بررسی بهترین راهکارهای تامین به موقع تجهیزات خارجی پروژه کارخانه آهن اسفنجی بافق

 

 

پیشرفت پروژه آهن اسفنجی بافق در سال “جهش تولید با مشارکت مردم”

در راستای تحقق شعار “جهش تولید با مشارکت مردم” و با هدف نیل به خودکفایی در تولید فولاد، دومین جلسه بررسی روند پیشرفت پروژه آهن اسفنجی بافق در سال جاری با حضور مدیران ارشد ذیربط برگزار شد.

تامین به موقع تجهیزات، کلید پیشرفت پروژه

در این جلسه که با محوریت تامین تجهیزات داخلی و خارجی پروژه کارخانه آهن اسفنجی بافق برگزار شد. ضمن بررسی دقیق میزان پیشرفت پروژه و موانع موجود بر سر راه آن، راهکارهای تامین منابع ارزی مورد نیاز جهت خرید تجهیزات خارجی نیز مورد بحث و بررسی قرار گرفت.

حاضرین در جلسه با اشاره به اهمیت این پروژه استراتژیک در منطقه، بر لزوم تسریع در روند اجرای آن و تلاش برای کاهش ریسک های آن تاکید کردند.

رکوردشکنی در بتن ریزی

با تلاش شبانه روزی دست اندرکاران این پروژه، شاهد رکورد 1700 مترمکعب بتن ریزی در اردیبهشت ماه سال جاری بودیم. این حجم بالای بتن ریزی عمدتاً در بخش های کلاریفایر، دودکش اجکتور، حوضچه تبخیر، کمپرسور روم، مخزن ذخیره گندله و مخازن ذخیره آب پروژه انجام شده است.

وضعیت پیشرفت پروژه

در حال حاضر، سیر پیشرفت پروژه در بخش مهندسی 55 درصد، در بخش اجرا 20 درصد و در بخش تامین 11 درصد است. با توجه به طولانی بودن زمان تامین تجهیزات خارجی، تلاش برای کاهش زمان ساخت و تامین این تجهیزات در دستور کار قرار دارد.

تامین منابع ارزی

در این جلسه، تمامی راهکارهای تامین منابع ارزی مورد نیاز جهت خرید تجهیزات خارجی پروژه به طور دقیق مورد بررسی قرار گرفت و تصمیمات لازم در این خصوص اتخاذ شد.

اهمیت پروژه

پروژه آهن اسفنجی بافق از جمله پروژه های استراتژیک در منطقه محسوب می شود که با تکمیل آن، شاهد جهشی در تولید فولاد و خودکفایی بیشتر کشور در این زمینه خواهیم بود.

تعهد به تسریع و کاهش ریسک

مسئولین حاضر در جلسه با تعهد به تسریع در روند اجرای پروژه و تلاش برای کاهش ریسک های آن، از عزم راسخ خود برای نیل به اهداف تعیین شده و نقش آفرینی موثر در این پروژه ملی خبر دادند.

منبع

میلگرد حرارتی در تیرچه بلوک

 

 

 

میلگرد حرارتی: عاملی برای افزایش استحکام و طول عمر سقف تیرچه بلوک

بتن به دلیل دارا بودن استحکام و مقاومت بالا، ماده‌ای محبوب در صنعت ساختمان‌سازی است. با این حال، این ماده در برابر انبساط و انقباض ناشی از تغییرات دمایی، به خصوص در فصول سرد سال، آسیب‌پذیر است. برای رفع این مشکل، مهندسین از میلگرد حرارتی در سقف‌های تیرچه بلوک استفاده می‌کنند.

میلگرد حرارتی نوعی آرماتور است که به منظور کنترل ترک‌های ناشی از افت و حرارت در بتن تعبیه می‌شود. این میلگردها با قرارگیری در دال بتنی، نقش مهمی در افزایش استحکام و طول عمر سقف ایفا می‌کنند. در این مقاله به بررسی جزئیات مربوط به میلگرد حرارتی، از جمله نحوه اجرا در سقف تیرچه بلوک، پرداخته خواهد شد.

میلگرد حرارتی در تیرچه بلوک

استفاده از مصالح با کیفیت و استاندارد در ساخت بنا، نقش اساسی در مقاوم‌سازی آن در برابر عوامل مختلف ایفا می‌کند. میلگرد، یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت ساختمان، در انواع مختلف (A1 تا A4) تولید و در بخش‌های گوناگون از جمله سقف و فونداسیون به کار گرفته می‌شود.

کاربرد اصلی میلگرد در بتن مسلح است. بتن به تنهایی مقاومت کششی پایینی دارد و از این رو برای جبران این ضعف، از میلگرد استفاده می‌شود. این فرآیند که در اصطلاح آرماتوربندی نامیده می‌شود، به افزایش قابل توجه مقاومت کششی بتن کمک می‌کند.

آرماتوربندی شامل مجموعه‌ای از میلگردها است که طبق اصول مهندسی در کنار یکدیگر قرار می‌گیرند. این فرآیند قبل از بتن‌ریزی انجام می‌شود و مقاومت بتن را در برابر تنش‌های محیطی به طور چشمگیری افزایش می‌دهد.

یکی از مهم‌ترین اقدامات در آرماتوربندی، استفاده از میلگرد حرارتی است. این نوع میلگرد در سقف تیرچه بلوک، قالب‌بندی دور تیرها و نصب تیرچه‌ها به کار می‌رود. پس از بتن‌ریزی، پدیده‌ای به نام جمع‌شدگی رخ می‌دهد که ناشی از کاهش رطوبت بتن در طول زمان است.

کاهش رطوبت، سبب انقباض و ترک‌خوردگی بتن می‌شود. برای جلوگیری از این امر، از میلگردهای حرارتی در فرآیند آرماتوربندی استفاده می‌شود. این مقاطع فولادی با کاهش تنش‌های حرارتی، از ترک‌خوردگی سطح بتن جلوگیری می‌کنند.

میلگرد حرارتی که با نام‌های آرماتور حرارتی، میلگرد افت و حرارت نیز شناخته می‌شود، نقشی حیاتی در حفظ سلامت و پایداری سازه ایفا می‌کند.

کاربرد میلگرد حرارتی در سقف تیرچه بلوک

در سقف‌های تیرچه بلوک که از بلوک‌های سفالی یا سیمانی در کنار تیرچه استفاده می‌شود، به دلیل کاهش مقاومت کششی بتن، از میلگرد حرارتی برای جلوگیری از افت و جمع‌شدگی ناشی از هیدراتاسیون استفاده می‌شود. این میلگردها در ساعات اولیه گیرش بتن، از ترک خوردن آن جلوگیری می‌کنند و در مراحل بعد نیز با تنش‌های انبساط و انقباض مقابله می‌کنند. استفاده از میلگرد حرارتی در سقف تیرچه بلوک الزامی بوده و نقش مهمی در افزایش استحکام و طول عمر این نوع سقف ایفا می‌کند.

نحوه اجرای میلگرد حرارتی در تیرچه بلوک

میلگرد حرارتی، نوعی آرماتور فولادی است که در تمامی ساختمان‌ها، در بخش‌های مختلف از جمله سقف تیرچه بلوک و فونداسیون، به کار برده می‌شود. وظیفه‌ی اصلی این نوع میلگرد، کنترل و مهار تنش‌های حرارتی و انقباض بتن است. همانطور که می‌دانید، بتن در اثر نوسانات دما دچار انبساط و انقباض می‌شود که این امر می‌تواند منجر به ایجاد ترک‌های ریز و درشت در آن گردد. این نوع میلگرد با ایجاد یک شبکه‌ی سراسری در داخل بتن، از انبساط و انقباض بی‌رویه‌ی آن جلوگیری کرده و از ایجاد ترک‌های مخرب ممانعت به عمل می‌آورد.

استفاده از میلگرد حرارتی در سقف تیرچه بلوک، از آنجا که این بخش از ساختمان بیشترین نیروی کششی را تحمل می‌کند، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. به عقیده‌ی بسیاری از مهندسین ناظر، عدم استفاده از این نوع میلگرد در سقف می‌تواند منجر به فروریختن آن و به تبع آن، خرابی کل سازه شود.

نحوه‌ی اجرای این نوع میلگرد در سقف‌های مختلف، با توجه به نوع اسکلت ساختمان متفاوت است. در سقف‌های عرشه فولادی، پس از نصب گل میخ‌ها، آرماتورهای حرارتی به صورت شبکه‌ای بر روی آنها قرار گرفته و سپس بتن ریزی انجام می‌شود. سقف‌های اسکلت بتنی نیز، میلگردهای حرارتی بعد از جایگذاری ورق‌های فولادی در محل خود قرار می‌گیرند. در سقف‌های کرومیت نیز، این نوع میلگرد به عنوان آخرین مرحله از اجرای سقف، به تیرچه‌ها جوش داده می‌شود و یا در برخی موارد، با استفاده از سیم به آنها متصل می‌گردد.

در نهایت، می‌توان گفت که میلگرد حرارتی، نقشی حیاتی در حفظ استحکام و پایداری سقف ساختمان ایفا می‌کند و استفاده از آن در تمامی سازه‌ها الزامی است.

فاصله میلگردهای حرارتی در سقف تیرچه بلوک

طبق نشریه ۵۴۳ سازمان مدیریت، حداکثر فاصله مجاز بین میلگردهای حرارتی در سقف تیرچه بلوک ۲۵۰ میلی‌متر است. این میلگردها که برای مقابله با ترک‌های ناشی از افت و حرارت بتن به کار می‌روند، باید در دو جهت عمود بر هم در دال فوقانی سقف، با قطر حداقل ۶ میلی‌متر و با فاصله دو سانتی‌متر از لبه فوقانی دال، قرار داده شوند.

نکته مهم این است که اگر از آرماتورهای بالایی تیرچه به عنوان میلگرد حرارتی استفاده شود، دیگر نیازی به میلگرد حرارتی مجزا نیست.

در نهایت، لازم به ذکر است که برای اطمینان از عملکرد صحیح میلگردهای حرارتی، باید فاصله آن‌ها از سایر مصالح مانند بلوک‌ها و تیرچه‌ها نیز به درستی رعایت شود.

استفاده از میلگرد حرارتی در دیوار حائل

برای مقابله با اثرات مخرب حرارت در دیوارهای حائل بتنی، از میلگردهای حرارتی به صورت عمودی و افقی استفاده می‌شود. با وجود تاکید بیشتر کارشناسان بر استفاده از میلگردهای افقی، آئین‌نامه ACI حداقل سهم آرماتور افقی را 25% و سهم آرماتور عمودی را 15% مساحت کل دیوار بتنی تعیین کرده است.

روش به کارگیری میلگرد حرارتی در آرماتوربندی

همانطور که گفته شد، میلگرد حرارتی به عنوان آخرین مرحله قبل از بتن‌ریزی در سقف تیرچه بلوک مورد استفاده قرار می‌گیرد. این میلگردها بر اساس نقشه و با ابعاد از پیش محاسبه شده، خم شده و به صورت عمود بر تیرچه‌ها و روی بلوک یا قطعات پلی‌اورتان نصب می‌شوند. میلگردها باید در شبکه‌ای منظم با یکدیگر درگیر شده و در کنار هم قرار بگیرند.

دو روش برای اتصال میلگردهای حرارتی به یکدیگر وجود دارد:

1- روش کراواتی: در این روش، مفتول یا سیم از زیر میلگرد زیری به بالا آورده می‌شود، به دور میلگرد بالایی پیچیده شده و سپس به زیر میلگرد پایینی برگردانده و گره زده می‌شود. این روش شبیه به بستن گره کراوات است.
2- روش ضربدری: در این روش نیز مانند روش کراواتی، میلگردها به یکدیگر بسته می‌شوند. تنها تفاوت این روش این است که مفتول به جای یک بار پیچیدن به دور هر میلگرد، دو بار به دور هر دو میلگرد پیچیده و بسته می‌شود.

نکاتی در مورد استفاده از میلگرد حرارتی:

– آرماتور حرارتی در سقف‌های تیرچه بلوک، علاوه بر جلوگیری از ترک خوردن بتن، وظیفه باربری نیز دارد.
– به دلیل عبور و مرور پیمانکاران حین آرماتوربندی، بهتر است از میلگرد شماره ۸ استفاده شود. میلگرد شماره ۶ به دلیل قطر کمتر، در اثر این رفت و آمدها دچار انحنا می‌شود.

استفاده از میلگرد حرارتی در دال‌ها

در دال‌های بتنی یک‌طرفه، برای مقابله با ترک‌های ناشی از انبساط و انقباض بتن در اثر تغییرات دما، از آرماتور حرارتی استفاده می‌شود. این آرماتورها که عمود بر آرماتورهای خمشی قرار می‌گیرند، به صورت شبکه‌ای در دو راستای عمودی و افقی در دال تعبیه می‌شوند.

میزان آرماتور حرارتی مورد نیاز با توجه به مقاومت بتن (fcd) و مقاومت میلگرد (fyd) و طبق فرمول مشخصی محاسبه می‌گردد.

ضخامت دال نیز بر نحوه توزیع آرماتور حرارتی تاثیرگذار است. در دال‌های با ضخامت کمتر از ۱۲ سانتی‌متر، از یک شبکه مش‌بندی در یک طرف دال استفاده می‌شود، در حالی که برای دال‌های با ضخامت بین ۱۲ تا ۲۰ سانتی‌متر، از دو شبکه مش‌بندی در بالا و پایین دال استفاده می‌شود.

فاصله بین آرماتورهای حرارتی نباید از ۳۵۰ میلی‌متر یا دو برابر ضخامت دال تجاوز کند.

استفاده از آرماتور حرارتی در کنار آرماتورهای خمشی، به افزایش استحکام و پایداری دال‌های بتنی یک‌طرفه کمک می‌کند و از ایجاد ترک‌های ناخواسته در آنها جلوگیری به عمل می‌آورد.

استانداردهای میلگرد حرارتی در تیرچه بلوک

طبق استاندارد ACI 360 R 10، بهترین محل برای قرار دادن میلگرد حرارتی به منظور خنثی کردن نیروهای کششی و به حداقل رساندن ترک‌های احتمالی، یک سوم بالای ضخامت دال بتنی است. در سقف‌های تیرچه و بلوک، میلگردهای حرارتی به صورت شبکه‌ای منظم با فاصله ۲۵ سانتی‌متری از یکدیگر به شکل T در کنار هم قرار می‌گیرند.

نسبت سطح مقطع میلگرد حرارتی به کل سطح بتن برای سقف تیرچه و بلوک و فونداسیون به رده میلگرد بستگی دارد:

سقف تیرچه و بلوک	فونداسیون
میلگردهای آجدار رده S200, S300, S350: 0.002	میلگرد حرارتی رده S340: 0.002
میلگردهای آجدار رده S400: 0.0018	میلگرد حرارتی رده S400: 0.0018
میلگردهای رده S500: 0.0015 یا بیشتر	میلگرد حرارتی رده S550: 0.0015 یا بیشتر

نمره میلگرد حرارتی

استانداردهای مختلفی برای میلگرد وجود دارد که بر قطر، طول و جرم وزنی آن تاثیر می‌گذارند. این استانداردها با توجه به کاربرد میلگرد تعیین می‌شوند. برای مثال، در میلگردهای حرارتی، قطر میلگرد در مکان‌های مختلف سازه، طبق استانداردها متفاوت است.
میلگردهای حرارتی معمولا از نوع بدون آج هستند و شماره‌شان بین ۶ تا ۸ متغیر است. قطر این میلگردها نیز بین ۴ تا ۵ میلی‌متر می‌باشد.

ضرورت استفاده از میلگرد حرارتی

کاهش هزینه‌ها در صنعت ساختمان‌سازی، همواره دغدغه سرمایه‌گذاران و فعالان این حوزه بوده است. یکی از موارد مورد بحث در این زمینه، استفاده از میلگرد حرارتی است. برخی از مهندسان با استناد به آیین‌نامه بتن، استفاده از این نوع میلگرد را غیرضروری و نوعی اتلاف هزینه می‌دانند. در مقابل، عده‌ای دیگر معتقدند که این نوع میلگرد برای مقاوم‌سازی ساختمان، به‌ویژه در سقف‌ها، ضروری است.

حامیان استفاده از میلگرد حرارتی، به نقش آن در جلوگیری از ترک‌خوردگی و خرابی بتن، به‌خصوص در شرایطی مانند زلزله، اشاره می‌کنند. آنها معتقدند که میلگرد حرارتی با حفظ یکپارچگی دیافراگم سقف، از فرو ریختن آن در هنگام وقوع چنین حوادثی جلوگیری می‌کند.

از طرف دیگر، مخالفان استفاده از این نوع میلگرد، با تاکید بر عدم الزام صریح آیین‌نامه بتن به استفاده از این نوع میلگرد، آن را هزینه‌ای غیرضروری می‌دانند.

در نهایت، تصمیم‌گیری درباره استفاده از میلگرد حرارتی، به عهده مهندسین و سازندگان پروژه است. آنها باید با سنجش جوانب مختلف، از جمله هزینه‌ها و مزایای فنی، بهترین تصمیم را برای ساختمانی امن و بادوام اتخاذ کنند.

در این میان، اطلاع از قیمت میلگرد حرارتی برای مهندسین و پیمانکاران، در محاسبه دقیق هزینه‌ها و تصمیم‌گیری آگاهانه، حائز اهمیت است.

جایگزین‌های مناسب برای میلگرد حرارتی

در گذشته از میلگردهای حرارتی برای جلوگیری از ترک خوردن بتن در اثر افت رطوبت حین گیرش استفاده می‌شد. اما امروزه به منظور کاهش هزینه‌ها، روش‌های جایگزینی مانند بتن الیافی، کاهش نسبت آب به سیمان و استفاده از فوق روان‌کننده‌ها به کار گرفته می‌شوند. این روش‌ها می‌توانند با عملکردی مشابه میلگردهای حرارتی، از ترک خوردن بتن جلوگیری کنند.

ایمنی در ساختمان‌سازی: اولویت یا صرفاً یک هزینه؟

در صنعت ساختمان‌سازی امروز، بحث ایمنی حرف اول را می‌زند. با وجود عقب‌ماندگی ایران در زمینه مقاوم‌سازی در برابر زلزله نسبت به کشورهای پیشرفته، تلاش‌های روزافزون مهندسان و صنعتگران در این زمینه قابل تحسین است. مقاطع فولادی که یکی از ارکان استحکام ساختمان میباشد، خوشبختانه در کشورمان همگام با استانداردهای جهانی رو به پیشرفت است. استفاده از این نوع میلگرد در تیرچه و بلوک که از نوآوری‌های سال‌های اخیر است، نمونه‌ای از این پیشرفت‌ها به شمار می‌رود.

درست است که در صنایع مختلف، همواره بین هزینه و ایمنی، کفه ترازو به سمت ایمنی سنگینی می‌کند و بسیاری از برندهای معتبر دنیا با شعار ایمنی، مشتریان را به خود جلب می‌کنند. اما متاسفانه در ایران، به دلیل تمرکز بر بهینه‌سازی هزینه‌ها و کسب سود بیشتر، این موضوع مورد غفلت قرار می‌گیرد.

مهندسان و متخصصان خبره در صنعت ساختمان، اما، ایمنی را اولویت اصلی خود می‌دانند. آنها نه تنها استفاده از میلگرد حرارتی را ضروری می‌دانند، بلکه بر استفاده از میلگردهایی با مقاومت بیشتر از حد استاندارد نیز تاکید می‌کنند. نباید فراموش کرد که جان انسان‌ها به مراتب باارزش‌تر از صرفه‌جویی‌های ناچیز در هزینه‌ها است. درس‌هایی که از حوادث ناگوار گذشته گرفته‌ایم، گواه این مدعا است.

ممنوعیت واردات میلگرد ایرانی به عراق منتفی است

 

 

برنامه جامع فولاد و چشم‌انداز صادرات به عراق

در سال 1391، ایران با هدف توسعه صنعت فولاد و افزایش سهم خود در بازارهای جهانی، برنامه جامع فولاد را تدوین کرد. در آن زمان، عراق به عنوان یکی از بازارهای نزدیک و پرمتقاضا برای صادرات مواد فولادی ایران در نظر گرفته شده بود. از مجموع 55 میلیون تن ظرفیت تولید فولاد هدف‌گذاری شده در این برنامه، حدود 20 میلیون تن به صادرات، عمدتاً به عراق، اختصاص یافته بود.

توسعه صنعت فولاد در عراق و چالش‌های پیش روی صادرات ایران

با گذشت زمان، عراق با سرمایه‌گذاری در زیرساخت‌های زنجیره فولاد، به تدریج توان خود را در تولید این محصول افزایش داد. یکی از نمودهای این امر، وضع عوارض 30 درصدی بر واردات فولاد ایران از اواخر سال گذشته بود که صادرات را با چالش مواجه کرد.

ظرفیت محدود خودکفایی و نیازهای مستمر عراق

عبدالامیر ربیهاوی، مدیر کل دفتر غرب آسیای سازمان توسعه تجارت ایران، در این خصوص اظهار داشت: “اگرچه عراق به دنبال خودکفایی در صنعت فولاد است، اما دستیابی به این هدف به طور کامل امکان‌پذیر نیست. این کشور در برخی از بخش‌های معدنی، مانند سنگ آهن، از مزیت‌های ایران برخوردار نیست.” وی در ادامه افزود: “عراق برای تولید شمش فولاد نیاز به واردات مواد اولیه از ایران دارد. علاوه بر این، با توجه به نیاز به ساخت حدود 3 میلیون واحد مسکونی در این کشور، تقاضا برای بتن و میلگرد همچنان بالا خواهد بود. با وجود راه‌اندازی واحدهای تولید میلگرد در عراق، به دلیل کمبود عرضه، این کشور در حال حاضر قادر به ممنوعیت کامل واردات میلگرد نیست.”

تعرفه‌ها و راهکارهای جایگزین برای صادرات میلگرد

ربیهاوی با اشاره به قانون حمایت از کالای داخلی در عراق، بیان کرد: “این قانون با وضع تعرفه بر واردات، به دنبال کاهش آن و حمایت از تولید داخلی است. عوارض اعمال شده بر واردات میلگرد ایران نیز در همین راستا وضع شده و باعث افزایش قیمت این محصول در مقایسه با نمونه‌های داخلی می‌شود.”

با این حال، ربیهاوی راهکاری نیز برای حل این مشکل ارائه کرد: “عراق برای پروژه‌های سرمایه‌گذاری خارجی، طبق قانون حمایت از سرمایه‌گذاری، تعرفه‌ها را به صفر می‌رساند. صادرکنندگان میلگرد ایرانی می‌توانند با سرمایه‌گذاری در عراق و راه‌اندازی واحدهای تولیدی، از این معافیت تعرفه ای بهره‌مند شده و به صادرات این محصول به عراق ادامه دهند.”

نتیجه‌گیری

لغو کامل عوارض گمرکی میلگرد ایرانی در عراق در کوتاه‌مدت ممکن به نظر نمی‌رسد. با این حال، سرمایه‌گذاری مشترک در پروژه‌های فولادی در عراق می‌تواند راهکاری برای دور زدن تعرفه‌ها و حفظ سهم ایران در بازار این کشور باشد.

میلگرد کلاف چیست

 

 

میلگرد کلاف چیست؟

میلگردها به دو دسته شاخه‌ای و کلاف تقسیم می‌شوند. هر کدام از این دسته‌ها کاربردهای خاص خود را دارند و انتخاب نوع مناسب میلگرد به نوع سازه و کاربری آن بستگی دارد. میلگرد ساده به همان شکل اولیه خود به بازار عرضه می‌شود، اما میلگردهای کلاف از چندین رشته میلگرد در هم پیچیده تشکیل شده‌اند و به دلیل مقاومت و انعطاف‌پذیری بالا، کاربرد گسترده‌ای در ساخت‌وساز و صنعت دارند. نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه با میلگرد ساده متفاوت است و این موضوع برای سوله‌داران حائز اهمیت است.

آشنایی با انواع میلگرد کلاف

میلگرد کلاف به دو صورت آجدار و ساده در بازار موجود است و کاربردهای مختلفی در صنعت و ساختمان‌سازی دارد. میلگرد کلاف ساده در چهار دسته و سایزهای 5.5 تا 10 و میلگرد کلاف آجدار در دو دسته A2 و A3 به طور عمده در ایران عرضه می‌شود.
در صورت نیاز به سایزهای بالاتر از 12 برای میلگرد ساده یا تنوع بیشتر در میلگردهای آجدار، می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی تولید شوند. قیمت میلگرد کلاف بر اساس دسته، سایز و نوع آجدار یا ساده بودن آن تعیین می‌شود که معمولا میلگرد آجدار از نوع ساده آن گران‌تر است.
انتخاب نوع مناسب میلگرد کلاف (ساده یا آجدار) و سایز آن، به نیاز و کاربرد شما در پروژه بستگی دارد. در ادامه با انواع کلاف میلگرد بیشتر آشنا خواهید شد.

میلگرد کلاف ساده

میلگرد کلاف ساده، که به آن میلگرد صاف یا میلگرد آجدار ساده نیز گفته می‌شود، فاقد هرگونه آج یا برجستگی روی سطح خود است و از نظر ظاهری شباهت‌هایی به میلگرد مفتول دارد. به دلیل عدم وجود آج، این نوع میلگرد مقاومت کششی کمتری نسبت به میلگردهای آجدار دارد و به همین دلیل در پروژه‌های ساختمانی بزرگ که نیاز به تحمل بارهای سنگین دارند، از آن استفاده نمی‌شود. با این حال، می‌توان با افزایش میزان کربن در فولاد به کار رفته در میلگرد کلاف ساده، استحکام آن را تا حدی افزایش داد. اما این کار باعث کاهش انعطاف‌پذیری میلگرد می‌شود و در نتیجه، کاربرد آن را در برخی موارد محدود می‌کند.

میلگرد کلاف آجدار

میلگرد آجدار، با ظاهری شبیه به سیم‌پیچی پیچیده در یک مدار دایره‌ای، نوعی میلگرد است که سطح آن با آج‌هایی پوشیده شده است. این آج‌ها به میلگرد مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر کشش و فشار می‌بخشند و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنعت ساخت‌وساز تبدیل می‌کنند. میلگردهای آجدار در مدل‌های ساده و آجدار با سایزهای مختلف عرضه می‌شوند تا نیازهای متنوع مصرف‌کنندگان را برآورده کنند.

کاربردهای متنوع میلگرد کلاف در صنعت و ساختمان‌سازی

میلگرد کلاف به عنوان یکی از مصالح پرکاربرد در صنعت و ساختمان‌سازی، نقش مهمی در ساخت و ساز ایفا می‌کند. این نوع میلگرد، علاوه بر کاربرد در خرپا و تیرچه، در تولید محصولاتی مانند سیم خاردار، سیم بکسل، زنجیر فلزی، میخ، پیچ و پرچ، توری حصاری، فنس و گابیون نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای گسترده این نوع میلگرد در صنایع فنرسازی و قابلیت تبدیل آن به انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‌تراش، نشان‌دهنده اهمیت و تقاضای بالای این محصول در بازار است. به همین دلیل، نوسانات در میزان عرضه و تقاضا، تاثیر قابل توجهی بر قیمت میلگرد خواهد داشت و قیمت نهایی آن را در بازار روز تحت الشعاع قرار می‌دهد.

تولید میلگرد کلاف: از شمش تا کلاف

میلگرد کلاف که از مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان‌سازی است، از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای و با استفاده از شمش‌های فولادی تولید می‌شود. در ابتدای امر، شمش‌ها که حاوی عناصری مانند کربن، منگنز، سیلسیوم و مقادیر کمی گوگرد و فسفر هستند، در کوره‌هایی با دمای 1000 تا 1100 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. سپس، شمش‌های گداخته به خط نورد منتقل شده و طی فرآیند نورد گرم، توسط غلتک‌های متوالی شکل می‌گیرند. در این فرآیند، قطر و ضخامت شمش‌ها به تدریج کم شده و به ابعاد مورد نظر برای این محصول می‌رسد.

میلگردهای نورد شده به دور حلقه‌های مخصوص پیچیده شده و سپس برای خنک‌سازی آماده می‌شوند. در مورد میلگردهای آجدار، پس از عبور از غلتک‌ها، توسط دستگاه‌های ویژه‌ای آج‌دار می‌شوند و شکل نهایی خود را پیدا می‌کنند. نهایتا، میلگردهای کلاف در تناژ بالا تولید و به بازار عرضه می‌شوند.

لازم به ذکر است که بازار کشور ما از نظر تامین این محصول فولادی هیچ‌گونه محدودیتی ندارد و به راحتی می‌توان میلگرد کلاف مورد نیاز را در تناژهای مختلف تهیه کرد.

ساخت مفتول سخت صنعتی

مفتول سخت صنعتی، محصولی با انعطاف‌پذیری بالا و کاربرد فراوان در صنعت است که از میلگردهای با قطر کمتر از شش میلی‌متر، به روش نورد سرد تولید می‌شود. در این روش، میلگردهای 5.5 تا 8 میلی‌متری توسط دستگاه‌های کشش مفتول به قطر 1.5 تا 5 میلی‌متر تنزل قطر داده و در نهایت به صورت کلاف بسته‌بندی می‌شوند. اندازه و وزن کلاف‌ها با توجه به نیاز مشتری قابل تغییر است. یکی از مهم‌ترین کاربردهای مفتول سخت صنعتی، ساخت شبکه‌های فولادی است.

تولید میلگرد کلاف در ایران: خودکفایی و صادرات

صنعت فولاد ایران سابقه‌ای طولانی در تولید این نوع میلگرد دارد و کارخانه‌های مختلفی در سراسر کشور فعال هستند. خوشبختانه، تولید داخلی میلگرد کلاف نه تنها نیاز داخلی را به طور کامل تامین می‌کند، بلکه مازاد آن به کشورهای همسایه نیز صادر می‌شود.
در میان تولیدکنندگان، ذوب آهن اصفهان، نطنز، کاشان و یزد احرامیان پیشتاز هستند. ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین تولیدکننده، سهم عمده‌ای از بازار را به خود اختصاص داده است.
علاوه بر تامین نیازهای عمومی، این کارخانه‌ها قادر به پذیرش سفارشات خاص صنعتی و ساختمانی نیز هستند.
اگرچه استاندارد کلی برای تولید این محصول در ایران وجود دارد (مانند استاندارد روسیه در ذوب آهن اصفهان)، تفاوت‌هایی در فرآیند تولید منجر به تنوع قیمت در کارخانه‌های مختلف می‌شود.

استاندارد میلگرد کلاف: تضمین کیفیت و مقاومت

استاندارد میلگرد کلاف، مجموعه ای از الزامات فنی و کیفی است که توسط سازمان ها و انجمن های مربوطه در صنعت فولاد تدوین می شود. این استاندارد برای اطمینان از کیفیت، ایمنی و عملکرد مناسب میلگرد در سازه های مختلف، ضروری است.

موارد تحت پوشش استاندارد میلگرد کلاف شامل مشخصات فنی مانند قطر، آج، مقاومت کششی، شکل ظاهری و همچنین الزامات مربوط به ابعاد، وزن، نحوه بسته بندی و مارکینگ می باشد. از جمله استانداردهای معتبر در این زمینه می توان به استاندارد ASTM ایالات متحده و استاندارد EN اروپا اشاره کرد.
میلگردهای کلافی که مطابق با این استانداردها تولید می شوند، از کیفیت و مقاومت بالایی برخوردار بوده و برای استفاده در پروژه های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایده آل هستند.
علاوه بر این، امکان توافق بین تولید کننده و خریدار جهت تولید میلگرد طبق استانداردهای خاص دیگری نیز وجود دارد که این امر انعطاف پذیری لازم را برای پاسخگویی به نیازهای مختلف مصرف کنندگان فراهم می کند.

در نهایت، انتخاب میلگرد کلاف با کیفیت و مطابق با استانداردهای معتبر، نقش اساسی در تضمین پایداری و ایمنی سازه ها ایفا می کند.

حمل و نقل و انبارداری میلگرد کلاف: نکات کلیدی

حمل و نقل میلگرد تابع قوانین خاصی است، اما میلگردهای سایز کوچک تا 10 میلی‌متر را می‌توان به صورت کلاف حمل کرد که این امر جابجایی را آسان‌تر می‌کند. قبل از استفاده، میلگردهای کلاف با دستگاه‌های مخصوص در کارگاه باز می‌شوند. در انبار، میلگردها را با استفاده از خرک‌های چوبی از تماس مستقیم با خاک و رطوبت جدا می‌کنند تا از زنگ زدگی آنها جلوگیری شود.

نکته مهم: برخلاف تصور رایج، استفاده از پوشش‌های نایلونی برای جلوگیری از زنگ زدگی میلگرد در حمل و نقل و انبارداری اشتباه است. این پوشش‌ها می‌توانند رطوبت را در بین میلگردها حبس کرده و احتمال زنگ زدگی را افزایش دهند. به جای نایلون، از پوشش‌های مناسب مانند برزنت استفاده کنید.

کارخانه فولاد پردیس آسیا

 

 

کارخانه فولاد پردیس آسیا: پیشرو در صنعت فولاد ایران

کارخانه فولاد پردیس آسیا به عنوان یکی از پیشروترین تولیدکنندگان میلگرد و شمش فولاد در ایران، نقشی کلیدی در صنعت فولاد کشور ایفا می‌کند. این کارخانه با بهره‌گیری از دانش روز دنیا، تجهیزات مدرن و نیروی انسانی متخصص، محصولاتی باکیفیت و مطابق با استانداردهای جهانی به بازار عرضه می‌کند. در این مقاله به بررسی جامع و منحصربه‌فرد این کارخانه می‌پردازیم و کلیه جوانب فعالیت آن را مورد کنکاش قرار می‌دهیم.

تاریخچه و سابقه

کارخانه فولاد پردیس آسیا در سال 1385 با هدف تولید میلگرد و شمش فولاد تاسیس شد. این کارخانه در طول سال‌های فعالیت خود، با اتکا به نوآوری و ارتقای مستمر کیفیت محصولات، به جایگاه برجسته‌ای در صنعت فولاد ایران دست یافته است.

محصولات

محصولات اصلی کارخانه فولاد پردیس آسیا شامل میلگرد و شمش فولاد در گریدهای مختلف است. میلگردهای تولیدی این کارخانه در سایزهای 8 تا 40 میلی‌متر و با استانداردهای ملی ایران و استانداردهای بین‌المللی مانند JIS، DIN و GOST تولید می‌شوند. شمش فولاد تولیدی این کارخانه نیز در مقاطع مختلف و با کیفیتی بالا به بازار عرضه می‌شود.

ظرفیت تولید

کارخانه فولاد پردیس آسیا با ظرفیت تولید سالانه 500,000 تن میلگرد و 300,000 تن شمش فولاد، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان این محصولات در ایران است. این کارخانه با بهره‌گیری از خطوط تولید مدرن و به‌روز، توانایی پاسخگویی به نیازهای مختلف مشتریان را در داخل و خارج از کشور دارد.

بازار هدف

بازار هدف اصلی کارخانه فولاد پردیس آسیا، پروژه‌های ساختمانی، عمرانی و صنعتی در داخل کشور است. با این حال، این کارخانه با توجه به کیفیت بالای محصولات خود، به کشورهای مختلف جهان نیز صادر می‌کند.

مزایای رقابتی

از مهم‌ترین مزایای رقابتی کارخانه فولاد پردیس آسیا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

کیفیت بالا: محصولات این کارخانه مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی تولید می‌شوند و از کیفیتی بالا برخوردار هستند.
قیمت مناسب: قیمت محصولات این کارخانه در مقایسه با سایر تولیدکنندگان در سطحی رقابتی قرار دارد.
تنوع محصول: این کارخانه طیف وسیعی از میلگردها و شمش فولاد را در گریدهای مختلف تولید می‌کند و به نیازهای مختلف مشتریان پاسخ می‌دهد.
خدمات پس از فروش: کارخانه فولاد پردیس آسیا به مشتریان خود خدمات پس از فروش ارائه می‌دهد و در صورت بروز هرگونه مشکل، پاسخگوی نیاز آنها خواهد بود.

مسئولیت‌های اجتماعی

این کارخانه به عنوان یک بنگاه اقتصادی فعال، در قبال جامعه خود نیز مسئولیت‌هایی دارد. این کارخانه با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی، آموزشی و ورزشی، در توسعه و آبادانی منطقه خود مشارکت می‌کند.

تعهد به محیط زیست

کارخانه فولاد پردیس آسیا با استفاده از فناوری‌های نوین و تجهیزات مدرن، تلاش می‌کند تا اثرات زیست‌محیطی فعالیت خود را به حداقل برساند. این کارخانه با رعایت قوانین و مقررات زیست‌محیطی، به حفظ سلامت محیط زیست و منابع طبیعی کشور متعهد است.

چشم‌انداز

این کارخانه با هدف تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان میلگرد و شمش فولاد در منطقه و جهان، برنامه‌های توسعه‌ای متعددی را در دستور کار دارد. این کارخانه با سرمایه‌گذاری در زمینه تحقیق و توسعه، به دنبال ارتقای هرچه بیشتر کیفیت محصولات و افزایش سهم خود در بازارهای داخلی و خارجی است.

جمع‌بندی

کارخانه فولاد پردیس آسیا با سابقه درخشان، محصولات باکیفیت، قیمت مناسب، تنوع محصول، خدمات پس از فروش، تعهد به مسئولیت‌های اجتماعی و محیط زیست، به عنوان یکی از مهم‌ترین بازیکنان صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود. این کارخانه با برنامه‌های توسعه‌ای خود، نقشی کلیدی در توسعه و پیشرفت صنعت فولاد کشور ایفا خواهد کرد.

شرکت نورد کاسپین

 

 

نورد کاسپین: تولیدکننده پیشرو در صنعت فولاد

شرکت نورد کاسپین، به عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو در صنعت فولاد ایران، با بهره‌گیری از دانش روز و فناوری‌های نوین، طیف وسیعی از محصولات فولادی را با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی عرضه می‌کند. در این مقاله به معرفی جامع این شرکت، محصولات، فرآیندهای تولید و دستاوردهای آن می‌پردازیم.

تاریخچه و معرفی شرکت

نورد کاسپین با سابقه‌ای درخشان در صنعت فولاد، به عنوان یکی از شرکت‌های پیشرو در این حوزه شناخته می‌شود. این شرکت با اتکا به تجربه و تخصص پرسنل خود، همواره در مسیر ارتقای کیفیت محصولات و پاسخگویی به نیازهای مشتریان گام برداشته است.

محصولات نورد کاسپین

محصولات نورد کاسپین شامل مقاطع طولی و عرضی فولادی مانند ورق، میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی می‌شود. این محصولات در گریدهای مختلف و با ابعاد متنوع جهت مصارف گوناگون در صنایع ساختمان، راه‌سازی، خودروسازی و … تولید می‌شوند.

فرآیندهای تولید

نورد کاسپین با بهره‌گیری از تجهیزات مدرن و به‌روز، فرآیندهای تولید فولاد را با دقت و ظرافت بالا انجام می‌دهد. از جمله مراحل کلیدی این فرآیندها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

– نورد گرم: در این فرآیند، شمش‌های فولادی در دمای بالا از بین غلتک‌های نورد عبور می‌کنند و به شکل مورد نظر مانند ورق، لوله یا میلگرد تبدیل می‌شوند.
– نورد سرد: در این فرآیند، ورق‌های فولادی با عبور از بین غلتک‌های نورد در دمای اتاق، به ضخامت و شکل نهایی خود می‌رسند.
– عملیات حرارتی: عملیات حرارتی شامل فرآیندهایی مانند آنیلینگ، تمپر و کوئنچینگ است که برای بهبود خواص مکانیکی فولاد مانند استحکام، سختی و چقرمگی انجام می‌شود.

دستاوردها و افتخارات

نورد کاسپین در طول فعالیت خود، به واسطه تعهد به کیفیت و نوآوری، موفق به کسب افتخارات متعددی شده است. از جمله این افتخارات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- دریافت گواهینامه‌های استاندارد ملی و بین‌المللی مانند ISO 9001 و ISO 14001
2- انتخاب به عنوان واحد نمونه صنعتی
3- کسب عنوان صادرکننده نمونه

تعهد به کیفیت و مشتری‌مداری

نورد کاسپین همواره بر تعهد به کیفیت محصولات و رضایت مشتریان تأکید دارد. این شرکت با به‌کارگیری سیستم‌های کنترل کیفیت دقیق و ارائه خدمات پس از فروش مناسب، اطمینان از کیفیت محصولات خود را به مشتریان می‌دهد.

چشم‌انداز آینده

این شرکت با اتکا به نوآوری، سرمایه‌گذاری در فناوری‌های جدید و تعهد به مشتریان، در مسیر تبدیل شدن به یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در منطقه گام برمی‌دارد.

جمع‌بندی

نورد کاسپین با سابقه درخشان، تخصص و تعهد به کیفیت، به عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو در صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود. این شرکت با ارائه طیف وسیعی از محصولات فولادی با کیفیت بالا، نیازهای صنایع مختلف را برآورده می‌کند و همواره در مسیر نوآوری و ارتقای سطح تولید خود گام برمی‌دارد.

ورق فولادی – تشخیص کیفیت

 

 

ارزیابی کیفیت ورق فولادی

ورق‌های فولادی به عنوان یکی از محصولات کلیدی کارخانه‌های فولاد، در تنوع و ابعاد گوناگون تولید و عرضه می‌شوند. کنترل کیفیت این ورق‌ها به واسطه عوامل متعددی که هر کدام نقشی حیاتی ایفا می‌کنند، امری ضروری است. در این مقاله به منظور آشنایی شما، به بررسی انواع روش‌های کنترل کیفیت ورق‌های فولادی از نظر ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی می‌پردازیم.

دلایل اهمیت کنترل کیفیت ورق فولادی

انتخاب ورق فولادی مناسب برای هر کاربرد، به خواصی مانند استحکام، مقاومت به ضربه، شکل‌پذیری، مقاومت به خوردگی، استحکام خستگی و مقاومت به خزش بستگی دارد. برای مثال، ورق‌های مورد استفاده در بدنه خودرو باید از استحکام و شکل‌پذیری بالا و همچنین مقاومت به ضربه برخوردار باشند. در حالی که ورق‌های مخازن ذخیره علاوه بر استحکام بالا، باید مقاومت به خوردگی مطلوبی نیز داشته باشند.

بنابراین، معیارهای انتخاب ورق فولادی، با توجه به کاربرد مورد نظر و خواصی که هر نوع ورق ارائه می‌دهد، متفاوت خواهد بود.

هنگام انتخاب و مشاهده قیمت ورق فولادی، باید به این معیارها توجه داشته باشید تا بتوانید با در نظر گرفتن صحت سنجی خواص، انتخابی مناسب و مقرون به صرفه داشته باشید.

چگونگی تشخیص کیفیت ورق فلزی

ورق‌های فولادی با گذر از آزمون‌های مکانیکی و شیمیایی و همچنین بررسی‌های مخرب و غیرمخرب، کیفیت و کاربردشان مشخص می‌شود. پس از تایید نتایج این تست‌ها، گواهینامه‌ای شامل جزئیات تست‌ها و نتایج آن‌ها به ورق‌ها تعلق می‌گیرد که نشان‌دهنده استاندارد بودن و مطابقت ورق با کاربرد موردنظر است.

انواع فرآیندهای کنترل کیفیت ورق فولادی

کنترل کیفیت یک محصول در سه مرحله شامل کنترل کیفیت پیش از فرآیند تولید، در حین تولید و پس از تولید انجام می‌گیرد. اما آنچه در اینجا مورد بحث است، کنترل کیفیت ورق‌های فولادی پس از تولید است. صحت سنجی کیفیت ورق‌های فولادی از طریق یک سری آزمایش‌های خاص صورت خواهد گرفت که به دو دسته تقسیم می‌شوند. دسته اول بررسی‌های مخرب به شمار می‌روند که با اعمال تغییر شکل دائمی در قطعه تا مرحله رسیدن به شکست، کیفیت آن را ارزیابی کرده و دسته دوم، بررسی‌های غیر مخرب هستند که هیچ آسیب مکانیکی به قطعه تولیدی وارد نخواهند کرد.

بازرسی چشمی: بررسی عیوب با چشم غیرمسلح

بازرسی چشمی روشی ساده و کم هزینه‌است که توسط افراد ماهر و مجرب برای بررسی عیوب ظاهری مواد انجام می‌شود. این افراد با چشم غیرمسلح به دنبال ترک، پیچش، تاب، چاک و سایر نواقص در سطح مواد می‌گردند. هرکدام از این عیوب می‌تواند نشان‌دهنده‌ی مشکلاتی در کیفیت یا استحکام ماده باشد.

بررسی‌های زیرساختاری و میکروسکوپی

بررسی‌های زیرساختاری و میکروسکوپی با استفاده از روش‌هایی مانند پراش اشعه ایکس، میکروسکوپ‌های نوری و SEM، نوعی آزمایش متالورژیکی هستند که ساختارهای بلورین و فازهای مواد را آشکار می‌کنند. در مورد ورق‌های فولادی، این بررسی‌ها می‌توانند میزان دانه‌بندی را نیز تعیین کنند. دانه‌بندی ریزتر به معنای ساختار مستحکم‌تر و سخت‌تر است. برای مشاهده این جزئیات، استفاده از بزرگنمایی‌های بالا ضروری است. برگه آنالیز شیمیایی ورق فولادی که عناصر تشکیل‌دهنده آن را نشان می‌دهد، از طریق این روش‌ها به دست می‌آید.

تست سختی و سختی پذیری ورق فولادی

آزمایش سختی‌پذیری، یکی از روش‌های کنترل کیفیت ورق‌های فولادی است که میزان سختی و عمق آن را پس از فرآیند خنک‌سازی و کوئنچ بررسی می‌کند. در این آزمایش استاندارد، ورقی با ابعاد ۳ در ۱۰ سانتی‌متر به طور یکنواخت گرم می‌شود تا به دمای آسترزدایی برسد. سپس ورق از کوره خارج شده و دو قطعه به صورت موازی روی آن قرار می‌گیرند. در فولادهای کربنی، سختی بیشتر در سطح ورق و به نسبت هسته آن است، در حالی که فولادهای آلیاژی به دلیل دارا بودن عمق بیشتر سختی، ویژگی منحصر به فردی دارند.

تست کشش: گامی مهم در کنترل کیفیت ورق‌های فولادی

آزمایش کشش، مشابه تست سختی، برای بررسی خواص مکانیکی مواد انجام می‌شود. در این تست، نمونه‌ای از ماده بر روی دستگاه قرار گرفته و نیروی محوری توسط سیستم هیدرولیکی به آن اعمال می‌شود. از این آزمایش برای سنجش مقاومت و نقطه تسلیم ماده در برابر تغییر شکل و همچنین حداکثر تنش قابل تحمل قبل از شکستن استفاده می‌شود. لازم به ذکر است که تست کشش، به عنوان مهم‌ترین تست در کنترل کیفیت ورق‌های فولادی شناخته می‌شود.

تست فشرده سازی: سنجش مقاومت در برابر تغییر شکل

تست فشرده سازی آزمایشی است که برای سنجش مقاومت مواد در برابر تغییر شکل و تنش‌های فشاری انجام می‌شود. در این تست، نمونه‌های کوچکی از مواد، مانند نوار، بلوک و یا قطعات دیگر، بین دو صفحه قرار گرفته و تحت فشار فشرده می‌شوند. هدف از این آزمایش، تعیین میزان مقاومت ماده در برابر تغییر شکل، چکش‌خوردگی، فشار و سایر نیروهای صنعتی مانند نورد یا اکسیژن است. نتایج این تست به منظور ارزیابی کیفیت مواد و همچنین انتخاب مناسب‌ترین نوع آن‌ها برای کاربردهای مختلف صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تست خستگی

تست خستگی به منظور بررسی رفتار مواد تحت بارگذاری‌های متناوب و سیکلی انجام می‌شود. این تنش‌ها می‌توانند به مرور زمان باعث تغییر شکل پلاستیک یا دائمی در ماده شده و در نهایت منجر به شکست قطعه شوند. آزمایش خستگی با اعمال تنش‌های کششی و فشاری مکرر به نمونه‌های ماده، پتانسیل خستگی یا حد تحمل خستگی آن را تعیین می‌کند. این حد، تعداد چرخه‌هایی است که ماده تا رسیدن به نقطه شکست می‌تواند تحمل کند. این تست را می‌توان در شرایط مختلف، مانند خستگی خوردگی و خستگی حرارتی، برای شبیه‌سازی شرایط واقعی کارکرد قطعه انجام داد.

تست ضربه: بررسی مقاومت ورق‌های فولادی

این تست با شبیه‌سازی برخورد مواد و ورق‌های فولادی و سیاه در شرایط مختلف (کشش، پیچ‌خوردگی و خم شدن) به بررسی کیفیت آنها در برابر ضربه می‌پردازد. در این آزمایش، آونگی با وزن ثابت و ارتفاع استاندارد به ورق ضربه می‌زند و میزان مقاومت و چقرمگی آن را اندازه‌گیری می‌کند. نتایج این تست به ارزیابی کیفیت ورق‌ها و انتخاب مناسب آنها برای کاربردهای مختلف کمک می‌کند.

تست سایش ورق‌های فولادی

آزمایش سایش یکی از روش‌های متداول برای سنجش میزان مقاومت ورق‌های فولادی در برابر سایش است. این آزمایش با استفاده از روش‌های مختلفی انجام می‌شود که در میان آن‌ها روش پین روی دیسک از رایج‌ترین‌ها است. در این روش، یک پین به سطح دیسک ساخته شده از ماده مورد آزمایش منتقل می‌شود و با حرکت دورانی دیسک، میزان سایش و فرسایش پین اندازه‌گیری می‌شود.

تست خوردگی

خوردگی به فرآیندی گفته می‌شود که طی آن، مواد به واسطه واکنش‌های شیمیایی، الکتروشیمیایی یا متالورژی بین محیط و خودشان، تخریب می‌شوند. در این آزمایش، برای جلوگیری از زنگ زدن ورق در محیط بارانی، لایه‌ای از فلز روی بر روی سطح آن پوشانده می‌شود و بدین ترتیب از آن محافظت می‌شود.

آزمایش خزش

آزمایش خزش که نوعی آزمون کششی است، برای سنجش تغییر شکل مواد در دماهای بالا یا ثابت و تحت فشار زیاد به کار می‌رود. این آزمایش که در صنعت تولید مقاطع فولادی به عنوان فرآیندی آهسته و تدریجی برای تغییر شکل پلاستیکی تحت فشار ثابت شناخته می‌شود، اطلاعات ارزشمندی را در مورد رفتار مواد در شرایط سخت و تنش‌های طولانی مدت ارائه می‌کند.

تست ماشین‌کاری ورق فولادی

تمامی قطعات صنعتی برای ارائه سطحی باکیفیت، صاف و بدون ناهمواری به فرآیندی به نام پرداخت‌کاری نیاز دارند. قابلیت ماشینکاری مواد با درصدی مشخص می‌شود که مبنای آن، فولاد AISI1112 با 100 درصد است. فلزاتی که ماشینکاری آن‌ها دشوارتر است، درصدی کمتر از 100 و آن‌هایی که راحت‌تر ماشینکاری می‌شوند، درصدی بیش از 100 دریافت می‌کنند.

تست رادیوگرافی

آزمایش رادیوگرافی، با استفاده از اشعه ایکس یا گاما، روشی غیرمخرب برای کنترل کیفیت ورق‌های فولادی است. اشعه ایکس به دلیل طول موج کوتاه خود، قادر به عبور از فلزات ضخیم است و می‌تواند وجود یا عدم وجود حفره‌ها و ترک‌های ریز در اتصالات جوش و ریخته‌گری را آشکار کند.

تست ذرات مغناطیسی ورق فولادی

مگنافلوکس، روشی برای سنجش ذرات مغناطیسی در مواد جهت بررسی عیوب مانند پارگی، ترک و درز در آهن، فولاد و ورق‌های سیاه است. این تست قادر به تشخیص خطاها و نواقصی است که با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیستند و حتی می‌تواند ناپیوستگی‌های زیر سطح را نیز مشخص کند. در این روش، نمونه ابتدا مغناطیسی شده و سپس با پودر آهن ریز پوشیده می‌شود.
علاوه بر مگنافلوکس، فرآیند نورد کنترل شده در تولید ورق‌های فولادی نیز یکی دیگر از راه‌های ارتقای کیفیت این محصول و افزایش سطح آن است. این روش بر کیفیت ورق‌های فولادی تاثیر بسزایی دارد و محصولاتی با استحکام بالا، قابلیت جوش‌پذیری و فرم‌دهی تولید می‌کند که در طیف گسترده‌ای از فرآیندهای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

همانطور که بیان شد، کنترل کیفیت، پایه ثابت تمام پروژه‌های تولیدی از جمله ورق‌های فولادی است و به منظور بررسی محصول از نظر تمام پارامترها و استانداردهای کیفی و تولیدی انجام می‌شود.

تست اولتراسونیک ورق فولادی

در فرآیند نورد گرم ورق‌های فولادی، ناخالصی‌های موجود در اسلب‌ها می‌توانند منجر به ایجاد عیوبی به نام تورق یا لامیناسیون شوند. این عیوب با استفاده از تست اولتراسونیک (UT) قابل شناسایی و تشخیص هستند.

2 میلیون تن محصولات فولادی در تالار بورس کالای ایران عرضه می‌شود

 

 

عرضه محصولات در بورس کالای ایران در تاریخ 12 خرداد 1403

در تالار محصولات صنعتی و معدنی، 658 هزار تن گندله سنگ آهن، 230 هزار تن آهن اسفنجی، 81 هزار و 948 تن میلگرد، 68 هزار و 650 تن شمش بلوم، 67 هزار و 566 تن ورق گرم، 46 هزار تن ورق سرد خودرو، 30 هزار تن ورق گالوانیزه خودرو و 2 هزار و 422 تن تیرآهن عرضه خواهد شد.

تالار پتروشیمی و فرآورده های نفتی میزبان عرضه 62 هزار و 876 تن مواد پلیمری و شیمیایی خواهد بود.

در تالار سیمان، یک میلیون و 184 هزار و 10 تن سیمان عرضه می شود.

تالار صادراتی شاهد عرضه 52 هزار و 147 تن قیر خواهد بود.

در تالار حراج باز، 638 هزار و 800 تن کنسانتره سنگ آهن، 300 هزار تن سنگ آهن دانه بندی، 200 هزار تن سنگ آهن کلوخه، 147 هزار تن وکیوم باتوم، 3 هزار تن سولفات سدیم و 394 تن متیلن دی فینیل دی ایزوسیانات عرضه می شود.

بازار فرعی نیز عرضه 1 هزار و 246 تن تیشو، 1 هزار تن ضایعات فولادی، 750 تن قیر آند آلومینیوم و 300 تن پلی اتیلن واکس را تجربه خواهد کرد.

محاسبه تیرآهن و میلگرد مصرفی برای ساختمان

 

 

محاسبه میلگرد و تیرآهن در پروژه‌های ساختمانی

میلگرد و تیرآهن از مصالح پرکاربرد در صنعت ساختمان هستند و محاسبه دقیق میزان مورد نیاز آنها برای مدیران پروژه حائز اهمیت است. در این مقاله روش‌های محاسبه مقدار میلگرد و تیرآهن در یک پروژه ساختمانی را بررسی می‌کنیم.

چرا محاسبه تعداد میلگرد و تیرآهن جهت شروع به ساخت اهمیت دارد؟

مدیریت پروژه شامل پیش‌بینی دقیق مصالح مورد نیاز برای کنترل هزینه‌ها است. انتخاب نوع و اندازه مناسب مصالح، از اتلاف هزینه‌ها جلوگیری می‌کند. برای مثال، محاسبه دقیق تیر و ستون فلزی در ساختمان، از پرداخت هزینه‌های گزاف تیرآهن و میلگرد جلوگیری می‌کند. برای اطلاع از به‌روزترین قیمت تیرآهن، به لینک فوق مراجعه کنید.

روش های محاسبه میزان تیرآهن مصرفی

انتخاب نوع سازه (فلزی یا بتنی) اولین قدم در محاسبه دقیق میزان تیرآهن مورد نیاز است. پارامترهای دیگری مانند نقش، عملکرد و میزان باری که تیرآهن باید تحمل کند نیز در این امر دخیل هستند. به طور کلی، دو روش برای محاسبه میزان تیرآهن در سازه‌ها وجود دارد:

1- محاسبه بر اساس وزن: در این روش، وزن کلی تیرآهن با ضرب طول آن در وزن مخصوص (موجود در جدول اشتال یا مندرج در پلاک الصاقی محصول) محاسبه می‌شود.
2- محاسبه بر اساس تعداد طبقات: در این روش، با توجه به تعداد طبقات ساختمان و نوع اسکلت (معمولی یا ویژه)، میزان تیرآهن مورد نیاز به طور تقریبی تخمین زده می‌شود.

محاسبه تیرآهن برای ساختمان یک طبقه

در ساخت ساختمان‌های یک طبقه، معمولاً از تیرآهن سایز 12 برای ستون‌ها استفاده می‌شود. انتخاب سایز بالاتر تیرآهن، جز افزایش هزینه‌ها، هیچ مزیت دیگری ندارد. برای محاسبه آنلاین تیرآهن مورد نیاز، کافیست وزن یک تیرآهن را در تعداد آنها ضرب کنید.

ساختمان‌های یک طبقه معمولاً با اسکلت بتنی ساخته می‌شوند. پس از انتخاب نوع سازه، باید سایز مناسب تیرآهن با توجه به شرایط ساختمان تعیین شود. تعداد و فاصله دهانه‌ها یا فاصله بین دو تیرآهن نیز فاکتور مهمی در محاسبه میزان آهن مصرفی است. با در نظر گرفتن این پارامترها، می‌توان تعداد تیرآهن مورد نیاز و وزن مجموع آن را تخمین زد.

تعداد تیرآهن برای ساختمان دو طبقه

در ساخت یک ساختمان دو طبقه اسکلت فلزی، علاوه بر تیرآهن‌های اصلی برای ستون‌ها، به تیرآهن‌های فرعی برای ساخت سقف نیز نیاز است. نوسانات قیمت تیرآهن ۱۸، به‌کار رفته در ستون‌های اصلی، نقش مهمی در برآورد قیمت نهایی و هزینه‌های پروژه خواهد داشت. به‌طور کلی، برای محاسبه میزان آهن مصرفی در این نوع ساختمان‌ها، عواملی مانند نوع تیرآهن، تعداد تیرهای اصلی و فرعی و برآورد وزن کلی، حائز اهمیت هستند.

محاسبه تیرآهن برای ساختمان سه طبقه

محاسبه میزان تیرآهن در ساختمان‌های سه طبقه و بالاتر، علاوه بر عوامل ذکر شده، به نوع منطقه و شرایط جغرافیایی سازه نیز وابسته است. وزن سازه و مقاومت مورد نیاز برای تحمل فشارهای وارده نیز از دیگر فاکتورهای مؤثر در تعیین مقدار آهن مصرفی در این نوع ساختمان‌ها هستند.

محاسبه وزن و میزان میلگرد مصرفی برای ساختمان به چه صورت انجام می پذیرد؟

متره‌برآورد اصطلاحی است که به محاسبه میزان استفاده آهن‌آلات در سازه‌های درحال‌ساخت اشاره دارد. در سازه‌های بتنی، میلگردها نقش اساسی دارند و برآورد دقیق مصرف آنها حائز اهمیت است. میلگردها در بخش‌های مختلف سازه مانند سقف‌ها، ستون‌ها و فونداسیون به‌کار می‌روند. میزان مصرف میلگرد در سازه‌های مختلف، از جمله اسکلت‌های بتنی، بین ۴۰ تا ۵۵ کیلوگرم در هر مترمربع متغیر است. با استفاده از فرمول‌های مخصوص، می‌توان وزن کل میلگرد مصرفی را از ضرب وزن مقطع مورد نیاز در هر مترمربع در کل مساحت سازه به‌دست آورد. محاسبه دقیق این مقدار، تعیین رنج قیمت میلگرد مورد استفاده و برنامه‌ریزی مالی پروژه را تسهیل می‌کند.

محاسبه میلگرد مورد نیاز جهت فونداسیون

فونداسیون، به عنوان مهم‌ترین بخش سازه، بیشترین میزان مصرف میلگرد را به خود اختصاص می‌دهد. این مقاطع فولادی که به صورت طولی، عرضی و گاهی تقویتی در فونداسیون به کار می‌روند، برای محاسبه دقیق، نیازمند در نظر گرفتن عواملی مانند کاور، خم میلگرد، عمق و ضخامت فونداسیون هستند. خم میلگرد به منظور افزایش گیرایی آن به بتن انجام می‌شود و کاور به فاصله‌ای اطلاق می‌شود که میلگرد از سطح بتن دارد.

محاسبه تعداد و وزن میلگرد برای اسکلت فلزی ساختمان

تعداد و وزن میلگردهای مورد نیاز در اسکلت‌های فلزی به عواملی مانند نوع خاک، تعداد طبقات، نوع سقف و نوع فونداسیون بستگی دارد. نوع سقف و ستون، میزان آرماتورهای مورد نیاز در یک ساختمان را تعیین می‌کند و این میزان در سقف‌های مختلف، متفاوت خواهد بود. نوسانات روزانه قیمت میلگرد ۱۴، به‌دلیل استفاده زیاد آن‌ها در ساخت آرماتورهای سقف و ستون سازه ‌های فلزی، برای مدیران پروژه بسیار مهم و تاثیرگذار است.

محاسبه میلگرد مورد نیاز جهت کل ساختمان

محاسبه میلگرد در یک ساختمان دو یا سه طبقه شامل تخمین جداگانه میلگرد هر طبقه (ستون، فونداسیون و سقف) و سپس جمع آن‌ها با استفاده از فرمول WT = [(W1 + W2) ×A] + W3 است. در این فرمول، WT وزن کلی میلگرد، W1 وزن میلگرد به ازای هر متر مربع، W2 وزن میلگرد سقف، W3 وزن میلگرد فونداسیون و A مساحت کل سازه است. استفاده از میلگردهای سایز ۱۶ به دلیل استحکام بالا توصیه می‌شود، هرچند افزایش قیمت آن در سال‌های اخیر، برخی سازندگان را به استفاده از سایزهای ضعیف‌تر وادار کرده که خطرات جبران‌ناپذیری برای سازه به همراه خواهد داشت.

تعداد میلگرد براساس تعداد طبقه در ساختمان

میزان میلگرد مورد نیاز برای هر طبقه در سازه‌های مختلف، متغیر است. به طور میانگین، در یک ساختمان مسکونی با اسکلت بتنی معمولی، 5 تا 7 تن میلگرد برای هر طبقه لازم است. این مقدار برای سوله‌های صنعتی بین 8 تا 12 تن و برای پل‌ها حدود 15 تا 20 تن است. لازم به ذکر است که این ارقام تقریبی هستند و مقدار دقیق میلگرد برای هر پروژه به عوامل مختلفی از جمله نوع سازه، متراژ، تعداد طبقات و شرایط بارگذاری بستگی دارد.

 

تحلیل بازار فولاد ایران – هفته دوم خرداد ماه 1403

 

 

بازار فولاد ایران در هفته دوم خرداد 1403: ثبات نسبی با نوسان جزئی

هفته دوم خرداد بازار فولاد ایران با نوسان مختصری در روز دوشنبه آغاز شد. در این روز شاهد افزایش حدود 2000 تومانی قیمت دلار بودیم که عاملی برای نوسان قیمت داخلی فولاد شد. با این حال، این نوسان مقطعی بود و در ادامه هفته بازار به ثبات نسبی رسید. به طوری که قیمت‌ها در انتهای هفته به سطح ابتدای آن بازگشتند.

 

مشاهده ویدیو

 

بورس کالا

در بورس کالا، در روز دوشنبه شاهد معامله 20528 تومانی میانگین قیمت شمش بودیم. در این روز 68 درصد از عرضه‌ها به فروش رسید. در روز چهارشنبه نیز تیرآهن‌های ذوبی بدون رقابت معامله شدند و میلگردهای عرضه شده نیز خریداری نشدند.

پیش‌بینی برای هفته سوم خرداد 1403

با توجه به تعطیلی روزهای دوشنبه و سه‌شنبه، انتظار می‌رود که بازار فولاد در هفته سوم خرداد رونق چندانی نداشته باشد و شاهد اتفاقات خاصی نباشیم.