار تومان است. بنابراین فقط در فروش داخلی در هر کیلوگرم بالغ بر ۵ الی ۶ هزار تومان (بالای ۳۰ درصد) سود دریافت می‌کنند.

این فعال بخش نورد با طرح این سوال که چرا باید در طول زنجیره، بخش میانی سودی در محدوده ۴۰ درصد داشته باشد؛ بیان کرد: در حالی که تبدیل یک کیلوگرم شمش به میلگرد، بیش از ۱۲/۵ درصد هزینه تولید داشته و بیش از ۹۰ درصد تولید میلگرد صرف خرید مواد اولیه می‌شود.

او در تشریح جزئیات هزینه تبدیل شمش به میلگرد توضیح داد: از یک کیلوگرم شمشی که به دست تولیدکننده میلگرد می‌رسد ۲ درصد اکسید، ۲/۵ درصد ضایعات و میان خطی و به عبارتی فقط ۴/۵ درصد از ۱۱ درصد صرف هزینه شمش نامرغوبی می‌شود که به دست نوردکار می‌رسد.

سپس افزود: از طرف دیگر با توجه به اینکه فروش شمش به صورت تحویل درب کارخانه است، ۳/۵ درصد هزینه حمل آن نیز به عهده نوردکار است.

رضوی نیک در مورد هزینه‌های دیگر گفت: در نظر بگیرید تحویل شمش نیز به صورت فوری نبوده و پس از دریافت پول، تا یک ماه بعد است. این در حالی است که بانک در هر ماه حدود ۳۶ درصد بهره از تولیدکننده دریافت می‌کند. به عبارتی ماهی ۳ درصد نیز هزینه بانکی است.

او هزینه سرسام آور انرژی را نیز اضافه کرده و تصریح کرد: در کنار این‌ها، هزینه پرداخت برق و گاز هم از سال گذشته تاکنون ۹۰۰ درصد افزایش داشته است یعنی برقی که هر کیلووات حدود ۴۰ تومان بوده در حال حاضر در بورس انرژی حدود ۱۷۰ تومان است. به همین ترتیب گاز نیز که در هر مترمکعب ۸۰ تومان بوده به ۶۰۰ تومان افزایش پیدا کرده است. در کنار این افزایش هزینه انرژی، اعمال محدودیت برق در تابستان و گاز در زمستان عامل دیگر بر تشدید هزینه‌های نوردکاران است.

وی همچنین به وجود تورم نیز اشاره کرده و افزود: از طرف دیگر افزایش حقوق و دستمزد کارگری که متناسب با نرخ تورم باید صورت گیرد، بخشی عظیمی از هزینه تولیدکننده است.

مدیرعامل نیک صدرای توس با اشاره به رشد ۱۲۰۰ درصدی هزینه خرید وسایل و تجهیزات یدکی با توجه به تحریم‌ها نیز تصریح کرد: صنعتگر که نباید به تنهایی هزینه تحمیل تحریم بر کشور را پرداخت کند و در چنین شرایطی که نقشی در اعمال این تحریم‌ها نداشته و از طرف دیگر مالیات آن را پرداخت می‌کند، دولت باید از آن حمایت کند.

او به عنوان نمونه به هزینه دو مورد گریس و بولبرینگ اشاره کرده و گفت: بولبرینگی که در افغانستان حدود ۲ میلیون تومان است در ایران باید تولیدکننده برای خرید آن ۳۲ میلیون هزینه کند. این درحالی است که اجازه ورود آن به تولیدکننده را با دور زدن تحریم به بهانه اینکه قاچاق کالا است نمی‌دهند. بنابراین حداقل کار تسهیل دریافت این محصولات از طرف دولت در شرایط تحریم است.

رضوی نیک با جمع‌بندی این هزینه‌ها بیان کرد: با تمام این تفاسیر در سال ۱۴۰۳ هزینه تولید یک تولیدکننده میلگرد از شمش به بیش از ۱۳/۵ درصد رسیده است این درحالی که مارجین میلگرد در حال حاضر در بورس کالا حتی در مواردی به ۱۱ درصد هم نمی‌رسد.

این فعال صنعتی با اشاره یه اینکه همین الان ۲/۵ درصد به علت اینکه با ظرفیت کامل تولید نمی‌کنیم، در حال زیان دادن هستیم، بیان کرد: تولیدکننده میلگرد زمانی به سود قابل قبول می‌رسد که بالای ۶۰ درصد ظرفیت تعریف شده خود تولید داشته باشد و پایین‌تر از آن با زیان همراه است.

او با اشاره مجدد به مارجین بخش میانی در محدوده ۴۰ درصد، تصریح کرد: با ۵ درصد افزایش مارجین میلگرد به ۱۶ درصد بعد از چندین سال، در زمان افزایش قیمت فقط نرخ محصول نهایی مثل میلگرد به چشم می‌آیند و بخش قبلی آن و هزینه‌های سرسام‌آور تولید آن دیده نمی‌شود.

مدیرعامل نیک صدرای توس ضمن اشاره به ناعادلانه بودن سود توزیعی در بخش‌های مختلف زنجیره، بیان کرد: طی جلسات متعدد در سال گذشته و حتی با تنظیم شیوه‌نامه‌های محتلف قرار بر این شد که سود زنجیره فولاد عادلانه شود، بخش معدن با توجه به هزینه‌های آن از ۱۷ درصد به ۲۲ درصد برسد. وسط زنجیره که در حال حاضر ۴۰ درصد سود دارد باید به ۲۰ درصد کاهش یابد و ۱۶ درصد هم به بخش انتهایی برسد.

وی ورود فولادی‌ها به بخش معدن را یکی دیگر از زمینه‌های اختلال در زنجیره دانست و بیان کرد: فولاد مبارکه در اول انقلاب با ظرفیت ۳/۵ میلیون تن تاسیس شده و در طول ۴۰ سال به ۷/۵ میلیون تن رسیده است. هدف فولاد مبارکه تولید ورق سرد و گرم، استنلس استیل ورق رنگی، گالوانیزه و انواع ورق فولادی مورد نیاز کشور بود. در حالی که به جای سرمایه‌گذاری دراین بخش، معدن کار شده است! و تا معدن سنگ آهن خریداری کرده و شرکتی مثل گل و گهر و چادرملو هم که رسالتشان معدن‌کاری است با این حرکت فولاد مبارکه، فولادساز شده‌ و شمش، میلگرد و تیرآهن تولید می‌کنند.

رضوی نیک در پایان گفت: این دخالت در زنجیره فولاد باعث شده است که سرمایه‌های ما هرز شده و به جای اینکه رقابت در گرفتن بازارهای جهانی باشد تعادل را در بازار داخلی به هم زده‌اند.

منبع

پروفیل و قوطی: ابعاد، ضخامت و کاربردها

 

 

پروفیل ها به عنوان یکی از مقاطع فولادی پرکاربرد، در صنایع مختلفی از ساختمان سازی تا خودروسازی مورد استفاده قرار می گیرند. تنوع در سایز، ضخامت و ابعاد این محصولات، آن ها را به گزینه ای ایده آل برای مصارف گوناگون تبدیل کرده است. برای انتخاب پروفیل مناسب، شناخت انواع رایج آن ها در بازار ضروری است.

 

انواع قوطی و پروفیل

پروفیل‌ها به طور کلی به دو دسته صنعتی و ساختمانی تقسیم می‌شوند. پروفیل‌های صنعتی با ضخامت و ابعاد بیشتر، در تولید کالاهای مختلف مانند قطعات خودرو و تجهیزات پزشکی کاربرد دارند. در مقابل، پروفیل‌های ساختمانی در اسکلت‌بندی و ساخت‌وساز ساختمان‌ها استفاده می‌شوند.

علاوه بر این، پروفیل‌ها بر اساس شکل ظاهری به انواع مختلفی مانند قوطی‌های مربعی و مستطیلی دسته‌بندی می‌شوند. هر کدام از این انواع در ابعاد و ضخامت‌های گوناگونی تولید و عرضه می‌شوند تا نیازهای مختلف مشتریان را برآورده کنند.

برای انتخاب پروفیل مناسب، باید به نوع کاربرد، شکل ظاهری و ابعاد مورد نظر توجه کرد.

سایزهای مختلف پروفیل و قوطی

قوطی و پروفیل ها را می توان بر اساس سه معیار طول، عرض و ضخامت دسته بندی کرد. از نظر ضخامت، به سه دسته سبک، ساختمانی و صنعتی تقسیم می شوند.

از نظر ابعاد، قوطی و پروفیل ها به دو دسته مربع و مستطیل تقسیم می شوند. طول مقاطع قوطی و پروفیل در بازار معمولا 6 یا 12 متر است که این موضوع برای هر دو دسته مربع و مستطیل صدق می کند.

برای انتخاب قوطی یا پروفیل مناسب، باید به هر سه معیار طول، عرض و ضخامت توجه کرد و با توجه به کاربرد مورد نظر، نوع مناسب را انتخاب کرد.

ابعاد و سایزهای مختلف قوطی مربعی

قوطی‌های مربعی در ابعاد مختلفی از 10 میلی‌متر تا 500 میلی‌متر تولید می‌شوند. به عبارت دیگر، کوچک‌ترین قوطی‌های مربعی 10*10 میلی‌متر و بزرگ‌ترین آنها 500*500 میلی‌متر هستند. برخی از ابعاد رایج این قوطی‌ها عبارتند از:

1- 20*40 میلی‌متر.
2- 30*40 میلی‌متر.
3- 40*50 میلی‌متر.
4- 40*60 میلی‌متر.
5- 40*80 میلی‌متر.
6- 50*100 میلی‌متر.
7- 60*120 میلی‌متر.

قوطی‌های مستطیلی: تنوع ابعاد و کاربردها

قوطی‌های مستطیلی که در صنایع مختلف کاربرد دارند، در ابعاد و ضخامت‌های متنوعی تولید می‌شوند. طول این قوطی‌ها از 100 تا 300 میلی‌متر و عرض آنها از 40 تا 135 میلی‌متر متغیر است.

برخی از رایج‌ترین سایزهای قوطی مستطیلی عبارتند از:

1- 20*40
2- 30*40
3- 40*50
4- 40*60
5- 40*80
6- 50*100
7- 60*120

انتخاب سایز مناسب قوطی مستطیلی به کاربرد و نیاز شما بستگی دارد. برای مثال، از قوطی‌های کوچک‌تر برای ساخت کاردستی و قفسه‌های سبک استفاده می‌شود، در حالی که قوطی‌های بزرگ‌تر برای ساخت اسکلت فلزی سازه‌ها و خرپاها مناسب هستند.

علاوه بر تنوع ابعاد، قوطی‌های مستطیلی در ضخامت‌های مختلف نیز تولید می‌شوند. ضخامت قوطی بر استحکام و تحمل بار آن تاثیر می‌گذارد.

انتخاب ضخامت مناسب قوطی مستطیلی نیز به کاربرد آن بستگی دارد. برای مثال، برای ساخت سازه‌هایی که باید وزن زیادی را تحمل کنند، از قوطی‌های ضخیم‌تر استفاده می‌شود.

کاربردهای متنوع پروفیل و قوطی فولادی

از پروفیل و قوطی فولادی در ساخت و سازهای مختلف استفاده می‌شود. این محصولات در اسکلت‌بندی ساختمان‌ها، ساخت شاسی انواع تریلر و خودرو، صنایع کشتی‌سازی و… کاربرد دارند.

علاوه بر این، از پروفیل و قوطی می‌توان برای ساخت آلاچیق، سایه‌بان، سوله، کارگاه، تجهیزات ورزشی و موارد دیگر نیز استفاده کرد.

تنوع در ابعاد و ضخامت، یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های پروفیل و قوطی فولادی است که آن‌ها را به محصولاتی بسیار کاربردی تبدیل کرده است.

در این مقاله به معرفی برخی از رایج‌ترین سایزهای پروفیل و قوطی پرداخته‌ایم. این محصولات توسط تولیدکنندگان مختلف با ضخامت‌های گوناگون تولید و به بازار عرضه می‌شوند. کیفیت ورق فولادی به کار رفته در تولید این مقاطع، نقش مهمی در کیفیت نهایی محصول دارد.

برای خرید انواع پروفیل و قوطی فولادی می‌توانید با تیم فروش آهنین افلاک تماس بگیرید و یا به صورت آنلاین از طریق وب‌سایت آهنین افلاک سفارش خود را ثبت کنید.

کارخانه ذوب اهن اصفهان

 

 

ذوب آهن اصفهان: قلب صنعت فولاد ایران

ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین مجتمع فولادسازی کشور، نقشی محوری در صنعت ایران ایفا می‌کند. این شرکت با سابقه‌ای بیش از نیم قرن، در زمینه تولید انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی، ریلی، چدن و شمش فولادی فعالیت می‌کند و محصولات خود را به بیش از 23 کشور جهان صادر می‌کند.

تاریخچه

ذوب آهن اصفهان در سال 1347 تاسیس و در سال 1351 به بهره‌برداری رسید. این شرکت در طول سال‌های فعالیت خود، فراز و نشیب‌های بسیاری را پشت سر گذاشته، اما همواره با اتکا به دانش و تخصص کارکنان خود، به عنوان یکی از مهم‌ترین قطب‌های صنعتی کشور باقی مانده است.

محصولات

ذوب آهن اصفهان طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را تولید می‌کند که شامل موارد زیر است:

1- مقاطع فولادی ساختمانی: تیرآهن، میلگرد، نبشی، ناودانی، قوطی و پروفیل
2- مقاطع فولادی صنعتی: تیرآهن H، ریل، بالشتک ریل، تیرآهن I و ناودانی صنعتی
3- چدن: چدن خاکستری، چدن داکتیل و چدن مالئبل
4- شمش فولادی: شمش فولاد ساده کربنی و آلیاژی

 

ظرفیت تولید

ظرفیت تولید سالانه ذوب آهن اصفهان 3.6 میلیون تن فولاد خام و 2.8 میلیون تن محصولات نهایی است. این شرکت با دارا بودن بیش از 15 هزار پرسنل، یکی از بزرگترین کارفرمایان استان اصفهان به شمار می‌رود.

صادرات

این شرکت به عنوان یکی از بزرگترین صادرکنندگان فولاد کشور، محصولات خود را به بیش از 23 کشور جهان از جمله چین، ایتالیا، آلمان، ترکیه، امارات متحده عربی و هند صادر می‌کند.

نقش در اقتصاد ایران

ذوب آهن اصفهان نقش بسزایی در اقتصاد ایران ایفا می‌کند. این شرکت با تامین مواد اولیه صنایع مختلف، از جمله صنعت ساختمان، خودرو، لوازم خانگی و ماشین‌آلات، به رونق تولید در کشور کمک می‌کند.

مسئولیت‌های اجتماعی

این شرکت در کنار فعالیت‌های اقتصادی، به انجام مسئولیت‌های اجتماعی خود نیز اهتمام می‌ورزد. این شرکت در زمینه‌های مختلفی از جمله آموزش، بهداشت، ورزش و امور خیریه فعالیت می‌کند.

چالش‌ها و چشم‌انداز

این شرکت در حال حاضر با چالش‌هایی مانند کمبود نقدینگی، نوسانات قیمت مواد اولیه و تحریم‌های اقتصادی روبرو است. با این حال، این شرکت با برنامه‌ریزی‌های بلندمدت و اتکا به توان داخلی، در تلاش است تا بر این چالش‌ها غلبه کرده و به جایگاه واقعی خود در صنعت فولاد جهان دست یابد.

ذوب آهن اصفهان، نمادی از عظمت و توانمندی ایران است. این شرکت با سابقه‌ای درخشان و آینده‌ای روشن، در مسیر توسعه و پیشرفت ایران گام برمی‌دارد.

در ادامه به برخی از نکات کلیدی در مورد ذوب آهن اصفهان اشاره می‌کنیم:

بزرگترین مجتمع فولادسازی ایران
سابقه‌ای بیش از نیم قرن
تولید انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی، ریلی، چدن و شمش فولادی
صادرات به بیش از 23 کشور جهان
نقش محوری در اقتصاد ایران
انجام مسئولیت‌های اجتماعی
برنامه‌ریزی برای غلبه بر چالش‌ها و دستیابی به جایگاه واقعی در صنعت فولاد جهان

تاثیر شایعات جنگ بر بازار آهن

 

بازار آهن در نوسان جزئی، اصلاح قیمت‌ها و عرضه گسترده در بورس کالا

بازار آهن در هفته گذشته شاهد نوسانات جزئی قیمتی بود. قیمت میلگرد، تیرآهن و ورق سیاه در برخی کارخانه‌ها کاهش یافت، در حالی که برخی دیگر با ثبات قیمت روبرو شدند. سایر مقاطع فولادی مانند ورق سرد، لوله و پروفیل عمدتاً ثابت ماندند.

قیمت میلگرد در برخی کارخانه‌ها 100 تا 500 تومان کاهش یافت و به کانال 26 هزار تومان نزدیک شد. قیمت تیرآهن 70 تا 100 هزار تومان و قیمت ورق سیاه 200 تا 900 تومان کاهش یافت.

اصلاح قیمت آهن آلات به دنبال افت 2 هزار تومانی قیمت دلار در اواخر هفته گذشته بود. با این حال، قیمت دلار در پایان هفته مجدداً به کانال 65 هزار تومان بازگشت.

انتشار شایعات جنگ و درگیری نظامی ایران و اسرائیل، جو هیجانی به بازار آهن تزریق کرد و ممکن است قیمت‌ها امروز با نوسانات افزایشی همراه باشد.

با این وجود، تقاضا در بازار ضعیف است. عرضه بورس کالا در روز سه شنبه کم رمق بود و امروز نیز 2 میلیون و 220 هزار تن محصول فولادی در تالار صنعتی و حراج باز عرضه می‌شود.

 

حجم قابل توجهی از میلگرد، تیرآهن، ورق سرد، ورق گالوانیزه، ورق گرم، سنگ آهن، کنسانتره سنگ آهن، گندله و آهن اسفنجی در بورس کالا عرضه خواهد شد.

همچنین محدودیت‌های بهین‌یابی خریداران آهن اسفنجی در بورس کالا لغو شده و با رفع محدودیت‌های تأمین برق و گاز واحدهای تولیدی و همچنین رفع محدودیت‌های حجم عرضه مواد اولیه، احتمال دارد بازار فولاد تا حدودی آرام گیرد.

۵ کالای جدید از زنجیره فولاد در راه بورس کالا

 

۵ کالای جدید از زنجیره فولاد در راه بورس کالا

بورس کالای ایران از پذیرش ۱۱ کالا و محصول متعلق به ۸ شرکت در بازار اصلی و فرعی به عنوان نخستین پذیرش های سال ۱۴۰۳ خبر داد.

به نظر می‌رسد با پذیرش‌های صورت گرفته، عرضه‌های جدید بورس کالا در راهند.

براساس اطلاعیه مدیریت پذیرش بورس کالای ایران، ۴ کالا در بازار اصلی و ۷ کالا در بازار فرعی پذیرش شد.

پذیرش کالاها و محصول‌های یادشده پس از بررسی مدارک و مستندات در چهارصد و یازدهمین جلسه کمیته عرضه در ۲۰ فروردین به تصویب رسید.

کالاهای پذیرش شده در بازار اصلی

به این ترتیب دو اتیل هگزانول، میلگرد فولادی، ورق فولادی و سیم و مفتول مسی ۴ شرکت به شرح زیر در بازار اصلی پذیرش شد:

۳ هزار تن دو اتیل هگزانول (شرکت LUXI GROUP CO کشور چین که عرضه کننده آن شرکت پتروشیمی شازند است)

۵۰ هزار تن میلگرد فولادی (شرکت فولاد کاوه اروند که عرضه کننده آن شرکت فراطرح فولاد است)

۵ هزار تن ورق گرم فولادی (شرکت نورد و لوله اهواز که عرضه کننده آن شرکت تولیدی بازرگانی آبانگان اسپاد آریا است)

سیم و مفتول مسی (شرکت صنایع مس مفتولی ابهر)

کالاهای پذیرش شده در بازار فرعی

همچنین ضایعات الکترود گرافیتی، ضایعات ته تاندیش فولاد، ضایعات ته پاتیل فولاد، قیر آند آلومینیوم، روغن سبک پایه قطرانی، اتیل بنزن و تسمه و نوار مسی متعلق به ۴ شرکت به شرح زیر در بازار فرعی پذیرش شد:

۲۵۰ تن ضایعات الکترود گرافیتی، ۶ هزار تن ضایعات ته تاندیش فولاد و ۸ هزار و ۵۰۰ تن ضایعات ته پاتیل فولاد (شرکت فولاد کاوه جنوب کیش)

۱۴ هزار تن قیر آند آلومینیوم و ۹۰۰ تن روغن سبک پایه قطرانی (شرکت پالایش قطران ذغال سنگ)

۱۱ هزار تن اتیل بنزن (شرکت پتروشیمی تبریز)

۳ هزار تن تسمه و نوار مسی (شرکت صنایع مس شهید باهنر)

مبنع

چگونه تیرآهن اصفهان را از سایر برندها تشخیص دهیم؟

 

تیرآهن یکی از مقاطع استراتژیک فولادی در کشور است که بخش قابل‌توجهی از بازار آن توسط شرکت ذوب‌آهن اصفهان تامین می‌شود. تشخیص تیرآهن اصفهان از اهمیت بالایی برخوردار است و خریداران باید به این موضوع توجه کافی داشته باشند. در ادامه، روش‌های تشخیص تیرآهن اصفهان بررسی خواهد شد.

مشخصات تیرآهن ذوب آهن اصفهان

تیرآهن اصفهان در سه نوع بال نیم، بال پهن و بال باریک با علامت اختصاری ESCO تولید می‌شود و از نظر ظاهری با سایر برندها قابل تمایز است. این محصول مطابق با استانداردهای ملی و اروپا (IPE) تولید می‌شود و از نظر وزنی به جدول اشتال نزدیک است. ذوب آهن اصفهان برای تولید تیرآهن از سه نوع فولاد 37 (S235JR)، فولاد 44 (S275JR) و فولاد 52 (S355JR) استفاده می‌کند که این امر در کنار دقت بالا در فرآیند تولید، سبب شده تا تیرآهن اصفهان با وجود کیفیت بالا، از قیمت مناسبی برخوردار باشد.

 

معرفی مدل‌های متنوع تیرآهن ذوب آهن اصفهان

کارخانه ذوب آهن اصفهان سه نوع تیرآهن پرمصرف را با نام‌های IPB (بال پهن)، IPE (بال نیم پهن) و IPN (بال باریک) تولید می‌کند. هر کدام از این تیرآهن‌ها با توجه به استانداردهای خاص (مانند DIN 1025 و ISIRI 14484) و با مشخصات فنی و ظاهری متمایز (مانند شکل بال، ابعاد و ساختار) تولید می‌شوند. به گفته کارشناسان، تیرآهن اصفهان از نظر کیفیت و ویژگی‌ها با محصولات سایر کارخانه‌ها تفاوت دارد و برای تشخیص آن باید اطلاعات دقیقی در مورد مشخصات فنی و ظاهری و روش‌های تمایز آن از سایر برندها داشته باشید.

تشخیص تیرآهن اصفهان اصل از تقلبی در 4 قدم

بازار پرنوسان فولاد، فرصتی برای سودجویان شده تا تیرآهن تقلبی را به جای محصول اصل به مشتریان عرضه کنند. در این متن، 4 روش برای تشخیص تیرآهن اصفهان اصل ارائه می‌شود:

1- نشان حک شده ESCO: این نشان هر 2 متر یکبار روی تیرآهن‌های اصفهان حک می‌شود.
2- پلاک شناسایی: هر تیرآهن اصفهان دارای پلاکی با اطلاعات دقیق محصول است که اصالت آن را تأیید می‌کند.
3- مقایسه وزن با جدول اشتال: تیرآهن‌های اصفهان وزنی نزدیک به استانداردهای جدول اشتال دارند.
4- خرید از کارخانه یا فروشندگان معتبر: برای اطمینان از اصالت محصول، از خود کارخانه یا فروشندگان معتبر خرید کنید.

مزیت تیرآهن اصفهان

دقت بالای تولید، مهم‌ترین دلیل برتری تیرآهن اصفهان نسبت به محصولات اهواز و فایکو است. تیرآهن‌های اصفهان وزنی دقیق مطابق با جدول وزنی دارند که نشان‌دهنده کیفیت بالای آن‌ها است. به همین دلیل، قیمت تیرآهن اهواز از تیرآهن اصفهان پایین‌تر است.

از کجا تیرآهن اصل اصفهان بخرم؟

در خرید تیرآهن، اصالت کالا، برند و مشخصات فنی از اهمیت بالایی برخوردار است. مراجعه به کارخانه ذوب آهن اصفهان به عنوان مطمئن‌ترین روش خرید شناخته می‌شود، اما در صورت عدم امکان، توصیه می‌کنیم از سایت آهنین افلاک تیرآهن اصفهان را تهیه کنید. مزیت خرید از آهنین افلاک این است که از اصالت کالا و کیفیت آن مطمئن خواهید بود.

سخن آخر

تیرآهن اصفهان به واسطه کیفیت بالا و انطباق با استانداردهای روز دنیا، نقش بسزایی در استحکام و پایداری سازه‌ها ایفا می‌کند. تشخیص این محصول با بررسی دقیق مشخصات ظاهری و ویژگی‌های فنی آن مانند علامت استاندارد، وزن، ضخامت و ابعاد امکان‌پذیر است. با اطمینان از اصالت تیرآهن اصفهان، خیال خود را از ساختمانی امن و بادوام راحت کنید.

 

هر بندیل میلگرد چند کیلوگرم و چند شاخه است

 

پس از طی مراحل تولید در کارخانه، میلگردها و سایر محصولات فولادی برای حمل و نقل نیاز به بسته بندی دارند. این بسته بندی که به اشتباه “بندیل” نامیده می شود، در واقع “باندیل” نام دارد و دارای استانداردها و ضوابط خاصی است. بسته بندی استاندارد باندیل میلگرد شامل رعایت تعداد شاخه و وزن مشخص در هر بسته است تا در حین حمل و نقل، تسمه ها باز نشوند و خطرات جانی و مالی به وجود نیاید. همچنین، در خرید و فروش میلگرد، توجه به ضوابط قانونی باندیل میلگرد ضروری است.

بندیل میلگرد چست؟

در صنعت ساخت و ساز، بندیل به عنوان روشی برای بسته‌بندی و حمل محصولات فولادی، به خصوص میلگرد، لوله‌های نازک و شمش مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش به دلیل مزایایی همچون صرفه اقتصادی و سهولت حمل و نقل، به طور گسترده مورد توجه قرار گرفته است.

بندیل‌ها از طریق دور پیچیدن میلگردها با استفاده از تسمه‌های فلزی یا پلاستیکی شکل می‌گیرند. این روش بسته‌بندی، میلگردها را در برابر آسیب‌های احتمالی در حین حمل و نقل محافظت می‌کند و همچنین باعث می‌شود تا به طور مرتب و منظم در محل پروژه تخلیه شوند.

نکاتی در مورد بندیل بندی میلگردها

میلگردها به دو صورت شاخه‌ای و کلاف بسته‌بندی می‌شوند. دسته‌بندی آن‌ها بر اساس خواص مکانیکی و شکل‌پذیری انجام می‌شود. میلگردها در سه گروه فولاد نرم (S240)، فولاد نیم سخت (S340 و S400) و فولاد سخت تقسیم می‌شوند.

در مورد فولادهای نرم و نیم سخت، اگر قطر آن‌ها کمتر از 12 میلی‌متر باشد، می‌توان آن‌ها را به صورت کلاف یا شاخه‌ای بسته‌بندی کرد. اما اگر قطر این نوع میلگردها 14 میلی‌متر یا بیشتر باشد، فقط به صورت شاخه‌ای بسته‌بندی می‌شوند. در نهایت، میلگردهای فولاد سخت فقط به صورت شاخه‌ای و مستقیم بسته‌بندی می‌شوند.

آموزش بسته بندی میلگرد

میلگردها به دو صورت کلاف و بندیل بسته‌بندی می‌شوند. نوع بسته‌بندی به جنس و ضخامت میلگرد بستگی دارد. میلگردهای فولاد سخت و نیمه‌سخت با قطر کمتر از 12 میلی‌متر، به صورت کلاف بسته‌بندی می‌شوند. در حالی که میلگردهای نرم و نیمه‌سخت با قطر بیش از 12 میلی‌متر و همچنین میلگردهای فولاد سخت، فقط به صورت بندیل بسته‌بندی می‌شوند. دلیل این امر این است که خم شدن میلگرد تا 90 درجه در روش کلاف، برای فولاد سخت یا میلگردهای ضخیم امکان‌پذیر نیست و ممکن است به آن‌ها آسیب برساند. البته می‌توان از بندیل برای بسته‌بندی هر نوع میلگردی، حتی نازک‌ترین آن‌ها استفاده کرد. به همین دلیل، بندیل ایمن‌ترین روش برای بسته‌بندی اکثر میلگردها محسوب می‌شود.

کارکردهای بندیل

بندیل، روشی کارآمد و امن برای بسته‌بندی میلگرد و لوله‌های نازک با قطرهای مختلف است. این ورق نازک و باریک از جنس فولاد یا پلاستیک، کم‌هزینه‌ترین، آسان‌ترین و امن‌ترین روش بسته‌بندی میلگرد محسوب می‌شود.
بندیل میلگرد، حمل‌ونقل، وزن‌کشی و شناسایی مشخصات شرکت سازنده میلگرد را آسان می‌کند. از دیگر مزایای آن، می‌توان به جلوگیری از آسیب‌دیدگی میلگردها در طول حمل‌ونقل و نگهداری در انبار اشاره کرد. همچنین، بندیل امنیت میلگردها را در برابر سرقت افزایش می‌دهد، چرا که در صورت باز بودن میلگردها، سرقت تعدادی از شاخه‌ها توسط سارقان آهن آسان‌تر خواهد بود.

دستگاه بندیل میلگرد اتوماسیونی برای بسته‌بندی سریع و دقیق

دستگاه بندیل میلگرد، وظیفه‌ی اتوماتیک کردن فرآیند بستن تسمه به دور شاخه‌های میلگرد را بر عهده دارد. این دستگاه با استفاده از سیستم‌های الکترونیکی و کامپیوتری، تعداد شاخه‌ها را به طور دقیق شمارش کرده و آن‌ها را از یکدیگر جدا می‌کند. در ادامه، انتهای میلگردها توسط دستگاهی تراز شده و سپس دسته میلگرد توسط دستگاه دیگری بلند می‌شود. در نهایت، دستگاه بندیل‌کننده، تسمه‌های فولادی را به دور دسته میلگرد محکم می‌کند تا بسته‌بندی به طور کامل انجام شود.

وزن و تعداد شاخه‌های میلگرد در هر بندیل؟

وزن هر بندیل میلگرد به عوامل مختلفی از جمله کارخانه تولید کننده، نوع میلگرد و ضوابط آن کارخانه بستگی دارد. به طور کلی، وزن بندیل میلگرد اکثر برندها بین 2 تا 2.2 تن و وزن بندیل میلگرد ذوب آهن بین 4.5 تا 5 تن متغیر است.

عوامل تعیین کننده وزن هر بندیل:

تعداد شاخه‌ها: هرچه تعداد شاخه‌ها بیشتر باشد، وزن بندیل نیز بیشتر خواهد بود.
وزن هر شاخه: وزن هر شاخه میلگرد با توجه به قطر آن تعیین می‌شود.
قطر هر شاخه: میلگردها با قطرهای مختلف، وزن‌های متفاوتی دارند.
ظرفیت بسته‌بندی دستگاه‌های تولیدکننده: هر کارخانه تولیدکننده، دستگاه‌های بسته‌بندی با ظرفیت‌های مختلف دارد که بر وزن نهایی بندیل تاثیر می‌گذارد.

هر بندیل چه تعداد میلگرد دارد

تعداد میلگرد در هر بندیل با تقسیم وزن کل بندیل بر وزن هر شاخه میلگرد به دست می‌آید. برای مثال، فرض کنید می‌خواهیم تعداد میلگردهای ۱۶ در یک بندیل را محاسبه کنیم. ابتدا باید وزن هر بندیل میلگرد ۱۶ را بدانیم. طبق استاندارد کارخانه ذوب آهن، وزن هر بندیل میلگرد ۱۶ معادل ۴.۷ تن است. سپس این وزن را بر وزن هر شاخه میلگرد ۱۶ (که ۱۹ کیلوگرم است) تقسیم می‌کنیم.

بنابراین، در هر بندیل میلگرد ۱۶ حدوداً ۲۴۷ شاخه میلگرد وجود دارد.

اما اگر بخواهیم تعداد میلگردهای ۱۴ را در هر بندیل محاسبه کنیم، باید از روش مشابه استفاده کنیم. وزن هر بندیل میلگرد ۱۴ طبق استاندارد کارخانه ذوب آهن، ۴.۷ تن است. با تقسیم این وزن بر وزن هر شاخه میلگرد ۱۴ (که ۱۲.۵ کیلوگرم است)، به دست می‌آید که در هر بندیل میلگرد ۱۴ حدوداً ۳۱۳ شاخه میلگرد وجود دارد.

تعداد شاخه‌های میلگرد در هر بندیل به دلیل اختلاف قیمت میلگرد با سایزهای مختلف است؛ هرچه سایز میلگرد بیشتر باشد، قیمت آن نیز به طبع افزایش می‌یابد. وزن هر بندیل نیز می‌تواند متفاوت باشد و به تولیدکننده آن بستگی دارد. به عنوان مثال، شرکت بافق یزد بندیل‌های خود را با وزن بین دو تا دو و نیم تن ارائه می‌دهد، در حالی که وزن بندیل فولاد قزوین و نیشابور دو تن و کاشان چهار تن است.

وزن هر میلگرد با قطر مشخص نیز تابع یک استاندارد جهانی است که می‌تواند در بازه محدودی نوسان داشته باشد. رعایت این استاندارد تضمین‌کننده کیفیت و تناسب فلزات به‌کاررفته در آلیاژ میلگرد و در نتیجه اطمینان از استحکام و دوام آن است.

ضوابط لازم برای بسته بندی بندیل میلگرد

برای فروش هر بندیل میلگرد، لازم است مشخصات آن روی دو پلاک خوانا درج و بر روی بندیل نصب شود. این اطلاعات که به عنوان ضوابط بسته‌بندی بندیل میلگرد شناخته می‌شوند، شامل موارد زیر است:

شماره بسته
طول بسته
نوع میلگرد
قطر اسمی میلگرد (نمره)
تاریخ تولید
نام کارگاه نورد
وزن کل بندیل
شماره ذوب یا بهر
نشانه تأییدیه کنترل کیفیت
نام و برند کارخانه تولیدکننده
علامت استاندارد ملی ایران

علاوه بر موارد فوق، نشان تجاری، نوع آج میلگرد و روش تولید آن نیز باید به صورت یک‌درمیان بر روی میلگردهای هر بندیل حک شود.

هنگام تحویل میلگرد به چه عواملی باید توجه کرد

در هنگام تحویل بار میلگرد، به دو پلاک فلزی نصب شده بر روی هر بندیل دقت کنید. این پلاک‌ها حاوی اطلاعات مهمی از جمله نام یا علامت تجاری کارخانه تولید کننده، وزن هر بسته (به کیلوگرم)، جنس میلگرد، قطر اسمی یا نمره میلگرد، شماره ذوب و بسته، علامت استاندارد ملی ایران و مشخصات کارخانه تولیدی و مشخصات میلگرد داخل بندیل هستند. بررسی دقیق این اطلاعات به شما کمک می‌کند تا از صحت و کیفیت میلگرد خریداری شده اطمینان حاصل کنید.

قیمت هر بندیل میلگرد

قیمت هر بندیل میلگرد تابع عوامل متعددی از جمله وزن، تعداد شاخه، قطر، برند، کارخانه تولیدکننده، وضعیت بازار، عرضه و تقاضا، حمل و نقل، قیمت حامل‌های انرژی، قیمت ارز و قوانین واردات و صادرات است.
به طور کلی، با افزایش وزن، تعداد شاخه و قطر میلگرد، قیمت هر بندیل آن نیز افزایش می‌یابد.
علاوه بر این، تقاضای بالا در بازار، کیفیت و استانداردهای تولیدکننده، قیمت حامل‌های انرژی، قیمت ارز و قوانین مرتبط نیز بر قیمت نهایی هر بندیل اثرگذار خواهد بود.
بنابراین، قیمت ثابتی برای هر بندیل وجود ندارد و نرخ نهایی آن با توجه به عوامل ذکر شده در هر زمان و مکان می‌تواند متغیر باشد.

برخی از تولید کنندگان تولید بندیل در کشور

1- ذوب آهن اصفهان: بزرگترین تولیدکننده فولاد در ایران و خاورمیانه است که انواع میلگردهای ساختمانی و صنعتی را تولید می‌کند.
2- فولاد مبارکه اصفهان: دومین تولیدکننده بزرگ فولاد در ایران است که طیف گسترده‌ای از میلگردها را برای مصارف مختلف تولید می‌کند.
3- کارخانه فولاد کویر کاشان: یکی از بزرگترین تولیدکنندگان میلگرد در کشور است که میلگردهای آجدار و ساده را در سایزهای مختلف تولید می‌کند.
4- مجتمع فولاد خوزستان: از دیگر تولیدکنندگان بزرگ میلگرد در ایران است که میلگردهای ساختمانی و صنعتی را با کیفیت بالا تولید می‌کند.

علاوه بر این تولیدکنندگان بزرگ، شرکت‌های فولادی متعدد دیگری نیز در ایران وجود دارند که میلگرد را به صورت شاخه و کلاف تولید می‌کنند و برخی از آنها خود نیز اقدام به بندیل‌بندی میلگرد تولیدی خود می‌کنند.

ظرفیت تولید سالانه میلگرد در ایران به طور تقریبی 50 میلیون تن است که بخش قابل توجهی از این میزان به صورت بندیل به بازار داخلی و خارجی عرضه می‌شود.

کارخانه فولاد راد همدان

 

 

معرفی کارخانه فولاد راد همدان

کارخانه فولاد راد همدان، یکی از بزرگترین و مدرن‌ترین کارخانه‌های تولید میلگرد در ایران، در شهرک صنعتی ویان، همدان واقع شده است. این کارخانه در سال 1390 تاسیس و در سال 1396 به بهره‌برداری کامل رسید.

ظرفیت تولید

کارخانه فولاد راد همدان با ظرفیت تولید سالانه 500 هزار تن میلگرد، نقش مهمی در تامین نیاز داخلی کشور به این محصول استراتژیک ایفا می‌کند. خط تولید اصلی این کارخانه، مجهز به مدرن‌ترین تجهیزات و فناوری روز دنیا بوده و مطابق با استانداردهای جهانی DIN فعالیت می‌کند.

محصولات

محصولات اصلی کارخانه فولاد راد، میلگردهای آجدار A2 و A3 هستند. این میلگردها به دلیل کیفیت بالا و قیمت مناسب، در صنایع مختلف ساختمانی، عمرانی و تولیدی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اشتغال‌زایی

کارخانه فولاد راد با ایجاد اشتغال برای بیش از 2000 نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم، نقش مهمی در اقتصاد استان همدان و کشور ایفا می‌کند.

افتخارات

کارخانه فولاد راد موفق به اخذ گواهینامه‌های متعددی از جمله استاندارد ملی ایران، استاندارد ایزو 9001 و استاندارد OHSAS 18001 شده است.

مزایای

استفاده از تجهیزات مدرن و پیشرفته
تولید محصولات با کیفیت بالا مطابق با استانداردهای جهانی
قیمت مناسب
ایجاد اشتغال‌زایی
مشارکت در توسعه اقتصادی کشور

نقش در منطقه

کارخانه راد همدان به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای صنعتی استان همدان، نقش مهمی در توسعه اقتصادی این استان ایفا می‌کند. این کارخانه با تولید محصولات با کیفیت و ایجاد اشتغال، به رونق و آبادانی منطقه کمک می‌کند.

آینده

کارخانه راد همدان با برنامه‌ریزی‌های انجام شده، در نظر دارد ظرفیت تولید خود را در سال‌های آینده افزایش دهد. این کارخانه همچنین با تمرکز بر تحقیق و توسعه، در تلاش است تا محصولاتی جدید و باکیفیت را به بازار عرضه کند.

 

کوره قوس الکتریکی (EAF) انقلابی در صنعت ذوب فلز

 

 

کوره قوس الکتریکی (EAF): قلب تپنده صنعت ذوب فلز

کوره قوس الکتریکی (EAF) که مخفف (Electric Arc Furnace) است  با ایجاد حرارت بالا و نرخ تولید چشمگیر، به عنوان ابزار قدرتمندی در ذوب فلزات آهنی و غیرآهنی در صنایع مختلف، از جمله صنعت فولاد ایران و جهان شناخته می‌شود. این کوره که شامل ۸ واحد با ظرفیت ذوب ۱۸۰ تن فولاد در هر مرحله و مجهز به ترانسفورماتور ۹۰ مگاولت آمپر است، از قراضه‌ها به عنوان ماده اولیه استفاده می‌کند. قراضه‌ها توسط جرثقیل به داخل کوره منتقل و با ایجاد قوس الکتریکی ذوب می‌شوند. در ادامه این مقاله به بررسی تخصصی‌تر کوره قوس الکتریکی، انواع و کاربردهای آن می‌پردازیم.

کوره قوس الکتریکی چیست؟

کوره قوس الکتریکی ابزاری کارآمد و انعطاف‌پذیر در فرآیند ذوب فلزات، به ویژه فولاد و چدن، است. این کوره‌ها با استفاده از قوس الکتریکی و ایجاد حرارت بالا، مواد اولیه را ذوب می‌کنند و EAFها در اندازه‌های مختلفی ساخته می‌شوند. در ایران، دو نوع اصلی آن، شامل کوره‌های قوس الکتریکی سنتی (تخلیه از ناودان) و EBT (تخلیه از کف)، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دمای ذوب و تخلیه در کوره‌های قوس الکتریکی به طور معمول در حدود 1600 درجه سانتی‌گراد است. با این حال، در برخی از کوره‌های آزمایشگاهی، این دما می‌تواند تا 3000 درجه سانتی‌گراد نیز افزایش یابد.
عملکرد کوره قوس الکتریکی بر پایه ذوب بار کوره توسط قوس الکتریکی ایجاد شده. بین الکترودهای گرافیتی و بار فلزی استوار است، در این روش، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرآیند احیای مستقیم، درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا فرآیند ذوب بر روی آن انجام گیرد. دمای بالای کوره منجر به تولید فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین در همان ذوب اولیه می‌شود. سپس فولاد مذاب به درون کوره پاتیلی منتقل شده و فرآیند آلیاژسازی در آن انجام می‌شود. این فرآیند شامل تنظیم میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب شیمیایی فولاد نهایی است.

 

انواع کوره های (EAF)

1- کوره قوس الکتریکی AC:

این نوع کوره، رایج‌ترین نوع کوره قوس الکتریکی است که از جریان متناوب (AC) برای ایجاد قوس الکتریکی و ذوب فلزات استفاده می‌کند. کوره‌های قوس الکتریکی AC به دو دسته تک الکترود و چند الکترود تقسیم می‌شوند.

کوره قوس الکتریکی AC تک الکترود: این کوره‌ها برای ذوب فلاد در مقیاس‌های کوچک و متوسط مناسب هستند و به دلیل سادگی طراحی و عملکرد، از محبوبیت بالایی برخوردارند.
کوره قوس الکتریکی AC چند الکترود: این کوره‌ها از چند الکترود گرافیتی برای ذوب فلزات استفاده می‌کنند و به دلیل راندمان بالا و پایداری قوس، برای ذوب فلاد در مقیاس‌های بزرگ مناسب هستند.

2- کوره قوس الکتریکی DC:

در این نوع کوره، از جریان مستقیم (DC) برای ایجاد قوس الکتریکی استفاده می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی DC به دلیل پایداری بیشتر قوس و کیفیت ذوب بالاتر، برای ذوب فلادهای خاص مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای نیکل مورد استفاده قرار می‌گیرند.

3- کوره قوس الکتریکی با وکیوم:

در این نوع کوره، فرآیند ذوب در شرایط خلا انجام می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی با وکیوم به دلیل حذف گازهای مزاحم از مذاب، فلز با کیفیت‌تر و خالص‌تر تولید می‌کنند. این کوره‌ها برای ذوب فلادهای خاص مانند فولاد ابزار و فولاد آلیاژی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

4- کوره قوس الکتریکی با تاپ پات:

در این نوع کوره، ذوب فلز در یک ظرف جداگانه (تاپ پات) انجام می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی با تاپ پات به دلیل کنترل دقیق دمای ذوب و کیفیت بالای فلز تولیدی، برای ذوب فلادهای خاص مانند فولادهای دریایی و فولادهای هسته‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند.

5- کوره قوس الکتریکی با القایی:

در این نوع کوره، از میدان مغناطیسی القایی برای ذوب فلز استفاده می‌شود. کوره‌های قوس الکتریکی با القایی به دلیل عدم آلودگی الکترود به مذاب و کیفیت بالای فلز تولیدی، برای ذوب فلادهای خاص مانند فولادهای پزشکی و فولادهای با گرید بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

کاربرد کوره قوس الکتریکی (EAF)

کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف دارند. ذوب طیف گسترده‌ای از فولادها با گریدهای مختلف، تولید مقاطع فولادی مانند میلگرد و ناودانی، بازیافت ضایعات فلزی، ذوب فلزات غیرآهنی، ریخته‌گری و تصفیه فلزات، تنها نمونه‌هایی از کاربردهای متنوع این کوره‌های قدرتمند هستند. انعطاف‌پذیری بالا، راندمان، قابلیت ذوب ضایعات، کیفیت و سازگاری با محیط زیست، از جمله مزایای استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی است که آن‌ها را به انتخابی ایده‌آل برای صنایع مختلف تبدیل کرده است.

چگونه فلزات در کوره‌های EAF ذوب می‌شوند؟

در کوره‌های قوس الکتریکی، حوضچه‌ای از مذاب آهن وجود دارد که با عبور جریان برق از الکترودهای موجود در بالای آن یا داخل آن، به دمای ذوب می‌رسد. سه الکترود که هر کدام به یک فاز جریان برق متصل هستند، از سقف کوره عبور می‌کنند و با حرکت نوسانی خود، طول قوس الکتریکی و در نتیجه، حرارت مورد نیاز برای ذوب مواد را کنترل می‌کنند. پس از رسیدن دمای مذاب به 1550 درجه سانتی‌گراد، جرقه زده می‌شود و قراضه‌ها ذوب می‌شوند. سپس، شارژ آهن اسفنجی به کوره آغاز شده و ولتاژ تا رسیدن به سطح مطلوب کاهش می‌یابد. این فرآیند پیچیده، رمز ذوب فلزات و تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی است.

نگاهی به اجزای اصلی کوره‌های قوس الکتریکی

1. سقف کوره: این بخش به مانند یک کلاهک، وظیفه محافظت از داخل کوره و هدایت دود و گازها را بر عهده دارد. سقف کوره به گونه‌ای طراحی می‌شود که هم سبک باشد و هم استحکام لازم برای تحمل وزن الکترودها و فشار ناشی از قوس الکتریکی را داشته باشد. در سقف کوره‌های قوس الکتریکی معمولاً سه سوراخ تعبیه شده که محل عبور الکترودها هستند. همچنین، سقف برخی از کوره‌ها به گونه‌ای طراحی می‌شود که همراه با الکترودها قابل حرکت باشد.

2. دیوار جانبی کوره: این دیوارها که به صورت استوانه‌ای هستند، وظیفه دارند تا از هدر رفتن حرارت از داخل کوره جلوگیری کنند. دیواره‌های جانبی از مواد نسوز و همچنین لوله‌های آبگرد پوشیده می‌شوند تا در برابر حرارت بالا و خوردگی مقاوم باشند.

3. کف یا بوته کوره: بوته کوره که حالت قوسی شکل دارد، محل ذوب فلزات و انجام فرآیند ذوب است. عمق بوته نسبتاً کم و سطح آن زیاد طراحی می‌شود تا فصل مشترک مذاب با سرباره (مواد زائد ذوب) بیشترین میزان ممکن باشد. این امر به تسریع فرآیند ذوب و افزایش کیفیت فولاد تولیدی کمک می‌کند.

تجهیزات الکتریکی کوره‌های قوس الکتریکی

1. کلید قطع و وصل مدار: این کلید وظیفه دارد تا جریان برق را به کوره هدایت کرده و در صورت نیاز، آن را قطع کند.
2. راکتور و ترانسفورماتور: این دو بخش وظیفه دارند تا ولتاژ و جریان برق را به مقادیر مورد نیاز برای ایجاد قوس الکتریکی در کوره تنظیم کنند.
3. تنظیم کننده‌های الکترود: این تنظیم کننده‌ها وظیفه دارند تا ارتفاع الکترودها را در داخل کوره به طور دقیق کنترل کنند.

الکترودها در کوره قوس الکتریکی (EAF)

الکترودها، به عنوان یکی از اجزای اصلی کوره‌های قوس الکتریکی، نقشی حیاتی در انتقال جریان الکتریکی از بازوهای الکترود به بار کوره و ایجاد قوس الکتریکی ایفا می‌کنند. این قوس الکتریکی، حرارت لازم برای ذوب فلزات و انجام فرآیند ذوب را فراهم می‌کند.

الکترودهای گرافیتی و زغالی از جمله مهم‌ترین مواد مصرفی در کوره‌های قوس الکتریکی هستند. کیفیت این الکترودها تأثیر بسزایی در کیفیت مذاب و محصول نهایی دارد و از نظر اقتصادی نیز سهم قابل توجهی از هزینه‌های تولید را به خود اختصاص می‌دهند. انتخاب الکترود مناسب با خواص مشخص، شرط لازم برای تولید مذاب باکیفیت است.

یک الکترود باکیفیت باید دارای ویژگی‌های زیر باشد:

هدایت الکتریکی بالا: برای انتقال efficient جریان الکتریکی و ایجاد قوس الکتریکی پایدار
مقاومت مکانیکی بالا: برای تحمل وزن خود و فشار ناشی از قوس الکتریکی
حاوی حداقل مواد مضر: برای جلوگیری از آلودگی مذاب و حفظ کیفیت محصول
مقاومت در برابر اکسایش: برای جلوگیری از تخریب الکترود در دمای بالا و افزایش طول عمر آن
قیمت مناسب: برای صرفه اقتصادی و کاهش هزینه‌های تولید

نگاهی به عملیات کوره قوس الکتریکی

کوره‌های قوس الکتریکی، ضایعات فلزی را به فولادی ارزشمند تبدیل می‌کنند. این فرآیند شگفت‌انگیز با ورود ضایعات فولاد از سه منبع اصلی (ضایعات خانگی، ضایعات صنعتی و ضایعات کهنه) به کوره آغاز می‌شود.

کوره قوس الکتریکی، غول پیکر صنعت فولاد، از یک حمام دوار با سقف متحرک تشکیل شده است که میزبان سه الکترود گرافیتی غول‌پیکر با ابعاد 6 متر طول و 4 متر عرض است. این کوره‌های عظیم، توانایی جای دادن تا 1000 تن فولاد را دارند.

پس از ورود ضایعات به کوره، سقف متحرک بسته شده و الکترودها در جای خود قرار می‌گیرند. قوس الکتریکی، رقصی از نور و گرما، با عبور جریان الکتریکی از طریق فلز آغاز می‌شود. گرمای حاصل از این قوس، ضایعات را ذوب کرده و آن‌ها را به حوضچه‌ای از مذاب تبدیل می‌کند.

برای تکمیل فرآیند ذوب و تولید فولاد با کیفیت، مواد زیر به کوره اضافه می‌شوند:

آهک: به شکل کلسیم اکسید یا کلسیم کربنات، برای خنثی کردن اسیدها و ناخالصی‌های موجود در مذاب
فلورسپار (کلسیم فلوراید): برای مایع نگه داشتن سرباره (مواد زائد ذوب) و تسهیل جداسازی آن از فولاد
سنگ آهن: برای افزایش محتوای آهن در مذاب و ارتقای کیفیت فولاد

هنگامی که ترکیب مورد نظر استیل حاصل شد، سرباره از کوره خارج شده و فولاد خالص در کوره باقی می‌ماند. با تخلیه کوره، به این فولاد ارزشمند دسترسی پیدا می‌شود. در گامی دیگر، سرباره نیز بازیافت شده و از آن آهن استخراج می‌شود.

مراحل شارژ کوره قوس الکتریکی

در کوره‌های قوس الکتریکی، ضایعات فولاد به عنوان ماده اولیه اصلی، نقشی حیاتی در صنعت فولاد ایفا می‌کنند. فراوانی، قیمت پایین و کیفیت مناسب ضایعات، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

کیفیت ضایعات به خصوص در تولید فولاد با قابلیت نرم شدن بالا، نقشی کلیدی دارد. در این نوع فولاد، درصد کل عناصر ناخواسته (مس، کروم، نیکل، مولیبدن و قلع) باید حداکثر 0.2 درصد باشد.

متاسفانه، ضایعات اغلب حاوی این عناصر ناخواسته هستند که در فرآیند تولید فولاد اکسید نشده و در ضایعات بازیافتی تجمع می‌یابند. برای غلبه بر این مشکل، برخی از تولیدکنندگان ضایعات خود را با آهن مستقیماً احیا شده یا آهن کوره بلند سرد که عاری از ناخالصی هستند، ترکیب می‌کنند. به طور کلی، مقادیر زیاد کربن، نیتروژن و عناصر ناخواسته، فرآیند قوس الکتریکی را برای تولید فولادهای کم کربن و نرم مناسب نمی‌کند.

فروشندگان ضایعات فولاد ضد زنگ، معمولاً گریدهای مختلف را از یکدیگر جدا می‌کنند تا از اختلاط ناخواسته عناصر جلوگیری کنند. در مقابل، فروشگاه‌های فولاد پرآلیاژ مانند تولیدکنندگان فولاد ضدزنگ، ضایعات با ترکیب شیمیایی مشابه را تجمیع می‌کنند تا از افزودنی‌های آلیاژی گران‌قیمت در فرآیند تولید فولاد خود بکاهند.

گذری بر روش‌های ذوب و جداسازی فلزات

در کوره‌های قوس الکتریکی، دو روش اصلی برای تصفیه، ذوب و جداسازی فلزات وجود دارد: روش اسیدی و روش بازی.

روش اسیدی:
این روش برای جداسازی گوگرد و فسفر از مواد اولیه مناسب نیست.
به همین دلیل، مواد اولیه باید کمترین میزان این عناصر را داشته باشند.
مزایای این روش شامل تامین مواد نسوز با هزینه کم، مصرف انرژی پایین، سیالیت بیشتر مذاب، روان بودن کمتر سرباره و داشتن آسترهای با دوام بالا است.

روش بازی:
این روش که روشی ساده‌تر و رایج‌تر است، امکان جداسازی فسفر و گوگرد تا حد قابل قبولی را فراهم می‌کند.
در این روش، آهک و فلوئوراسپار به شارژ کوره اضافه می‌شوند تا به عنوان مواد احیا کننده عمل کنند و ناخالصی‌ها را از مذاب جدا کنند.

مزایا و معایب کوره قوس الکتریکی (EAF)

کوره‌های قوس الکتریکی به عنوان یکی از روش‌های اصلی ذوب فولاد، جایگاه ویژه‌ای در صنعت فولاد دارند. با این حال، مانند هر فرآیندی، مزایا و معایبی را نیز به همراه دارند.

معایب:

وابستگی به کیفیت قراضه: کیفیت فولاد تولیدی در این کوره‌ها به طور قابل توجهی به کیفیت قراضه ورودی بستگی دارد. انتخاب نامناسب قراضه می‌تواند منجر به شکستن الکترودها، سرریز شدن فولاد مذاب و افزایش ضایعات شود.
مدت زمان ذوب طولانی: ذوب فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی به زمان نسبتاً طولانی‌تری نیاز دارد که این امر به نوبه خود، مصرف برق را افزایش می‌دهد.
افزایش ناخالصی‌ها: فرآیند ذوب در کوره قوس الکتریکی، به طور ذاتی، ناخالصی‌های بیشتری را به فولاد نهایی وارد می‌کند.

مزایا:

استفاده از قراضه: مزیت اصلی این کوره‌ها، استفاده از قراضه به عنوان ماده اولیه است. این امر بازیافت فولاد را تسهیل می‌کند، بهینه‌سازی مصرف منابع را به ارمغان می‌آورد و ضایعات را به حداقل می‌رساند.
انعطاف‌پذیری: کوره‌های قوس الکتریکی از نظر توان عملیاتی، انعطاف‌پذیری بالایی دارند و می‌توان از آن‌ها برای ذوب مقادیر کم فولاد نیز استفاده کرد. این امر آن‌ها را برای تولیدکنندگان کوچک و کارگاه‌های تخصصی مناسب می‌سازد.

گرمای صنعت: معرفی انواع کوره‌های تولید آهن

 

 

 

کوره ذوب آهن چیست؟

آهن، عنصری فراوان در زمین، از دل سنگ آهن استخراج و به قلب صنعت راه می‌یابد. کاربردهای گوناگون این فلز ارزشمند، نیاز به فرآوری و تبدیل آن به اشکال مختلف را ایجاب می‌کند. در این میان، ذوب آهن نقشی کلیدی دارد و کوره‌ها، به عنوان قهرمانان این عرصه، با گرمای وجودشان، آهن را به کالبدی نو می‌بخشند.

در میان غول‌های صنعتی، کوره ذوب آهن، که به نام کوره بلند نیز شناخته می‌شود، جایگاهی ویژه دارد. این استوانه‌های عظیم، همچون قلبی تپنده، در قلب صنعت فولاد می‌درخشند و سنگ آهن خام را به فلز ارزشمند آهن تبدیل می‌کنند.

کوره بلند، با قدمتی دیرینه، قدیمی‌ترین روش احیای آهن از سنگ معدن به شمار می‌رود و هنوز هم در بسیاری از صنایع تولید آهن نقش‌آفرینی می‌کند. راز کار این غول‌های صنعتی در دمای بالا و ترکیب هوشمندانه مواد نهفته است. سنگ آهن، کک و سنگ آهک، در آغوش کوره ذوب آهن، دست در دست هم می‌رقصند و واکنش‌های شیمیایی شگفت‌انگیزی را رقم می‌زنند که در نهایت، به ذوب شدن سنگ آهن و استخراج فلز آهن می‌انجامد.

انواع کوره‌های ذوب آهن

کوره بوته‌ای: این کوره‌ها که از جنس سرامیک هستند، می‌توانند به دمای بسیار بالایی برسند. از مزایای آن‌ها می‌توان به هزینه کم و تصفیه مستقیم اشاره کرد. اما راندمان پایین، آلایندگی زیاد و ظرفیت کم از معایب این نوع کوره به شمار می‌رود.

کوره القایی: در این کوره‌ها، از میدان‌های مغناطیسی برای ذوب فلز استفاده می‌شود. کیفیت فلز ذوب شده در این کوره‌ها بالا است، اما امکان تصفیه فولاد در آن‌ها وجود ندارد.

کوره کوپلا: این کوره‌ها برای تولید چدن و در مقیاس‌های کوچک‌تر استفاده می‌شوند. از مزایای آن‌ها می‌توان به هزینه‌های اولیه و عملیاتی پایین اشاره کرد. اما کنترل دما و ترکیبات شیمیایی در این کوره‌ها دشوار است.

کوره مقاومتی الکتریکی: در این کوره‌ها، گرما توسط عبور جریان الکتریکی از المنت‌ها یا خود قطعه کار ایجاد می‌شود. این کوره‌ها کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارند.

کوره شعله‌ای: در این نوع کوره‌ها، مواد با مواد سوختی در تماس مستقیم قرار می‌گیرند و ذوب می‌شوند. از مزایای آن‌ها می‌توان به سهولت ساخت، حجم تولید بالا و سرعت ذوب بالا اشاره کرد. اما راندمان پایین و عدم تصفیه از معایب این کوره‌ها است.

کاربردهای گسترده کوره‌های ذوب آهن

کوره‌های ذوب آهن، همانطور که از نامشان پیداست، قلب تپنده صنعت فولاد هستند و نقشی مهمی در تولید انواع مختلف فولاد برای کاربردهای گسترده در صنایع مختلف ایفا می‌کنند. از ریخته‌گری قطعات چدنی در غول‌های خودروسازی گرفته تا ساخت اسکلت آسمان‌خراش‌ها و پالایشگاه‌های عظیم، ردپای این کوره‌های را می‌توان در تار و پود تمدن نوین مشاهده کرد.

در صنعت خودروسازی، میل‌لنگ، قطعات انتقال قدرت، اجزای شاسی و بسیاری از قطعات حیاتی دیگر از فولاد تولید شده در این کوره‌ها جان می‌گیرند و به حرکت و قدرت خودروها جان می‌بخشند. در صنعت ساخت‌وساز، استخوان‌بندی بناها، از میلگرد و تیرآهن تا پروفیل و سایر مصالح، از فولاد ذوب شده در این کوره‌ها شکل می‌گیرد و به سرپناه انسان‌ها تبدیل می‌شود.

اما نقش کوره‌های ذوب آهن به این‌ها ختم نمی‌شود. در دل ماشین‌آلات و تجهیزاتی که زندگی ما را به جریان می‌اندازند. از چرخ‌دنده‌ها و یاتاقان‌ها گرفته تا شفت‌ها و شیرها، قطعاتی از فولاد باکیفیت وجود دارند که در گرمای طاقت‌فرسای این کوره‌ها شکل گرفته‌اند. کشتی‌ها و سازه‌های عظیم دریایی، تار و پود خود را از صفحات فولادی، لوله‌ها و سازه‌های تولیدی این کوره‌ها می‌بافند و در پهنه بیکران آب‌ها جولان می‌دهند.

صنعت انرژی و تولید نیرو نیز بدون اتکا به فولاد تولیدی این کوره‌ها معنا ندارد. از ساخت نیروگاه‌ها و خطوط لوله تا برج‌های انتقال و توربین‌های بادی، ردپای کوره‌های ذوب آهن را می‌توان در هر گوشه‌ای از این صنعت حیاتی مشاهده کرد.

به راستی که کوره‌های ذوب آهن، فراتر از صرف ابزار تولید، نمادی از قدرت و خلاقیت انسان در مسیر پیشرفت و خلق تمدنی نوین هستند.

انتخاب کوره مناسب برای ذوب آهن

انتخاب کوره مناسب برای ذوب آهن فرآیندی پیچیده است که به عوامل مختلفی مانند ظرفیت تولید، نوع محصول نهایی، کیفیت مواد اولیه، در دسترس بودن منابع انرژی و بودجه بستگی دارد.

کوره‌های ذوب آهن، فراتر از غول‌های صنعتی، نمادی از خلاقیت و نوآوری انسان در مسیر پیشرفت هستند. در قلب این کوره‌ها، علم و فناوری در هم می‌آمیزند و فولادی جان می‌گیرد که رگ و ریشه تمدن نوین را شکل می‌دهد. اما داستان در اینجا به پایان نمی‌رسد. با پیشرفت روزافزون علم و فناوری، شاهد تحولات چشمگیری در عرصه ذوب آهن هستیم. روش‌های نوین و کوره‌های مدرن با کارایی بیشتر و آلایندگی کمتر، در حال جایگزینی با روش‌های سنتی هستند. این نوآوری‌ها نویدبخش آینده‌ای روشن‌تر برای صنعت فولاد و حفظ هر چه بیشتر محیط زیست است. بی‌شک، کوره‌های ذوب آهن در گذر زمان، نقشی محوری در تمدن بشر ایفا کرده‌اند و در آینده نیز به عنوان قلب تپنده صنعت، به آهنگ پیشرفت و نوآوری بشریت نوایی دلنشین خواهند بخشید.