کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان

 

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان در شهرک صنعتی رازی شهرضا واقع شده است. این کارخانه در سال 1391 با هدف تکمیل زنجیره فولاد کشور و تولید محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای روز دنیا تأسیس شده است.

محصولات این کارخانه شامل لوله‌های ضد زنگ درز دار، پروفیل‌های فولادی و مقاطع ساده کم آلیاژی است. از این محصولات در صنایع مختلفی از جمله ساختمان‌سازی، صنایع خودرو، ماشین‌آلات، صنایع شیمیایی، دارویی، غذایی و راه آهن استفاده می‌شود.

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان با استفاده از تجهیزات مدرن و نیروی انسانی مجرب توانسته است محصولاتی با کیفیت بالا تولید کند. این کارخانه همچنین به منظور ارائه خدمات بهتر به مشتریان خود، خدمات مشاوره در زمینه انتخاب و خرید لوله و پروفیل فولادی، برش و خمکاری لوله و پروفیل مطابق با نیاز مشتری و خدمات پس از فروش را نیز ارائه می‌دهد.

این شرکت با وجود سابقه کوتاه خود، توانسته است موفقیت‌های زیادی به دست آورد. از جمله این موفقیت‌ها می‌توان به دریافت لوح تقدیر واحد نمونه صنعتی استان اصفهان در سال 1395 و دریافت لوح تقدیر کارآفرین برتر استان اصفهان در سال 1396 اشاره کرد.

کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان یکی از شرکت‌های موفق در صنعت فولاد کشور است که با ارائه محصولات با کیفیت بالا و خدمات مناسب توانسته است م جایگاه ویژه‌ای در بازار داخلی و خارجی به دست آورد. این شرکت همچنین برنامه‌های بزرگی برای آینده دارد و قصد دارد با افزایش ظرفیت تولید، تنوع محصولات خود را نیز افزایش دهد.

در زیر به برخی از مهم‌ترین نقاط قوت کارخانه فولاد ابتکار نوین ایرانیان اشاره می‌شود:

– استفاده از تجهیزات مدرن و نیروی انسانی مجرب
– تولید محصولاتی با کیفیت بالا مطابق با استانداردهای روز دنیا
– ارائه خدمات متنوع به مشتریان
– سابقه درخشان و دریافت جوایز مختلف
– برنامه‌های بزرگ برای آینده و افزایش ظرفیت تولید

آنیلینگ چیست و اهداف آن

 

 

فرآیند آنیلینگ و اهداف آن

در فرآیندهای صنعتی، قطعات اولیه به روش‌های مختلفی مانند ریخته‌گری، کشش یا آهنگری تولید می‌شوند. با این حال، این قطعات به طور معمول ساختار نهایی و مطلوبی را برای استفاده نهایی ندارند. فرآیند آنیلینگ (بازپخت) به عنوان راه حلی برای رفع این مشکل، با تغییر ساختار میکروسکوپی قطعه، خواص مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد و آن را به قطعه‌ای استاندارد و قابل استفاده در صنعت تبدیل می‌کند.

آنیلینگ فلزات

آنیلینگ یا بازپخت، فرآیندی حرارتی است که در علم مواد و متالورژی برای تغییر خواص فیزیکی و شیمیایی فلزات به کار می‌رود. این فرآیند شامل حرارت دادن فلز به دمایی بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است. آنیلینگ باعث کاهش سختی و افزایش انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری فلز می‌شود. همچنین عیوب ساختاری مانند تنش‌های داخلی و نابجایی‌ها را از بین می‌برد و در نتیجه، خواصی مانند قابلیت ماشین‌کاری، هدایت الکتریکی و پایداری ابعاد را بهبود می‌بخشد. از آنیلینگ به طور گسترده برای رفع تنش‌های ناشی از فرآیندهای شکل‌دهی سرد، نرم کردن فلزات قبل از ماشینکاری و بهبود خواص کلی قطعات فلزی استفاده می‌شود. این روش به دلیل مقرون به صرفه بودن، به عنوان یک روش متداول برای اصلاح عیوب و ارتقای کیفیت فلزات شناخته می‌شود.

انواع آنیلینگ

نوعی عملیات حرارتی است که با هدف تغییر خواص فیزیکی و مکانیکی فلزات، به طور عمده برای افزایش شکل‌پذیری و چقرمگی و کاهش تنش‌های داخلی، انجام می‌شود. این فرآیند شامل گرم کردن فلز تا دمای بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است.
آنیلینگ به سه دسته اصلی آنیل کامل، آنیل ایزوترمال و آنیل اسفرودایز تقسیم می‌شود. هر نوع از این روش‌ها، با توجه به دمای نهایی و سرعت سرد کردن، نتایج متفاوتی را به دنبال دارد. در بین این انواع، آنیل کامل که بدون ذکر عنوان خاصی به کار می‌رود، متداول‌ترین نوع آنیلینگ است و با هدف نرم کردن و تنش‌زدایی فلز انجام می‌شود.در ادامه به بررسی جزئی‌تر انواع آنیلینگ و کاربردهای هر کدام خواهیم پرداخت.

1- آنیل کامل

یک فرآیند عملیات حرارتی است که برای نرم کردن فولاد یا چدن و افزایش شکل‌پذیری آن به کار می‌رود. در این روش، فلز تا دمایی بالاتر از دمای استحاله گرم می‌شود و سپس به آرامی در داخل کوره سرد می‌شود. این فرآیند باعث می‌شود که ساختار دانه‌ای فلز به حالت پایدار خود تبدیل شده و تنش‌های داخلی آن از بین برود.
دمای دقیق مورد نیاز برای آنیل کامل به درصد کربن موجود در فولاد بستگی دارد. عناصر آلیاژی موجود در فلز نیز می‌توانند تا حدی بر دماهای بحرانی (دمای استحاله) تأثیر بگذارند.

2- آنیل ایزوترمال

نوعی عملیات حرارتی است که برای نرم کردن و بهبود شکل‌پذیری فولاداستفاده می‌شود. این روش در دو مرحله انجام می‌شود: ابتدا فولاد تا دمای آستنیته شدن گرم می‌شود (مشابه با آنیل کامل) و سپس به سرعت تا دمای از پیش تعیین شده‌ای که در ناحیه یوتکتوئید قرار دارد، سرد می‌شود. در این دما، فولاد به طور کامل به پرلیت تبدیل می‌شود و سپس به آرامی تا دمای اتاق سرد می‌شود.

مزیت اصلی آنیل ایزوترمال در مقایسه با آنیل کامل، زمان کوتاه‌تر آن است. این روش به دلیل نیاز به زمان کمتر برای سرد کردن فولاد، به ویژه برای قطعات بزرگ، کاربردی‌تر است.

از آنیل ایزوترمال برای فولادهای کم‌کربن و آلیاژی استفاده می‌شود و کاربردهای آن شامل قطعات ریخته‌گری شده، فورج شده و نورد گرم، و همچنین برای آماده‌سازی فولاد قبل از عملیات سخت‌کاری است.

3- آنیل اسفرودایز، به عنوان آخرین مرحله از فرآیند آنیلینگ، با ایجاد ساختاری کاملاً متعادل، بهترین خواص را در میان انواع آنیلینگ ارائه می‌دهد. در این روش، ذرات کاربید به شکل کروی در زمینه فریت پخش می‌شوند که این امر سبب افزایش چقرمگی و انعطاف‌پذیری و در عین حال کاهش سختی و استحکام فولاد می‌شود.

آنیل کردن و نرماله کردن چیست

آنیل کردن و نرماله کردن هر دو فرآیند عملیات حرارتی فولاد هستند که با گرم کردن و سپس سرد کردن آهسته فولاد، تنش‌های داخلی را کاهش داده و ساختار دانه را اصلاح می‌کنند. با این حال، چند تفاوت کلیدی بین این دو روش وجود دارد:

دمای فرآیند: در نرماله کردن، فولاد تا دمای بالاتری نسبت به آنیل کردن گرم می‌شود. این امر باعث می‌شود که دانه‌ها ریزتر شده و استحکام افزایش یابد.
روش سرد کردن: پس از گرم شدن، فولاد نرماله شده در هوا خنک می‌شود، در حالی که فولاد آنیل شده در کوره به آرامی خنک می‌شود. خنک شدن سریع‌تر در فرآیند نرماله کردن، ساختارهای مارنزیت یا بینیت را حفظ می‌کند که باعث افزایش استحکام و سختی می‌شود.
خواص نهایی: فولاد نرماله شده در مقایسه با فولاد آنیل شده، استحکام و سختی بیشتری دارد، اما انعطاف‌پذیری کمتری نیز دارد. فولاد آنیل شده انعطاف‌پذیرتر است، اما استحکام و سختی کمتری نیز دارد.

کوره آنیل چیست؟

کوره آنیل محفظه ای است که برای حرارت دهی و سرد کردن کنترل شده ورق های فلزی در فرآیند آنیلینگ به کار می رود. این فرآیند برای نرم شدن فلز، از بین بردن تنش های داخلی و بهبود خواص مکانیکی آن انجام می شود. کوره های آنیل در دو نوع مختلف دسته بندی می شوند:

1- کوره آنیل تک پایه، از یک یا چند محفظه مجزا تشکیل شده که هر کدام برای پخت یک کلاف یا بار فلزی به کار می‌رود. این محفظه‌ها به شکل صفحات دایره‌ای فولادی هستند که در داخل آن‌ها نسوز به کار رفته است. در مرکز هر محفظه، شافت و مجاری عبور جریان گاز قرار دارند. صفحه فولادی و جداره‌های نسوز هر محفظه داخل کلاهک کوره قرار می‌گیرند و برای آب‌بندی کامل کلاهک از روش‌هایی مانند ریختن شن، واشر پلاستیکی و سیستم آب و روغن استفاده می‌شود. این نوع کوره‌ها برای پخت کلاف‌های فولادی و غیر فولادی با ضخامت کم و متوسط کاربرد دارند و مزایایی مانند پخت یکنواخت، مصرف انرژی پایین و اشغال فضای کم دارند.

2- کوره‌های آنیل چند پایه، برخلاف کوره‌های تک پایه که برای هر کلاف یک محفظه وجود دارد، در کوره‌های چند پایه، تعدادی پایه تعبیه شده که می‌توان کلاف‌ها را به صورت عمودی روی آنها چید و سپس به طور همزمان وارد کوره کرد. این نوع کوره‌ها علیرغم مصرف انرژی بیشتر، به دلیل ساخت ساده‌تر، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌تر هستند.

اجزای کوره آنیل

– فن: برای گردش هوای احتراقی در داخل کوره و ایجاد یکنواختی دما
– سیستم پاشش سوخت: برای تامین و پاشش سوخت به داخل کوره
– مشعل: برای احتراق سوخت و تولید گرما
– قسمت پیش‌گرم هوای احتراقی: برای افزایش راندمان احتراق و صرفه‌جویی در مصرف سوخت
– تنظیم‌کننده هوا و سوخت: برای کنترل نسبت هوا و سوخت و رسیدن به دمای دلخواه
– کلاهک محافظ: برای پوشاندن کلاف یا قطعه کار و جلوگیری از اکسیداسیون آن
– محفظه: برای قرارگیری کلاف یا قطعه کار و عایق‌بندی حرارتی آن

فولاد آنیل شده

فولاد آنیل شده، ناجی فولاد پس از نورد سرد است که با فرآیندی پیچیده، خواص فیزیکی و مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد. در این فرآیند، فولاد را تا دمای مشخصی (بالاتر از دمای تبلور) گرم می‌کنند و سپس به آرامی سرد می‌کنند. این کار باعث می‌شود تا تنش‌های داخلی موجود در فولاد از بین رفته، دانه‌های آن ریزتر شده و شکل‌پذیری و انعطاف‌پذیری آن افزایش یابد.

کنترل دقیق سرعت گرم و سرد کردن فولاد در این فرآیند، بسیار حائز اهمیت است، چرا که گرم شدن بیش از حد، اتلاف انرژی و سرد شدن ناگهانی، تنش‌های جدیدی را به وجود می‌آورد.

آنیل کردن انواع مختلفی دارد که هر کدام برای دستیابی به اهداف خاصی انجام می‌شود. از مهم‌ترین انواع آن می‌توان به همگن‌سازی (رفع اختلاف غلظت)، تنش‌زدایی (از بین بردن تنش‌های داخلی) و تبلور مجدد (اصلاح عیوب ساختاری) اشاره کرد.

 

 

آنیل کردن مس

آنیل کردن مس فرآیندی حرارتی است که برای نرم تر کردن و افزایش انعطاف پذیری و شکل پذیری مس انجام می شود. این کار با گرم کردن مس تا دمای خاصی (زیر نقطه ذوب) و سپس خنک کردن آن به آرامی انجام می شود. دو روش اصلی برای آنیل کردن مس وجود دارد: روش انباشتی و روش پیوسته.

روش انباشتی شامل گرم کردن دسته ای از مس در کوره و سپس خنک کردن آن است. این روش کند و ناهموار است و به همین دلیل امروزه کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. روش پیوسته شامل عبور دادن مس از طریق کوره و مناطق گرمایش، خنک سازی و خشک کردن است. این روش سریعتر و یکنواخت تر است و به همین دلیل بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

آنیل پیوسته را می توان به دو نوع القایی و مقاومتی تقسیم کرد. نوع آنیل مقاومتی رایج ترین نوع است و شامل عبور جریان الکتریکی از مس برای گرم کردن آن می شود. آنیل القایی از میدان های الکترومغناطیسی برای گرم کردن مس استفاده می کند.

چرا قیمت میلگرد،تیرآهن و ورق کاهش پیدا کرد؟

 

 

چرا قیمت میلگرد،تیرآهن و ورق کاهش پیدا کرد؟

بررسی‌ها نشان می‌دهد قیمت محصولات فولادی از قبیل میلگرد، تیرآهن، ورق و … در طول یک ماه گذشته دچار نوسان بوده اما در نهایت در روزهای اخیر ریزش پیدا کرده است.

همانطور که در تصویر زیر مشاهده می‌کنید قیمت میلگرد ذوب آهن در تاریخ ۱۹ فرودین به بالاترین میزان (۳۱ هزار ۱۰۰ تومان) رسید.

اما به نظر می‌رسید که بازار بیشترین از امکان رشد قیمتی نداشته و پس از آن شاهد کاهش قیمت میلگرد بودیم.

روند نزولی قیمت میلگرد به گونه ای ادامه پیدا کرد که بعد از ۲۰ روز از ثبت بالاترین قیمت میلگرد ذوب آهن در سال جدید، شاهد این بودیم که قیمت میلگرد ۲ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد و روز گذشته ۱۰ اردیبهشت به قیمت ۲۸ هزار و ۹۰۰ تومان رسید.

این روند کاهشی در سایر محصولات فولادی هم قابل مشاهده بود.

به طوری که قیمت تیرآهن۱۲ ذوب آهن (بنگاه تهران)، در تاریخ ۱۵ فرودین ۴ میلیون و ۶۰۰ هزار تومان بود اما در روزهای بعد دچار کاهش قیمت شد و در نهایت امروز (۱۱ اردیبهشت)، به پایین تر قیمت ممکن یعنی ۳ میلیون و ۹۵۰ هزار تومان رسید.

به عبارت در یک بازه زمانی یک ماه ۶۵۰ هزار تومان قیمت تیرآهن ۱۲ ذوب آهن کاهش پیدا کرده است.

قیمت ورق هم مشابه همین شرایط را در یک ماه گذشته تجربه کرده است.

طبق جدول زیر قیمت ورق قیمت ورق سیاه برشی۲ میل در ۲۰ فرودین به ۴۷ هزار و ۵۰۰ تومان رسیده بود اما در این بازه زمانی شاهد کاهش قیمت ورق بودیم؛ به گونه ای که امروز (۱۱ اردیبهشت) ورق سیاه برشی ۲ میل به ۴۳ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد.

همانطور که در جدول زیر مشاهده می کنید در این بازه زمانی قیمت ورق ۴ هزار و ۳۰۰ تومان کاهش پیدا کرده است.

بررسی های نشان می دهد که چند دلیل عمده برای کاهش قیمت محصولات وجود دارد.

در ابتدا سه مولف بیان شده است که نشان می دهد چرا قیمت محصولات فولادی در روزهای ابتدایی سال ۱۴۰۳ با رشد همراه شد.

۱: بعد از حمله اسرائیل به کنسولگری ایران به سوریه در تاریخ ۱۳ فروردین، تنش در منطقه به بالاترین حد خود رسیده بود؛ به گونه ای که نه تنها در داخل کشور بلکه کل دنیا منتظر واکنش ایران به اقدام رژیم صهیونیستی بودند. وقوع یک جنگ، سبب شده بود که بازار دچار یه سرگردانی و نوسان قیمتی شود. لذا در این بازه زمانی شاهد رشد قیمت محصولات بودیم.

۲: در روزهای پایانی اسفند ۱۴۰۲  شاهد این بودیم که قیمت دلار به یکبار رشد قابل توجهی را داشت. رشد ۱۵ هزار تومانی قیمت در بازه زمانی مذکور بر قیمت محصولات فولادی هم اثر گذار بود و منجر به رشد قیمت شد.

۳: خبر افزایش مارجین برخی محصولات فولادی هم در رشد قیمت محصولات فولادی بی تاثیر نبود و سبب شد قیمت محصولات فولادی در سال جدید رشد کند.

اما چرا قیمت محصولات فولادی پس از یک ماه کاهش پیدا کرد:

۱: چند روز بعد از عملیات هوشمندانه و گسترده ایران به رژیم صهیونیستی، شاهد این بودیم که اسرائیلی دچار یک انفعال شدند و از سوی دیگر مجامع بین المللی متفق القول اسرائیل را از ورود به یک جنگ نظامی نهی کردند. اسرائیلی ها هم که از عواقب جنگ نظامی مطلع بودند، تصمیم گرفتند که اقدامی انجام ندهد و همین شرایط منجر به کاهش تنش در منطقه شد.

۲: از سوی دیگر با اقدامات دولت در حوزه مدیریت بازار ارز شاهد توقف رشد قیمت دلار بودیم؛ به گونه ای که در حال حاضر پیش بینی ها به این سمت است که احتمالا قیمت دلار دوباره در محدود ۵۸ تا ۵۵ هزار تومان قرار می  گیرد.

به نظر می رسد قیمت محصولات فولادی نیز تحت تاثیر این موارد، کاهش پیدا کرده باشد.

نورد میلگرد چیست

 

نورد میلگرد: فرآیندی برای شکل‌دهی به فولاد

نورد میلگرد، فرآیندی است که طی آن شمش‌های فولادی با عبور از غلتک‌های مخصوص، به میلگرد با ابعاد و ضخامت دلخواه تبدیل می‌شوند. این فرآیند در دو نوع گرم و سرد انجام می‌شود که هر کدام مزایا و معایب خود را دارند. در نورد گرم، شمش‌ها قبل از عبور از غلتک‌ها تا دمای بالایی گرم می‌شوند که این امر باعث افزایش شکل‌پذیری و سهولت فرآیند می‌شود. در نورد سرد، شمش‌ها در دمای محیط نورد می‌شوند که منجر به افزایش استحکام و دقت ابعادی میلگرد نهایی می‌شود. دستگاه‌های نورد، غلتک‌های متعددی دارند که با تنظیم فاصله بین آنها، می‌توان ابعاد نهایی میلگرد را کنترل کرد.

انواع نورد میلگرد

در تولید میلگرد، شمش‌های فولادی طی فرآیندی به نام نورد، با عبور از میان غلتک‌های قدرتمند، شکل گرفته و به میلگرد تبدیل می‌شوند. این فرآیند می‌تواند به دو صورت گرم و سرد انجام گیرد که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. که در ادامه به در مورد هرکدام توضیح خواهیم داد.

نورد گرم میلگرد

در نورد گرم میلگرد، فولاد تحت حرارت شدید قرار می‌گیرد تا به شکل پذیری مطلوب برسد. شمش‌های فولادی (تختال یا بیلت) در کوره‌های پیش گرم به دمایی بالاتر از دمای تبلور خود می‌رسند و حالتی خمیری و موم‌مانند پیدا می‌کنند. سپس این شمش‌های نرم شده از میان غلتک‌های نورد عبور می‌کنند و به تدریج قطر آنها کاهش و طولشان افزایش می‌یابد. این فرآیند سبب تغییر شکل و فرم‌دهی نهایی میلگرد می‌شود. دمای بالای فولاد در نورد گرم، شکل‌پذیری آن را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد و عبور از غلتک‌ها را آسان‌تر می‌کند.

نورد سرد میلگرد

در فرآیند نورد سرد، میلگردها با عبور از غلتک‌هایی در دمایی پایین‌تر از دمای تبلور، شکل داده می‌شوند. این روش مزایای قابل توجهی را به همراه دارد، از جمله افزایش دقت ابعاد، بهبود کیفیت سطح و ظاهری زیبا. میلگردهای نورد سرد همچنین از مقاومت بالاتری برخوردارند، اما انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به میلگردهای نورد گرم دارند. از این نوع میلگردها در مواردی استفاده می‌شود که به ظاهری زیبا و سطحی صاف و دقیق، به همراه مقاومت بالا نیاز باشد.

فرآیند نورد میلگرد

نورد گرم دارای مراحل مختلفی است که در ادامه باهم آن ها را بررسی خواهیم کرد.

1- آماده سازی مواد اولیه

مراحل تولید میلگرد با تهیه شمش‌های فولادی آغاز می‌شود. این شمش‌ها که از طریق فرآیند ریخته‌گری تولید می‌شوند، مواد اولیه‌ی مورد نیاز برای ساخت میلگرد هستند.

2-  گرمایش شمش

گرمایش شمش، مرحله دوم در فرآیند نورد میلگرد، نقشی اساسی در کیفیت نهایی محصول ایفا می‌کند. در این مرحله، شمش‌های فولادی که عمدتاً به صورت تختال یا بیلت هستند، در کوره‌های پیش‌گرم تا دمای مشخصی (معمولاً بین 1150 تا 1250 درجه سانتی‌گراد) گرم می‌شوند. این فرآیند باعث افزایش انعطاف‌پذیری فولاد و تبدیل آن به حالتی خمیری یا موم‌سان می‌شود که برای شکل‌دهی ایده‌آل در مراحل بعدی نورد ضروری است.

گرمایش صحیح شمش نه تنها نورد آسان‌تر را به ارمغان می‌آورد، بلکه می‌تواند ایرادات ساختاری موجود در آن را نیز از بین برده یا به طور قابل توجهی کاهش دهد. این امر در نهایت منجر به تولید میلگردی با کیفیت بالا، عاری از ترک و تنش‌های داخلی، و با خواص مکانیکی مطلوب می‌شود.

3- نورد

شمش‌های گرم شده و خمیری به سمت خطوط نورد هدایت می‌شوند. غلتک‌های نورد با فشار بر روی شمش‌ها، ضخامت آن‌ها را به طور پیوسته کم می‌کنند و در عین حال به طولشان می‌افزایند. این فرآیند تا رسیدن به ضخامت و طول دلخواه ادامه می‌یابد.

4- خنک‌کاری

در مرحله نهایی، شمش‌های فولادی پس از طی مراحل نورد، آج‌زنی و عملیات حرارتی، به مرحله خنک‌کاری می‌رسند. در این مرحله، میلگردها با روش‌های مختلفی مانند غوطه‌وری در آب یا هوا خنک می‌شوند تا دمای آنها به دمای محیط برسد. خنک‌کاری ناگهانی یا آهسته، بر اساس نوع میلگرد و خواص مورد نظر آن انجام می‌شود. پس از خنک‌کاری، فرآیند تولید میلگرد به پایان می‌رسد.

5- برش و بسته بندی

میلگردهای خنک شده با توجه به ابعاد و ضخامت‌های درخواستی مشتری، برش و بسته‌بندی می‌شوند. سپس میلگردهای آماده شده برای بارگیری و ارسال به مقصد منتقل می‌گردند.

مرفی کارگاه های نورد میلگرد

در زیر به معرفی انواع کارگاه های نورد محصولات فولادی خواهیم پرداخت:

1- کارگاه نورد ۳۰۰

کارگاه نورد ۳۰۰ با ظرفیت تولید 700 هزار تن در سال، در دسته کارگاه‌های نورد سبک و مداوم قرار می‌گیرد. این کارگاه طیف وسیعی از میلگردهای ساختمانی ساده و آجدار در سایزهای 10 تا 32 میلی‌متر و همچنین نبشی‌های بال مساوی با سایزهای 4، 5 و 6 را تولید و عرضه می‌کند.

2- کارگاه نورد ۳۵۰

کارگاه نورد ۳۵۰ با ظرفیت تولید سالانه ۳۳۰ هزار تن، از نوع نورد سبک و مداوم است و شامل دو خط تولید مجزا می‌شود: خط مستقیم برای تولید میلگرد ساده و آجدار در سایزهای ۱۶ تا ۲۸ میلیمتر، و خط سیم برای تولید مفتول‌های کلاف به قطر ۵.۵ تا ۱۶ میلیمتر و میلگرد آجدار ۸ و ۱۰ میلیمتر. این کارگاه با اتکا به فرآیند نورد مداوم، تولید انبوه میلگرد و مفتول را با کیفیت بالا و قیمتی مناسب به انجام می‌رساند.

3- کارگاه نورد ۵۰۰

کارگاه نورد 500 با ظرفیت تولید سالانه 700 هزار تن، در دسته کارگاه‌های نورد متوسط و مداوم قرار می‌گیرد. عمده محصولات این کارگاه شامل تیرآهن‌های سایز 12 تا 18، نبشی‌های بال مساوی 8 تا 10، ناودانی‌های 14 تا 16 بال موازی و شیب‌دار و میلگردهای 45، 50 و 56 میلی‌متر می‌شود. میلگردهای تولیدی در این کارگاه به دلیل نوع و سایز نورد، قیمتی بالاتر از میلگردهای معمولی دارند.

4- کارگاه نورد ۶۵۰

کارگاه نورد ۶۵۰، عضوی از خانواده نوردهای سنگین و غیر مداوم، با دو خط تولید تیرآهن و چهارگوش، سالانه ۷۵۰ هزار تن محصول به بازار عرضه می‌کند. تنوع محصولات این کارگاه شامل تیرآهن در نمره‌های ۱۶ تا ۳۰، چهارگوش‌های ۱۰۰ در ۱۰۰ و ۱۲۵ در ۱۲۵ میلی‌متر و ریل U33 راه آهن می‌شود.

نکات کلیدی در نورد میلگرد

در فرآیند نورد میلگرد، توجه به نکات کلیدی مانند کنترل کیفیت، استانداردهای تولید و ایمنی و بهداشت کار، امری ضروری است. کنترل کیفیت شامل بررسی دقیق مقاومت کششی و تسلیم میلگرد برای اطمینان از انطباق با استانداردهای لازم است. تولید میلگرد نیز باید بر اساس استانداردهای خاص و با دقت بالا انجام گیرد تا کیفیت شیمیایی، ساختاری و مکانیکی آن تضمین شود. در نهایت، رعایت نکات ایمنی در هر بخش از فرآیند تولید برای به حداقل رساندن خطرات و حوادث ضروری است.

مشخصات فنی تیرآهن

 

 

تیرآهن چیست

تیرآهن، به عنوان قطعه‌ای فلزی در سازه‌های مختلف، نقشی اساسی در تحمل بارهای جانبی و ثقلی ایفا می‌کند. این عنصر نه تنها در اسکلت‌بندی ساختمان‌های بتنی و فلزی کاربرد دارد، بلکه در ساخت کشتی، اسکله و سازه‌های مشابه نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. مقاومت تیرآهن در برابر تنش‌های ناشی از نیروی برشی و لنگر خمشی، آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای افزایش استحکام سازه تبدیل کرده است.

تیرها در اشکال و ابعاد متنوعی تولید می‌شوند و بر اساس کاربرد و شکل ظاهری به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند. به طور کلی، هر تیرآهن از دو بخش جان و بال تشکیل شده که ضخامت، ارتفاع و نسبت این بخش‌ها، نوع و کاربرد تیرآهن را مشخص می‌کنند. در ادامه به بررسی جزئیات فنی و انواع تیرآهن خواهیم پرداخت.

مشخصات فنی تیرآهن

تیرآهن‌ها که از مهم‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان به شمار می‌روند، در انواع مختلفی با توجه به ابعاد و ضخامت بال و جان تولید می‌شوند. جان به بخش اصلی و وسط تیرآهن و بال به لبه‌های متصل به جان اشاره دارد.

بر اساس استانداردهای مختلف، تیرآهن‌ها به دسته‌های زیر تقسیم می‌شوند:

2- IPE: این نوع تیرآهن مطابق با استانداردهای ایران و اروپا بوده و بال‌های آن در تمام طول یکسان ضخامت دارند.
2- INP: تیرآهن‌های INP براساس استانداردهای روسیه و چین تولید شده و ضخامت بال‌ها در طول تیرآهن یکسان نیست.
3- IPB: این نوع تیرآهن که به تیرآهن H نیز معروف است، دارای بال‌های پهن‌تر بوده و برای دهانه‌های بلندتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تیرآهن IPE

تیرآهن IPE، معروف به تیرآهن معمولی، با ظاهری شبیه به حرف I انگلیسی، پرکاربردترین نوع تیرآهن در ایران و اروپا است. این تیرآهن با نام I-beam یا W shapes نیز شناخته می‌شود و به دلیل ضخامت ثابت بال‌ها در طول تیر، از استحکام و مقاومت بالایی برخوردار است.

ابعاد تیرآهن IPE با عناوین ارتفاع بال (h)، عرض بال (b)، ضخامت بال (t) و ضخامت جان (s) مشخص می‌شود. همچنین، سطح مقطع این تیرآهن با توجه به ضخامت لبه، ضخامت ستون، ارتفاع، عرض و وزن آن محاسبه می‌شود.

تیرآهن INP

تیرآهن INP نوعی تیرآهن با شکل ظاهری مشابه حرف I انگلیسی است که مطابق با استانداردهای چینی و روسی تولید می‌شود. این نوع تیرآهن در مقایسه با تیرآهن IPE، ضخامت بال‌های یکسانی در تمام طول خود ندارد، به طوری که قسمت‌های نزدیک به جان تیرآهن ضخیم‌تر هستند و می‌توان گفت که بال‌های آن در نزدیکی جان شیب‌دار هستند. مشخصات و اندازه‌های مختلف تیرآهن INP با حروف اختصاری h (ارتفاع بال)، ts (جان تیرآهن)، b (عرض بال)، tg (ضخامت بال)، A (سطح مقطع بال) و g (وزن تیرآهن) شناخته می‌شوند.

تیرآهن IPB

تیرآهن IPB، معروف به تیرآهن بال پهن، با شکل H و بال‌های ضخیم و پهن، از مقاوم‌ترین تیرآهن‌ها در صنعت ساختمان است. این نوع تیرآهن به دلیل تحمل و استحکام بالا، در ساخت انواع سازه‌های صنعتی، مسکونی و تجاری کاربرد فراوانی دارد.

تیرآهن بال پهن در انواع مختلفی مانند HEA (سبک)، HEB (سنگین) و HEM (خیلی سنگین) تولید می‌شود و علاوه بر مقاومت و دوام، سرعت نصب بالایی دارد و به کاهش مصرف آهن در پروژه‌ها کمک می‌کند.

نوع دیگری از تیرآهن با نام لانه زنبوری نیز وجود دارد که با ایجاد حفره در تیرآهن IPE معمولی تولید می‌شود. این حفره‌ها وزن تیرآهن را بدون افت استحکام، کاهش می‌دهند و از آن در مواردی که بهینه سازی وزن سازه مد نظر باشد، استفاده می‌شود.

نوع تیرآهن	نام تیرآهن در استاندارد ملی ایران	استاندارد تولید	ارتفاع تیرآهن (mm)	عرض بال (mm)	وزن تیرآهن (kg)
IPE، معمولی	تیرآهن گرم نوردیده نیم پهن موازی	ISIRI 1791 DIN 1025-5 EN 10034	80 الی 600	46 الی 220	6 الی 122
IPE سبک، تیرآهن 17	گرم نوردیده نیمه سبک بال نیم پهن موازی (I-7)	ISIRI 16348 EN 10034	120 الی 200	63 الی 99	9.1 الی 20.6
INP	تیرآهن گرم نوردیده بال باریک شیبدار (I-1)	ISIRI 3277 DIN 1025-1 EN 10024	8 الی 55	42 الی 200	5.94 الی 166
هاش سبک HEA یا IPBL	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی سبک	ISIRI 13781 DIN 1025-3 EN 10034 EN 10025-2	96 الی 990	100 الی 300	16.7 الی 27
هاش سنگین HEB یا IPB	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی با وزن متوسط (I-5)	ISIRI 14484 DIN 1025-2 EN 10034 10025-2	100 الی 1000	100 الی 300	20.4 الی 314
هاش فوق سنگین HEM  یا IPBV	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی سنگین (I-6)	ISIRI 13779 DIN 1025-4 EN 10034 EN 10025-2	120 الی1008	106 الی 302	41.8 الی 349

بررسی ترکیب شیمیایی تیرآهن

عناصر مختلفی در ترکیب شیمیایی تیرآهن به کار برده می‌شوند که هر کدام نقش خاص خود را در تعیین خواص آن ایفا می‌کنند. مهم‌ترین این عناصر عبارتند از:

کربن: عنصری کلیدی در افزایش استحکام و سختی تیرآهن است.
منگنز: به افزایش مقاومت و چقرمگی تیرآهن کمک می‌کند.
سیلیکیم: مقاومت حرارتی و پایداری ابعادی تیرآهن را افزایش می‌دهد.
فسفر و گوگرد: به مقدار کم در فولاد وجود دارند و در مقادیر زیاد، کیفیت آن را پایین می‌آورند.
کروم: مقاومت تیرآهن را در برابر زنگ زدگی افزایش می‌دهد.
مس: مقاومت تیرآهن را در برابر خوردگی در محیط‌های اسیدی و آبی بالا می‌برد.
تیتانیم: از خوردگی تیرآهن در هنگام جوشکاری جلوگیری می‌کند.

فرمینگ ورق گالوانیزه انواع و کابردها

 

 

ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با پوششی از روی، در برابر زنگ زدگی مقاوم شده و در صنایع مختلف کاربرد دارد. این ورق‌ها به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، به راحتی فرم‌دهی می‌شوند و می‌توان از آن‌ها برای ساخت انواع ابزار و تجهیزات فلزی استفاده کرد. در این مقاله به بررسی انواع فرمینگ ورق گالوانیزه و کاربردهای آن می‌پردازیم.

ورق گالوانیزه

در دنیای صنعت، فولاد و آهن جایگاهی ویژه دارند و کاربردهای فراوانی در صنایعی مانند ساختمان‌سازی و خودرو‌سازی پیدا کرده‌اند. اما یکی از بزرگ‌ترین نقاط ضعف این فلزات، زنگ‌زدگی یا اکسیداسیون است که در اثر قرار گرفتن در معرض رطوبت به وجود می‌آید. برای مقابله با این مشکل، روش‌های مختلفی وجود دارد که یکی از ساده‌ترین و کارآمدترین آنها، گالوانیزاسیون یا روی‌اندود کردن فولاد و آهن است. در این روش، لایه‌ای نازک از روی (Zn) مانند روکش، سطح خارجی محصولات فولادی را می‌پوشاند و مقاومت آنها را در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی به طور قابل‌توجهی افزایش می‌دهد. ورق‌های فولادی که به این روش فرآوری شده‌اند، ورق گالوانیزه نامیده می‌شوند.

فرمینگ ورق گالوانیزه

فرمینگ ورق گالوانیزه فرآیندی است که به منظور آماده‌سازی این ورق‌ها برای کاربردهای متنوع در صنایع مختلف انجام می‌شود. در این فرآیند، ورق‌های گالوانیزه با استفاده از دستگاه فرمینگ و قالب‌های مخصوص، به اشکال مختلفی مانند لوله، کرکره و … تبدیل می‌شوند. تنوع قالب‌های فرمینگ، طرح‌های بی‌شماری را بر روی ورق‌های گالوانیزه نقش می‌بندد و آن‌ها را برای مصارف گوناگون در ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، صنعت خودرو و … آماده می‌کند.

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه در اشکال و طرح‌های مختلفی تولید می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. از جمله رایج‌ترین انواع این ورق‌ها می‌توان به شیروانی (با طرح‌های سینوسی، شادولاین و ذوزنقه‌ای)، تیپ پالرمو (فرم سفال)، دیواری تیپ کانکس، دیواری تیپ دامپا و نما، سفال یا فرانسه و ذوزنقه یا عرشه فولادی اشاره کرد.

ورق‌های شیروانی عمدتاً برای ساخت سقف‌ها به کار می‌روند، در حالی که از ورق‌های دامپا برای پوشش سقف و دیوارها و از ورق‌های با طرح سینوسی برای سقف شیروانی یا سقف کاذب استفاده می‌شود. تنوع طرح‌ها و فرم‌های ورق‌های گالوانیزه، به همراه مزایایی مانند طول عمر بالا، مقاومت در برابر خوردگی

طرح ذوزنقه

طرح ذوزنقه، یکی از انواع فرمینگ ورق گالوانیزه، با زیبایی ظاهری، وزن کم، قیمت مناسب و مقاومت بالا در برابر رطوبت و زلزله، انتخابی ایده‌آل برای سقف و دیوار ساختمان‌ها در مناطق مختلف، به خصوص شهرهای شمالی با بارندگی زیاد است.

این طرح که شامل فرم‌های دامپا، نما و آبرو می‌شود، به شکل موج‌های مربعی در عرض ورق گالوانیزه شکل می‌گیرد و علاوه بر مقاومت بالا، از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه است.

البته لازم به ذکر است که کارایی طرح ذوزنقه برای پوشش سقف و دیوار نسبت به سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه کمتر است.

کاربرد های ورق گالوانیزه با فرمینگ ذوزنقه

از مهم‌ترین کاربردهای این نوع ورق می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

سقف شیروانی و سوله‌های ورزشی یا صنعتی: به دلیل مقاومت بالا در برابر وزن برف و باران، ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه گزینه ایده‌آلی برای پوشش سقف سوله‌ها و ساختمان‌های شیروانی هستند.
حصار دور زمین و ساختمان: این ورق‌ها به دلیل مقرون به صرفه بودن و سهولت نصب، برای احداث حصار دور زمین‌های کشاورزی، ورزشی و محوطه ساختمان‌ها به کار می‌روند.
ساندویچ پانل سقفی: ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه به عنوان لایه‌ای مقاوم در ساخت ساندویچ پانل سقفی استفاده می‌شوند و عایق حرارتی و صوتی مناسبی برای ساختمان‌ها فراهم می‌کنند.

علاوه بر موارد ذکر شده، یکی از کاربردهای جدید ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه، استفاده از آن به عنوان تیرچه سفال برای ساخت سقف ساختمان است. این روش به دلیل سرعت اجرا و صرفه‌جویی در مصالح، مورد توجه مهندسان و سازندگان قرار گرفته است.

در کنار فرم ذوزنقه، ورق‌های گالوانیزه در اشکال مختلف دیگری مانند دامپا، نما و آبرو نیز فرم‌دهی می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را در ساختمان‌سازی دارند:

دامپا: برای پوشش داخلی دیوار و سقف ساختمان
آبرو: برای محافظت از ساختمان در برابر رطوبت و هدایت آب باران
نما: به عنوان کانالی پیش‌ساخته برای هدایت آب باران در سقف‌های شیروانی

طرح شادولاین

طرح شادولاین، با ظاهری زیبا و منحصر به فرد، در میان فرمینگ‌های ورق گالوانیزه خودنمایی می‌کند. این زیبایی سبب شده تا توجه بسیاری به استفاده از آن جلب شود.

با وجود قیمت نسبتاً بالاتری که در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه دارد، استفاده از طرح شادولاین در سقف خانه، ظاهری مدرن و چشم‌نواز به نمای خارجی ساختمان شما می‌بخشد.

طرح سفال

سقف‌های شیروانی با استفاده از سفال، سابقه‌ای دیرینه دارند و به خصوص در مناطق پرباران رواج داشته‌اند. اما در سال‌های اخیر، فرمینگ ورق گالوانیزه با طرح سفال جایگزین مناسبی برای سفال‌های واقعی شده است. این نوع پوشش مزایای متعددی دارد، از جمله:

سبک بودن: وزن کم ورق گالوانیزه، بار وارده بر سازه را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد.
ایمنی بالا: ورق‌های گالوانیزه در برابر آتش‌سوزی و زلزله مقاوم هستند و پایداری بالایی دارند.
زیبایی ظاهری: تنوع رنگ و طرح در ورق‌های گالوانیزه، امکان انتخابی متناسب با سلیقه و نمای ساختمان را فراهم می‌کند.
استحکام و مقاومت: این نوع پوشش در برابر شرایط جوی مختلف، ضربه و خوردگی مقاوم است و طول عمر بالایی دارد.
عدم شکستگی: برخلاف سفال که پس از مدتی ممکن است دچار ترک خوردگی و شکستگی شود، ورق گالوانیزه از این نظر مشکلی ندارد.

طرح کرکره سینوسی

طرح سینوسی یکی از قدیمی‌ترین و محبوب‌ترین طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه است. این طرح با ایجاد موج‌های گرد و منظم در عرض ورق، ظاهری ساده و زیبا به آن می‌بخشد. قیمت مناسب طرح سینوسی در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ، آن را به انتخابی ایده‌آل برای استفاده در پوشش سقف تبدیل کرده است.
خریداران می‌توانند این طرح را در رنگ‌های متنوع و جذاب سفارش داده و از آن برای پوشش سقف خانه‌های ویلایی، سوله‌ها و سایر سازه‌ها استفاده کنند.
لازم به ذکر است که ورق‌های گالوانیزه طرح سینوسی در دو نوع ساده و رنگی تولید می‌شوند که قیمت نوع رنگی به دلیل پوشش رنگ بالاتر است.
نکته قابل توجه در مورد این نوع ورق، استفاده از پایه آهنی در ساخت آن است که مقاومت ورق را در برابر خوردگی و زنگ زدگی ناشی از بارش برف و باران به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.

کاربردهای متنوع ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و طول عمر طولانی، در صنایع مختلفی کاربرد دارد. از جمله مهم‌ترین کاربردهای آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

صنعت خودروسازی: در ساخت قطعات و بدنه خودروها
لوازم خانگی: در ساخت لوازم ‌ی مانند ماشین لباس‌شویی، یخچال، کولر و…
صنعت برق: در ساخت سینی کابل برق، دکل‌های برق و…
الکترونیک: در ساخت قطعات رایانه‌ها و دیگر تجهیزات الکترونیکی
صنعت ساختمان‌سازی: در ساخت انواع سقف‌های شیروانی، ناودانی، گاتر، ساندویچ پانل، درب و پنجره و…

علاوه بر موارد ذکر شده، از ورق‌های گالوانیزه در صنایع کشاورزی، راه و حمل و نقل، گلخانه‌ها و… نیز استفاده می‌شود. این ورق‌ها به دلیل تنوع در ضخامت و نوع پوشش، برای کاربردهای مختلف قابل استفاده هستند.

مزایای ورق گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مزایای متعددی که دارند، به یکی از محبوب‌ترین مصالح در صنایع مختلف تبدیل شده‌اند. از جمله مهم‌ترین این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

مقرون به صرفه بودن: فرآیند گالوانیزه کردن فولاد، روشی کم‌هزینه برای محافظت از آن در برابر زنگ زدگی است. این موضوع به نفعه‌ صاحبان صنایع تمام می‌شود و به آنها در کاهش هزینه‌های تولید کمک می‌کند.
طول عمر بالا: ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالایی که در برابر رطوبت و عوامل خورنده دارند، طول عمر بسیار طولانی‌تری نسبت به ورق‌های فولادی معمولی دارند. این ویژگی باعث می‌شود تا نیاز به تعمیر و نگهداری آن‌ها به حداقل برسد و در نهایت، صرفه‌جویی اقتصادی قابل توجهی را به همراه داشته باشد.
زیبایی ظاهری: ورق‌های گالوانیزه در رنگ‌های متنوعی تولید می‌شوند و به همین دلیل، از نظر زیبایی ظاهری برتری قابل توجهی نسبت به سایر انواع ورق‌های فلزی دارند. این موضوع، آن‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در نماهای ساختمان و سایر کاربردهایی که جنبه زیبایی‌شناسی در آنها اهمیت دارد، تبدیل می‌کند.
قابلیت شکل‌پذیری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی خم و برش می‌شوند و به همین دلیل، برای استفاده در انواع مختلف مصارف از جمله لوله کشی، کانال کشی، ناودانی و … مناسب هستند.
قابلیت جوشکاری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی جوش می‌خورند و به همین دلیل، می‌توان از آنها برای ساخت انواع مختلف سازه‌ها و تجهیزات استفاده کرد.
کیفیت بالا: ورق‌های گالوانیزه از کیفیت بالایی برخوردار هستند و در مقایسه با سایر انواع ورق‌های فلزی، مقاومت بیشتری در برابر ضربه و سایش دارند.
پوشش کامل: در فرآیند گالوانیزه کردن، تمامی سطوح و گوشه و کنار ورق به طور کامل پوشیده می‌شود و به همین دلیل، هیچ نقطه‌ای از ورق در برابر زنگ زدگی و خوردگی آسیب‌پذیر نخواهد بود.

با توجه به مزایای متعددی که ذکر شد، ورق‌های گالوانیزه به عنوان گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنایع مختلف از جمله ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، خودرو سازی و … به شمار می‌روند.

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

 

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

مناقشه بر سر توزیع نالاعادلانه سود عایدی در طول زنجیره فولاد در میان ذی‌نفعان بخش‌های مختلف این صنعت، به شدت در ماه‌های اخیر بالا گرفته است.

طوری که فعالان انتهایی زنجیره از سود عایدی در حلقه انتهایی نسبت به ابتدا و خصوصا بخش میانی زنجیره فولاد نارضایتی دارند و در حال حاضر بخش میانی را دارنده بیشترین سود می‌دانند و ادعا شده حتی قیمت تمام شده شمش ۱۶ هزار تومان است اما در بورس کالا با قیمت‌سازی حول و حوش حدود ۲۲ هزار و ۱۰۰ تومان (با ارزش افزوده) به دست تولیدکننده نوردی می‌رسد.

منوچهر انصاری‌فرد، مدیرعامل فولاد سپهر سبلان به عنوان تولیدکننده شمش فولاد در کشور، ضمن اینکه قیمت شمش را اتفاقا پایین دانست در رابطه با هزینه بالای تولید آن  گفت: با احتساب قیمت فروش آهن اسفنجی با نرخ حدود ۱۴ هزار و ۳۰۰ تومان با اعمال ارزش افزوده، متوسط هزینه حمل ۷۰۰ تومانی، محاسبه حدود ۲۰ درصد پرتی، قیمت هر کیلو آهن اسفنجی به حدود ۱۸ هزار تومان به دست تولیدکننده شمش می‌رسد.

سپس افزود: حدود کیلویی ۵ تا ۵ هزار و ۵۰۰ تومان نیز هزینه تولید است که در نهایت قیمت تمام شده شمش را برای تولیدکننده به حدود ۲۴ هزار تومان بدون ارزش افزوده می‌رساند. پس چطور ادعا می‌شود نرخ تمام شده این محصول به ۱۶ هزار تومان می‌رسد!

انصاری فرد در این باره گفت: قیمت شمش که در حال حاضر با میانگین حدود ۲۱ هزار تومان در بورس کالا عرضه می‌شود ۱۰ درصد نیز پایین‌تر از قیمت تمام‌شده کارخانه‌جات است.

به گفته این فعال صنعتی اکثر کارخانه‌های نوردی در حال حاضر دارنده بخش ذوب نیز هستند، اگر قیمت شمش ۱۶ هزار تومان تمام می‌شود چرا میلگرد خود را با نرخ ۱۸ هزار تومان عرضه نمی‌کنند!

او اساس این اختلافات را در شیوه قیمت گذاری محصولات فولادی دانست و دو راه اصولی برای نحوه قیمت‌گذاری پیشنهاد داد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان در اولین مورد گفت: نحوه قیمت‌گذاری باید از محصول انتهایی زنجیره شروع شده و با کم کردن یک درصد معقولی به قیمت محصول در ابتدای زنجیره برسد.

یا در روش بعدی با در نظر گرفتن قیمت سنگ آهن و اضافه کردن معقول درصد مشخص به محصولات بعدی زنجیره‌ در نهایت به قیمت مقاطع فولادی مثل میلگرد برسند.

انصاری فرد با اشاره به فعالیت کارخانه‌های فعال در صنعت فولاد به دو شکل خصوصی و دولتی؛ بیان کرد: ۵۰ درصد بخش خصوصی که به علت عدم توجیه اقتصادی تولید برای آن تعطیل است. بخش دولتی نیز به علت داشتن کل زنجیره است که توان فعالیت دارد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان نیز سنگین بودن کفه سود عایدی در زنجیره را به بخش آهن اسفنجی نسبت داد و افزود: اگر سود کل این زنجیره ۲۵ درصد باشد، ۲۰ درصد آن عاید بخش آهن اسفنجی است و ۵ درصد مابقی بین بخش‌های بعدی میانی و نورد تقسیم می‌شود.

وی همین اقدامات نادرست در قیمت‌گذاری را دلیل افزایش ورق تا ۴۰ هزار تومان دانسته و بیان کرد: در صورتی که میلگرد و ورق پروسه تولید و نرخ مواد اولیه تقریبا یکسانی دارند و اگر قیمت جهانی این دو محصول را نیز حساب کنید حدود ۳ درصد باهم اختلاف دارند.

کارخانه فولاد فایکو

 

 

مقدمه

صنعت فولاد ایران از جمله صنایع مادر و پایه به شمار می‌آید و نقش مهمی در توسعه اقتصادی کشور ایفا می‌کند. در این میان، کارخانه فولاد فایکو به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران، سهم بسزایی در تامین نیاز داخلی به این محصول استراتژیک دارد. در این مقاله قصد داریم به معرفی این کارخانه، محصولات و خدمات آن بپردازیم.

تاریخچه کارخانه فولاد فایکو

کارخانه فولاد فایکو در سال 1368 با هدف تولید مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی تاسیس شد. این کارخانه در شهر اراک واقع شده است و مساحت آن به 500 هکتار می‌رسد. کارخانه فولاد فایکو در حال حاضر با ظرفیت تولید سالانه بیش از یک میلیون تن، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است.

محصولات کارخانه فولاد فایکو

این کارخانه طیف وسیعی از مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی را تولید می‌کند. برخی از مهمترین محصولات این کارخانه عبارتند از:

میلگرد: میلگرد فایکو در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 تولید می‌شود و از جمله پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان است.
تیرآهن: تیرآهن فایکو در سایزهای مختلف I، IP، INP و UNP تولید می‌شود و برای ساخت انواع اسکلت فلزی، پل و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ناودانی: ناودانی فایکو در سایزهای مختلف UPE و UPN تولید می‌شود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
نبشی: نبشی فایکو در سایزهای مختلف L، UPN و LPN تولید می‌شود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ورق: ورق فایکو در ضخامت‌های مختلف 2 تا 10 میلی‌متر تولید می‌شود و برای ساخت انواع سوله، مخزن، کشتی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خدمات کارخانه فولاد فایکو

این کارخانه علاوه بر تولید مقاطع فولادی، خدمات دیگری نیز به مشتریان خود ارائه می‌دهد. برخی از مهمترین خدمات این کارخانه عبارتند از:

برش به ابعاد: فولاد فایکو امکان برش مقاطع فولادی به ابعاد دلخواه مشتری را فراهم می‌کند.
سوراخکاری: فولاد فایکو امکان سوراخکاری مقاطع فولادی طبق نقشه مشتری را فراهم می‌کند.
نورد گرم: فولاد فایکو امکان نورد گرم مقاطع فولادی را فراهم می‌کند.
گالوانیزه کردن: فولاد فایکو امکان گالوانیزه کردن مقاطع فولادی را فراهم می‌کند.

مزایای کارخانه فولاد فایکو

فولاد فایکو از جمله معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است و محصولات آن از کیفیت بالایی برخوردار هستند. برخی از مهمترین مزایای این کارخانه عبارتند از:

کیفیت بالا: محصولات فولاد فایکو از مواد اولیه مرغوب و با استفاده از تکنولوژی روز دنیا تولید می‌شوند و به همین دلیل، از کیفیت بالایی برخوردار هستند.
قیمت مناسب: قیمت محصولات فولاد فایکو در مقایسه با سایر تولیدکنندگان فولاد در ایران، مناسب‌تر است.
تنوع محصول: فولاد فایکو طیف وسیعی از مقاطع فولادی را تولید می‌کند و به همین دلیل، نیازهای مختلف مشتریان را برآورده می‌کند.
خدمات پس از فروش: فولاد فایکو خدمات پس از فروش مناسبی به مشتریان خود ارائه می‌دهد.

جمع بندی

کارخانه فولاد فایکو با تولید محصولات با کیفیت بالا، تنوع محصولات، قیمت مناسب و خدمات پس از فروش مطلوب، به عنوان یکی از شرکت‌های پیشرو در صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود. این شرکت نقش مهمی در تامین نیاز داخلی کشور به فولاد ایفا می‌کند و به رونق اقتصادی منطقه و کشور کمک می‌کند.

نبشی و ناودانی تفاوت‌ها و شباهت ها

در این مقاله به سراغ نبشی و ناودانی، دو عضو جدایی‌ناپذیر صنعت ساختمان می‌رویم و با بررسی ظرافت‌های هریک، تفاوت‌ها و شباهت‌هایشان را آشکار می‌کنیم.

نبشی چیست

نبشی، که با نام گوشه نیز شناخته می‌شود، یکی از ارکان اصلی سازه‌های فولادی است. این المان کاربردی، چه به صورت مستقل و چه در ترکیب با دیگر قطعات، نقشی کلیدی در صنعت ساختمان ایفا می‌کند.

نبشی از دو ضلع عمود بر هم با طول‌های استاندارد 6 و 12 متر و ضخامت‌های متنوع 3 تا 35 میلی‌متر تشکیل شده است. وزن و روش تولید این المان فولادی، فاکتورهایی تعیین‌کننده در قیمت و کاربرد آن به شمار می‌روند.

دنیای متنوع نبشی‌ها: دسته‌بندی بر اساس ظاهر و روش تولید

نبشی‌ها را می‌توان با دو معیار ظاهری و تولیدی، به گروه‌های مختلفی تقسیم کرد.

از نظر ظاهری:

 اگر دو بال (ضلع) نبشی که به صورت عمود بر هم قرار گرفته‌اند، طول یکسانی داشته باشند، به آن نبشی بال مساوی (L یا V) می‌گویند. اما اگر طول بال‌ها با هم متفاوت باشد، نبشی بال نامساوی (L100*300) نامیده می‌شود.

از نظر روش تولید:

نبشی‌ها به سه دسته پرسی، فابریک و گوشه‌ای تقسیم می‌شوند. در روش پرسی، ورق‌های فولادی را با فشار پرس به شکل نبشی در می‌آورند. در روش فابریک، از نورد گرم یا سرد مقاطع فولادی استفاده می‌شود و در نهایت در روش گوشه‌ای، از برش ضایعات ورق‌های فولادی برای تولید نبشی استفاده می‌شود.

نکته مهم:

ضخامت بال نبشی نیز از فاکتورهای کلیدی در انتخاب و قیمت‌گذاری آن است. ضخامت به صورت عددی در کنار اندازه بال‌ها (مانند L5*100*500) درج می‌شود.

همانطور که در شکل پایین مشاهده می‌کنید، نبشی‌ها بر اساس روش تولید به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: فابریک و پرسی. این تفاوت در روش ساخت، ظاهری آن‌ها را نیز تحت تاثیر قرار داده است.

در نبشی‌های فابریک، بیلت فولادی با عبور از نورد گرم، به شکل L در می‌آید. درواقع، شکل نهایی نبشی از همان ابتدای فرآیند تولید مشخص می‌شود. اما در مقابل، نبشی‌های پرسی از ورق‌های فولادی تهیه می‌شوند که در مراحل پایانی با استفاده از پرس، به شکل L در می‌آیند.

به طور خلاصه، می‌توان گفت نبشی‌های فابریک با ظاهری صاف و یکدست، محصول نورد گرم هستند، در حالی که نبشی‌های پرسی با ظاهری کمی خمیده و گوشه‌های تیزتر، از پرس ورق‌ها به دست می‌آیند.

نبشی‌ها از نظر جنس، تنوع قابل توجهی دارند و از متریال‌های مختلفی مانند استیل (به طور خاص آلیاژهای 304 و 302 به دلیل برخورداری از خواص مکانیکی مطلوب نظیر ضد زنگ بودن)، آلومینیوم، پلیمرهایی همچون پلی اتیلن و پی وی سی و… ساخته می‌شوند.

این تنوع جنس، زیرمجموعه‌ای از انواع نبشی را در بازار پدید آورده است که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. برای مثال، نبشی گالوانیزه نوعی نبشی فولادی است که با پوششی از روی برای افزایش مقاومت آن در برابر خوردگی، روکش شده است. نبشی اسپیرال نیز نوعی نبشی بال مساوی سبک با ابعاد و ضخامت‌های خاص است و نبشی لقمه به قطعات خرد شده استیل با طول‌های کوتاه اطلاق می‌شود.

ناودانی چیست

در دنیای ساختمان، ناودانی به عنوان یکی از پروفیل‌های توخالی، در کنار نبشی، نقشی کلیدی ایفا می‌کند. این عضو دو بال و یک جان دارد و از نظر ظاهر و روش تولید به دو دسته ساده و مشبک تقسیم می‌شود. ناودانی‌های مشبک که از ورق گرم گالوانیزه ساخته می‌شوند، به دلیل وجود سوراخ در سطحشان، کاربردی متفاوت با نوع ساده دارند که از ورق گرم (و در صورت نیاز گالوانیزه) بدون سوراخ تولید می‌شود.

علاوه بر این، ناودانی‌ها بر اساس شکل شماتیکشان نیز دسته‌بندی می‌شوند. اگر بال‌ها موازی هم باشند، طبق استاندارد UPE به نام ناودانی U شناخته می‌شوند و در صورتیکه حالت مخروطی داشته باشند، ناودانی C نام می‌گیرند.

ارتفاع بال‌ها در هر نوع ناودانی معمولاً بین 30 تا 400 میلی‌متر و سایز آن 8، 10، 12، 14، و 16 است که در تعیین قیمت نهایی محصول نقش اساسی دارد.

 

همانند نبشی، ناودانی نیز از نظر روش تولید به دو دسته پرسی و فابریک تقسیم می‌شود. در روش پرسی، ورق فولادی در محل مشخصی (جایی که بال‌ها از جان جدا می‌شوند) پرس‌کاری می‌شود تا شکل نهایی ناودانی را به خود بگیرد. این روش شبیه به نبشی‌های پرسی است. اما در روش فابریک، ناودانی از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود و در دو حالت نورد سرد و گرم تولید می‌شود. نورد سرد برای ناودانی‌های با ضخامت کم و نورد گرم برای ناودانی‌های ضخیم‌تر به کار می‌رود.

در واقع، تفاوت اصلی ناودانی‌های پرسی و فابریک در نحوه شکل‌گیری آن‌ها است. در روش پرسی، ناودانی از یک ورق صاف شکل می‌گیرد، اما در روش فابریک، از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود.

تفاوت کاربردی نبشی و ناودانی

همانطور که گفته شد، تفاوت ظاهری این دو محصول، منجر به تفاوت در ماهیت و کاربردشان نیز می‌شود. در برخی موارد کاربردها مکمل یکدیگرند و در برخی دیگر جدا از هم. با این حال، به دلیل قرارگیری در یک دسته از محصولات صنعتی، اشتراکاتی نیز در کاربردشان دیده می‌شود.

کاربردهای نبشی:

1- ساخت و اتصال خرپا، ستون‌ها، پل‌ها و بادبندها
2- دیوارهای کششی در ساختمان و آسانسور
3- به عنوان مکمل تیرچه در سقف‌ها
4- در سازه‌ها و مهار دیوارهای سبک
5- ساخت ماشین آلات و تجهیزات صنعتی
6- دکل انتقال نیرو
7- نقش اتصال دهنده

کاربردهای ناودانی:

1- ترمیم بناهای معماری
2- اسکلت ماشین‌های سنگین
3- ساخت چارچوب و سازه‌های سبک فولادی
4- ساخت و اتصال ستون‌ها، پل‌ها، بادبندها و خرپاها به صورت جفت یا تکی
5- در صنعت دریا برای ساخت قطعات
6- قفسه‌های فولادی
7- نقش پایه و قاب

همانطور که مشاهده می‌کنید، نبشی و ناودانی هر کدام با توجه به ویژگی‌های ظاهری و ساختاری خود، کاربردهای متفاوتی در صنعت ساختمان و سایر صنایع دارند. انتخاب هر کدام از این دو محصول به نیاز و نوع کار شما بستگی دارد.

تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

 

 

ورق‌های گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و طول عمر زیاد، در صنایع مختلف کاربرد دارند. با این حال، تنوع در روش تولید و کاربرد آنها، سبب نوسان قیمت ورق گالوانیزه می‌شود.

دو روش اصلی تولید ورق‌های گالوانیزه، گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد است. در روش گالوانیزه گرم، ورق فلزی در حمام مذاب روی غوطه‌ور می‌شود که پوششی ضخیم و بادوام ایجاد می‌کند. این روش برای محیط‌های سخت و خشن ایده‌آل است.

در روش گالوانیزه سرد، با استفاده از روش‌های الکتروشیمیایی یا پاشش، لایه‌ای از روی به ورق اضافه می‌شود. این روش به دلیل ظرافت و دقت بالا، برای کاربردهایی که نیازمند پوشش نازک‌تر هستند مناسب است.

انتخاب بین ورق گالوانیزه گرم و سرد به نیازهای پروژه بستگی دارد. درک تفاوت‌های این دو روش و آگاهی از کاربردها و مزایای هر کدام، به شما کمک می‌کند تا متناسب با نیازتان، بهترین و اقتصادی‌ترین انتخاب را داشته باشید.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه گرم:

ورق‌های گالوانیزه گرم با غوطه‌ور کردن ورق‌های فولادی در حمام مذاب روی در دمای حدود 460 درجه سانتی‌گراد تولید می‌شوند. این فرآیند با آماده‌سازی سطح ورق فولادی آغاز می‌شود که شامل پاکسازی کامل و از بین بردن هرگونه اکسید یا ناخالصی است. سپس، ورق‌ها در حمام روی فرو برده می‌شوند و لایه‌ای از فلز روی به طور پیوسته بر روی آنها شکل می‌گیرد. در نهایت، ورق‌های گالوانیزه شده از حمام خارج شده و برای خنک شدن و تثبیت پوشش روی، تحت فرآیندهای مختلفی قرار می‌گیرند. این لایه ی روی، از فولاد در برابر زنگ زدگی و خوردگی محافظت می‌کند و به آن طول عمر بیشتری می‌بخشد.

فرآیند تولید ورق گالوانیزه سرد:

برخلاف روش گالوانیزه گرم که از حمام مذاب روی استفاده می‌کند، در روش گالوانیزه سرد از روش‌های الکترولیتی یا پوشش‌دهی فیزیکی و شیمیایی برای ایجاد لایه محافظ روی بر روی ورق فولادی استفاده می‌شود. در روش الکتروگالوانیزاسیون، ورق فولادی در محلول الکترولیتی حاوی یون‌های روی غوطه‌ور می‌شود و با اعمال جریان الکتریکی، روی به طور یکنواخت بر روی سطح آن رسوب می‌کند. این روش کنترل دقیق‌تری بر ضخامت لایه روی ارائه می‌دهد و برای کاربردهایی که به دقت بالایی نیاز دارند، مانند صنایع خودرو و لوازم خانگی، ایده‌آل است.

کاربردهای گسترده ورق گالوانیزه گرم

ورق‌های گالوانیزه گرم به لطف مقاومت فوق‌العاده در برابر زنگ‌زدگی، نقش مهمی در صنایع مختلف ایفا می‌کنند. از این ورق‌ها در ساخت و ساز پل‌ها، حصارها، سقف‌های فلزی و تجهیزات کشاورزی در فضای باز که در معرض شرایط سخت آب و هوایی هستند، به طور گسترده استفاده می‌شود.
همچنین در صنعت ساختمان، ورق‌های گالوانیزه گرم را برای پوشش دیوارها و سقف‌ها به کار می‌برند و در صنایع حمل و نقل نیز از آن‌ها برای ساخت بدنه خودروها و قطعات کشتی استفاده می‌شود.

کاربردهای ورق گالوانیزه سرد

ورق‌های گالوانیزه سرد به دلیل ظرافت و زیبایی ظاهری، در محیط‌های داخلی و صنایعی که به زیبایی اهمیت داده می‌شود، کاربرد گسترده‌ای دارند. این نوع ورق‌ها با ضخامت پوشش دقیق و یکنواخت، برای تولید لوازم خانگی مانند یخچال و ماشین لباسشویی، تجهیزات الکترونیکی، پانل‌های خودرو و مبلمان فلزی ایده‌آل هستند. علاوه بر این، در صنایعی که نیاز به دقت بالا در پوشش و محافظت در برابر خوردگی سطوح دارند، مانند صنایع غذایی و دارویی، نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

مزایا ورق گالوانیزه گرم

مزایای ورق گالوانیزه گرم:

مقاومت در برابر خوردگی: مهم‌ترین مزیت ورق گالوانیزه گرم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی است.
طول عمر: به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، این نوع ورق طول عمر بالایی دارد.
مقرون به صرفه: با توجه به طول عمر بالا و نیاز به تعمیر و نگهداری کم، ورق گالوانیزه گرم در درازمدت مقرون به صرفه است.
قابلیت شکل پذیری: این ورق قابلیت شکل پذیری بالایی دارد و می‌توان به راحتی آن را به اشکال مختلف درآورد.
ظاهر: پوشش روی ظاهری جذاب و نقره‌ای به این ورق می‌دهد.

معایب ورق گالوانیزه گرم:

وزن: پوشش روی باعث افزایش وزن این ورق می‌شود.
سفتی: ورق گالوانیزه گرم به اندازه ورق فولادی معمولی قابل انعطاف نیست.
سمیت: روی می‌تواند سمی باشد، بنابراین باید هنگام کار با این ورق مراقب بود.
هزینه اولیه: هزینه اولیه خرید ورق گالوانیزه گرم از ورق فولادی معمولی بیشتر است.

مزایا و معایب ورق گالوانیزه سرد

مزایای ورق گالوانیزه سرد:

مقرون به صرفه: فرآیند گالوانیزه سرد ارزان‌تر از گالوانیزه گرم است، که آن را به یک گزینه اقتصادی برای پروژه‌های با بودجه محدود تبدیل می‌کند.
ظاهر زیبا: پوشش روی، ظاهری براق و درخشان به ورق می‌دهد که می‌تواند از نظر زیبایی نیز جذاب باشد.
کاربرد آسان: ورق گالوانیزه سرد به راحتی برش، خم و سوراخ می‌شود، که آن را برای طیف گسترده‌ای از کاربردها مناسب می‌کند.
وزن سبک: وزن این نوع ورق نسبت به ورق‌های فولادی معمولی کمتر است، که می‌تواند بار سازه را کاهش دهد.
سازگار با محیط زیست: فرآیند گالوانیزه سرد در مقایسه با گالوانیزه گرم، ضایعات و آلاینده‌های کمتری تولید می‌کند.

معایب ورق گالوانیزه سرد:

پوشش نازک‌تر: لایه روی در ورق گالوانیزه سرد نازک‌تر از ورق گالوانیزه گرم است، که می‌تواند آن را در برابر محیط‌های خشن و مرطوب آسیب‌پذیرتر کند.
مقاومت ضعیف در برابر حرارت: پوشش روی در دماهای بالا ذوب می‌شود، که این نوع ورق را برای کاربردهایی که در معرض گرمای شدید قرار می‌گیرند، نامناسب می‌کند.
خش‌پذیری: لایه روی می‌تواند به راحتی خراشیده یا آسیب ببیند، که ظاهر ورق را تحت تأثیر قرار می‌دهد و ممکن است به پوشش محافظتی آن نیز آسیب برساند.

قیمت ورق گالوانیزه: عوامل موثر و نکات کلیدی

قیمت ورق گالوانیزه به عوامل مختلفی بستگی دارد که در این بخش به بررسی آنها می‌پردازیم:

1- ضخامت و ابعاد: ورق‌های ضخیم‌تر و بزرگ‌تر به دلیل مصرف بیشتر مواد اولیه و هزینه‌های تولید، گران‌تر هستند.
2- میزان پوشش روی: هرچه پوشش روی ضخیم‌تر باشد، قیمت ورق به دلیل مقاومت بیشتر در برابر خوردگی، افزایش می‌یابد.
3- نوع فرآیند تولید: ورق گالوانیزه گرم به دلیل استفاده از حمام مذاب روی و نیاز به حرارت بالا، پرهزینه‌تر است، اما در مقابل، عمر طولانی‌تر و مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارد. ورق گالوانیزه سرد ارزان‌تر است، اما ممکن است ضخامت پوشش آن کمتر و مقاومت آن در برابر خوردگی پایین‌تر باشد.
4- تقاضا و عرضه: نوسانات بازار فولاد و روی و همچنین شرایط اقتصادی کلان بر قیمت ورق گالوانیزه تاثیر می‌گذارند.
5- هزینه‌های حمل و نقل: مسافت بین کارخانه و خریدار و هزینه‌های حمل و نقل نیز در قیمت نهایی این محصول لحاظ می‌شود.

خلاصه تفاوت ورق گالوانیزه گرم و سرد

ورق‌های گالوانیزه در دو نوع گرم و سرد تولید می‌شوند که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. ورق گالوانیزه گرم به دلیل ضخامت بالای پوشش روی، مقاومت بالایی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی دارد و برای مصارف بیرونی و آب و هوای نامناسب ایده‌آل است. در مقابل، ورق گالوانیزه سرد ظاهری صاف‌تر و دقیق‌تر دارد و برای کاربردهایی که زیبایی و ظرافت مد نظر باشد، مناسب‌تر است.

انتخاب بین این دو نوع ورق به عوامل مختلفی مانند محیط استفاده، بودجه و نیازهای ظاهری و دقت ابعادی پروژه بستگی دارد. برای انتخاب نوع مناسب ورق گالوانیزه برای پروژه خود، می‌توانید با کارشناسان آهنین افلاک مشورت کنید.