نورد میلگرد چیست

 

نورد میلگرد: فرآیندی برای شکل‌دهی به فولاد

نورد میلگرد، فرآیندی است که طی آن شمش‌های فولادی با عبور از غلتک‌های مخصوص، به میلگرد با ابعاد و ضخامت دلخواه تبدیل می‌شوند. این فرآیند در دو نوع گرم و سرد انجام می‌شود که هر کدام مزایا و معایب خود را دارند. در نورد گرم، شمش‌ها قبل از عبور از غلتک‌ها تا دمای بالایی گرم می‌شوند که این امر باعث افزایش شکل‌پذیری و سهولت فرآیند می‌شود. در نورد سرد، شمش‌ها در دمای محیط نورد می‌شوند که منجر به افزایش استحکام و دقت ابعادی میلگرد نهایی می‌شود. دستگاه‌های نورد، غلتک‌های متعددی دارند که با تنظیم فاصله بین آنها، می‌توان ابعاد نهایی میلگرد را کنترل کرد.

انواع نورد میلگرد

در تولید میلگرد، شمش‌های فولادی طی فرآیندی به نام نورد، با عبور از میان غلتک‌های قدرتمند، شکل گرفته و به میلگرد تبدیل می‌شوند. این فرآیند می‌تواند به دو صورت گرم و سرد انجام گیرد که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. که در ادامه به در مورد هرکدام توضیح خواهیم داد.

نورد گرم میلگرد

در نورد گرم میلگرد، فولاد تحت حرارت شدید قرار می‌گیرد تا به شکل پذیری مطلوب برسد. شمش‌های فولادی (تختال یا بیلت) در کوره‌های پیش گرم به دمایی بالاتر از دمای تبلور خود می‌رسند و حالتی خمیری و موم‌مانند پیدا می‌کنند. سپس این شمش‌های نرم شده از میان غلتک‌های نورد عبور می‌کنند و به تدریج قطر آنها کاهش و طولشان افزایش می‌یابد. این فرآیند سبب تغییر شکل و فرم‌دهی نهایی میلگرد می‌شود. دمای بالای فولاد در نورد گرم، شکل‌پذیری آن را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد و عبور از غلتک‌ها را آسان‌تر می‌کند.

نورد سرد میلگرد

در فرآیند نورد سرد، میلگردها با عبور از غلتک‌هایی در دمایی پایین‌تر از دمای تبلور، شکل داده می‌شوند. این روش مزایای قابل توجهی را به همراه دارد، از جمله افزایش دقت ابعاد، بهبود کیفیت سطح و ظاهری زیبا. میلگردهای نورد سرد همچنین از مقاومت بالاتری برخوردارند، اما انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به میلگردهای نورد گرم دارند. از این نوع میلگردها در مواردی استفاده می‌شود که به ظاهری زیبا و سطحی صاف و دقیق، به همراه مقاومت بالا نیاز باشد.

فرآیند نورد میلگرد

نورد گرم دارای مراحل مختلفی است که در ادامه باهم آن ها را بررسی خواهیم کرد.

1- آماده سازی مواد اولیه

مراحل تولید میلگرد با تهیه شمش‌های فولادی آغاز می‌شود. این شمش‌ها که از طریق فرآیند ریخته‌گری تولید می‌شوند، مواد اولیه‌ی مورد نیاز برای ساخت میلگرد هستند.

2-  گرمایش شمش

گرمایش شمش، مرحله دوم در فرآیند نورد میلگرد، نقشی اساسی در کیفیت نهایی محصول ایفا می‌کند. در این مرحله، شمش‌های فولادی که عمدتاً به صورت تختال یا بیلت هستند، در کوره‌های پیش‌گرم تا دمای مشخصی (معمولاً بین 1150 تا 1250 درجه سانتی‌گراد) گرم می‌شوند. این فرآیند باعث افزایش انعطاف‌پذیری فولاد و تبدیل آن به حالتی خمیری یا موم‌سان می‌شود که برای شکل‌دهی ایده‌آل در مراحل بعدی نورد ضروری است.

گرمایش صحیح شمش نه تنها نورد آسان‌تر را به ارمغان می‌آورد، بلکه می‌تواند ایرادات ساختاری موجود در آن را نیز از بین برده یا به طور قابل توجهی کاهش دهد. این امر در نهایت منجر به تولید میلگردی با کیفیت بالا، عاری از ترک و تنش‌های داخلی، و با خواص مکانیکی مطلوب می‌شود.

3- نورد

شمش‌های گرم شده و خمیری به سمت خطوط نورد هدایت می‌شوند. غلتک‌های نورد با فشار بر روی شمش‌ها، ضخامت آن‌ها را به طور پیوسته کم می‌کنند و در عین حال به طولشان می‌افزایند. این فرآیند تا رسیدن به ضخامت و طول دلخواه ادامه می‌یابد.

4- خنک‌کاری

در مرحله نهایی، شمش‌های فولادی پس از طی مراحل نورد، آج‌زنی و عملیات حرارتی، به مرحله خنک‌کاری می‌رسند. در این مرحله، میلگردها با روش‌های مختلفی مانند غوطه‌وری در آب یا هوا خنک می‌شوند تا دمای آنها به دمای محیط برسد. خنک‌کاری ناگهانی یا آهسته، بر اساس نوع میلگرد و خواص مورد نظر آن انجام می‌شود. پس از خنک‌کاری، فرآیند تولید میلگرد به پایان می‌رسد.

5- برش و بسته بندی

میلگردهای خنک شده با توجه به ابعاد و ضخامت‌های درخواستی مشتری، برش و بسته‌بندی می‌شوند. سپس میلگردهای آماده شده برای بارگیری و ارسال به مقصد منتقل می‌گردند.

مرفی کارگاه های نورد میلگرد

در زیر به معرفی انواع کارگاه های نورد محصولات فولادی خواهیم پرداخت:

1- کارگاه نورد ۳۰۰

کارگاه نورد ۳۰۰ با ظرفیت تولید 700 هزار تن در سال، در دسته کارگاه‌های نورد سبک و مداوم قرار می‌گیرد. این کارگاه طیف وسیعی از میلگردهای ساختمانی ساده و آجدار در سایزهای 10 تا 32 میلی‌متر و همچنین نبشی‌های بال مساوی با سایزهای 4، 5 و 6 را تولید و عرضه می‌کند.

2- کارگاه نورد ۳۵۰

کارگاه نورد ۳۵۰ با ظرفیت تولید سالانه ۳۳۰ هزار تن، از نوع نورد سبک و مداوم است و شامل دو خط تولید مجزا می‌شود: خط مستقیم برای تولید میلگرد ساده و آجدار در سایزهای ۱۶ تا ۲۸ میلیمتر، و خط سیم برای تولید مفتول‌های کلاف به قطر ۵.۵ تا ۱۶ میلیمتر و میلگرد آجدار ۸ و ۱۰ میلیمتر. این کارگاه با اتکا به فرآیند نورد مداوم، تولید انبوه میلگرد و مفتول را با کیفیت بالا و قیمتی مناسب به انجام می‌رساند.

3- کارگاه نورد ۵۰۰

کارگاه نورد 500 با ظرفیت تولید سالانه 700 هزار تن، در دسته کارگاه‌های نورد متوسط و مداوم قرار می‌گیرد. عمده محصولات این کارگاه شامل تیرآهن‌های سایز 12 تا 18، نبشی‌های بال مساوی 8 تا 10، ناودانی‌های 14 تا 16 بال موازی و شیب‌دار و میلگردهای 45، 50 و 56 میلی‌متر می‌شود. میلگردهای تولیدی در این کارگاه به دلیل نوع و سایز نورد، قیمتی بالاتر از میلگردهای معمولی دارند.

4- کارگاه نورد ۶۵۰

کارگاه نورد ۶۵۰، عضوی از خانواده نوردهای سنگین و غیر مداوم، با دو خط تولید تیرآهن و چهارگوش، سالانه ۷۵۰ هزار تن محصول به بازار عرضه می‌کند. تنوع محصولات این کارگاه شامل تیرآهن در نمره‌های ۱۶ تا ۳۰، چهارگوش‌های ۱۰۰ در ۱۰۰ و ۱۲۵ در ۱۲۵ میلی‌متر و ریل U33 راه آهن می‌شود.

نکات کلیدی در نورد میلگرد

در فرآیند نورد میلگرد، توجه به نکات کلیدی مانند کنترل کیفیت، استانداردهای تولید و ایمنی و بهداشت کار، امری ضروری است. کنترل کیفیت شامل بررسی دقیق مقاومت کششی و تسلیم میلگرد برای اطمینان از انطباق با استانداردهای لازم است. تولید میلگرد نیز باید بر اساس استانداردهای خاص و با دقت بالا انجام گیرد تا کیفیت شیمیایی، ساختاری و مکانیکی آن تضمین شود. در نهایت، رعایت نکات ایمنی در هر بخش از فرآیند تولید برای به حداقل رساندن خطرات و حوادث ضروری است.

تفاوت ناودانی‌ های سبک و سنگین

 

 

 

در صنعت ساختمان‌سازی، پروفیل‌های فلزی نقش حیاتی ایفا می‌کنند و ناودانی به عنوان یکی از شناخته‌شده‌ترین و پرکاربردترین آنها، جایگاه ویژه‌ای دارد. این محصول در انواع مختلفی از جمله آلومینیومی، گالوانیزه و استنلس استیل تولید می‌شود و با توجه به محل و نوع کاربرد، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ناودانی با شکل U یا C انگلیسی، از جان و دو بال تشکیل شده و به دلیل ساختار مقاوم و منحصر به فردش، در ساخت ستون، تیر، خرپا، نمای ساختمان و همچنین تعمیرات بنا کاربرد دارد. ناودانی‌ ها بر اساس طول و ضخامت بال و همچنین وزن، به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند.

در گذشته، ناودانی با روش پرسی و خم کردن ورق فولادی تولید می‌شد، اما روش‌های امروزی مانند فابریک، نورد گرم و سرد جایگزین آن شده‌اند.

انواع ناودانی

ناودانی‌ ها به عنوان یکی از پروفیل‌های پرکاربرد در صنعت ساختمان و سازه‌های فلزی، در انواع مختلف با توجه به جنس، روش تولید، کاربرد، شکل ظاهری و وزن دسته‌بندی می‌شوند. قیمت ناودانی نیز به نوع، جنس و وزن آن بستگی دارد. این محصول به طور معمول به صورت شاخه‌ای و یا برش‌خورده در قطعات کوچک عرضه می‌شود.

تقسیم‌بندی بر اساس روش تولید

پرسی: این نوع ناودانی با استفاده از روش پرس ورق‌های فلزی تولید می‌شود.
فابریک: در این روش، شمش‌های فلزی مستقیماً نورد گرم یا سرد شده و به ناودانی تبدیل می‌شوند. ناودانی‌ های فابریک خود به دو دسته نورد گرم و سرد تقسیم می‌شوند.

تقسیم‌بندی بر اساس شکل ظاهری

ساده: از این نوع ناودانی در ساخت پل‌های باربر و صنایع ماشین‌سازی استفاده می‌شود.
مشبک: این نوع ناودانی به دلیل ساختار مشبک خود، استحکام و مقاومت بالاتری دارد و در ساخت قفسه‌های فولادی و ساختمان‌های فولادی سبک کاربرد دارد. ناودانی‌ های مشبک از نظر شکل ظاهری بال‌ها به دو دسته UPE و UPN تقسیم می‌شوند.

تقسیم‌بندی بر اساس وزن

سبک: این نوع ناودانی برای مصارف عمومی و ساختمان‌های کم‌ارتفاع مناسب است.
سنگین: از ناودانی‌ های سنگین در ساخت سوله‌ها، اسکلت‌های فلزی پل‌ها و سازه‌های سنگین استفاده می‌شود.

ناودانی سبک

جدول اشتال به عنوان مرجعی دقیق، اطلاعات ابعاد، مساحت سطح مقطع، شعاع انحنا، وزن و سایر مشخصات فنی ناودانی‌ ها را در اختیار مهندسان و طراحان قرار می‌دهد. ناودانی‌ هایی که وزنی کمتر از حد مجاز در این جدول داشته باشند، در دسته ناودانی سبک قرار می‌گیرند. این نوع ناودانی که بیشتر در ایران و توسط کارخانه‌های روس تولید می‌شود، کاربردهای متنوعی در ساخت چارچوب، پایه ماشین‌آلات، صنایع دریایی، اسکلت ماشین‌آلات سنگین، مرمت بنا و ساختمان‌سازی دارد.

ناودانی سنگین

ناودانی سنگین یا صنعتی نوعی پروفیل فولادی است که مطابق با جدول اشتال از نظر وزن و ابعاد تولید می‌شود. این محصول در دو نوع اروپایی و هم‌وزن اروپایی و با نمره‌های 40 تا 400 (مطابق با استاندارد DIN-1026) و 80 تا 180 (مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی) در برخی از کارخانه‌های ایرانی و اروپایی تحت استاندارد UNP تولید و عرضه می‌شود.

از ناودانی سنگین به دلیل استحکام و مقاومت بالا در ساخت بادبند، تیر، خرپا و ستون استفاده می‌شود.

تفاوت ناودانی های سبک و سنگین

ناودانی‌ ها به دو دسته کلی سبک و سنگین تقسیم می‌شوند که تفاوت اصلی آن‌ها در وزن است. ناودانی‌ های سبک وزنی کمتر از حد مجاز در جدول اشتال دارند و طبق استاندارد GOST 8240 روسیه تولید می‌شوند. در مقابل، ناودانی‌ های سنگین از استاندارد DIN EN 1026-1 اروپا پیروی می‌کنند و سنگین‌تر هستند.

علاوه بر وزن، این دو نوع ناودانی در الگوی اشتال، ابعاد، کاربرد، کارخانه تولیدی و قیمت نیز با یکدیگر تفاوت دارند. ناودانی‌ های سبک برای مصارف کم‌باربر مانند ساخت خرپا، قفسه‌بندی و درب و پنجره به کار می‌روند، در حالی که ناودانی‌ های سنگین برای پروژه‌های بزرگ‌تر و تحمل بارهای سنگین‌تر مانند ساخت سوله، پل و اسکلت فلزی ساختمان‌ها مناسب هستند.

به طور کلی، ناودانی‌ های سنگین به دلیل وزن و ضخامت بیشتر، از استحکام و مقاومت بیشتری برخوردارند و قیمت بالاتری دارند.

برندهای ناودانی

هنگام انتخاب ناودانی، توجه به برند تولیدکننده از اهمیت بالایی برخوردار است. برند تولیدی نشان‌دهنده کیفیت، طول عمر و قیمت ناودانی است و می‌تواند اطلاعات کاملی درباره فرایند تولید و استانداردهای به کار رفته در آن ارائه دهد. در این مقاله، به معرفی برخی از مهم‌ترین تولیدکننده‌های ناودانی فولادی سبک و سنگین در ایران می‌پردازیم.

1- فولاد ناب تبریز
2- شرکت دهشیر یزد
3- فولاد شکفته
4- فولاد نستا

علاوه بر برندهای ذکر شده، تولیدکنندگان دیگری نیز در ایران وجود دارند که ناودانی با کیفیت بالا تولید می‌کنند. به هنگام انتخاب ناودانی، علاوه بر برند، به عواملی مانند ضخامت، طول، نوع فولاد و استانداردهای تولید نیز توجه کنید.

همچنین، می‌توانید برای دریافت اطلاعات بیشتر و راهنمایی در انتخاب ناودانی، با کارشناسان مجرب آهنین افلاک در این زمینه مشورت کنید

مشخصات فنی تیرآهن

 

 

تیرآهن چیست

تیرآهن، به عنوان قطعه‌ای فلزی در سازه‌های مختلف، نقشی اساسی در تحمل بارهای جانبی و ثقلی ایفا می‌کند. این عنصر نه تنها در اسکلت‌بندی ساختمان‌های بتنی و فلزی کاربرد دارد، بلکه در ساخت کشتی، اسکله و سازه‌های مشابه نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. مقاومت تیرآهن در برابر تنش‌های ناشی از نیروی برشی و لنگر خمشی، آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای افزایش استحکام سازه تبدیل کرده است.

تیرها در اشکال و ابعاد متنوعی تولید می‌شوند و بر اساس کاربرد و شکل ظاهری به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند. به طور کلی، هر تیرآهن از دو بخش جان و بال تشکیل شده که ضخامت، ارتفاع و نسبت این بخش‌ها، نوع و کاربرد تیرآهن را مشخص می‌کنند. در ادامه به بررسی جزئیات فنی و انواع تیرآهن خواهیم پرداخت.

مشخصات فنی تیرآهن

تیرآهن‌ها که از مهم‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان به شمار می‌روند، در انواع مختلفی با توجه به ابعاد و ضخامت بال و جان تولید می‌شوند. جان به بخش اصلی و وسط تیرآهن و بال به لبه‌های متصل به جان اشاره دارد.

بر اساس استانداردهای مختلف، تیرآهن‌ها به دسته‌های زیر تقسیم می‌شوند:

2- IPE: این نوع تیرآهن مطابق با استانداردهای ایران و اروپا بوده و بال‌های آن در تمام طول یکسان ضخامت دارند.
2- INP: تیرآهن‌های INP براساس استانداردهای روسیه و چین تولید شده و ضخامت بال‌ها در طول تیرآهن یکسان نیست.
3- IPB: این نوع تیرآهن که به تیرآهن H نیز معروف است، دارای بال‌های پهن‌تر بوده و برای دهانه‌های بلندتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تیرآهن IPE

تیرآهن IPE، معروف به تیرآهن معمولی، با ظاهری شبیه به حرف I انگلیسی، پرکاربردترین نوع تیرآهن در ایران و اروپا است. این تیرآهن با نام I-beam یا W shapes نیز شناخته می‌شود و به دلیل ضخامت ثابت بال‌ها در طول تیر، از استحکام و مقاومت بالایی برخوردار است.

ابعاد تیرآهن IPE با عناوین ارتفاع بال (h)، عرض بال (b)، ضخامت بال (t) و ضخامت جان (s) مشخص می‌شود. همچنین، سطح مقطع این تیرآهن با توجه به ضخامت لبه، ضخامت ستون، ارتفاع، عرض و وزن آن محاسبه می‌شود.

تیرآهن INP

تیرآهن INP نوعی تیرآهن با شکل ظاهری مشابه حرف I انگلیسی است که مطابق با استانداردهای چینی و روسی تولید می‌شود. این نوع تیرآهن در مقایسه با تیرآهن IPE، ضخامت بال‌های یکسانی در تمام طول خود ندارد، به طوری که قسمت‌های نزدیک به جان تیرآهن ضخیم‌تر هستند و می‌توان گفت که بال‌های آن در نزدیکی جان شیب‌دار هستند. مشخصات و اندازه‌های مختلف تیرآهن INP با حروف اختصاری h (ارتفاع بال)، ts (جان تیرآهن)، b (عرض بال)، tg (ضخامت بال)، A (سطح مقطع بال) و g (وزن تیرآهن) شناخته می‌شوند.

تیرآهن IPB

تیرآهن IPB، معروف به تیرآهن بال پهن، با شکل H و بال‌های ضخیم و پهن، از مقاوم‌ترین تیرآهن‌ها در صنعت ساختمان است. این نوع تیرآهن به دلیل تحمل و استحکام بالا، در ساخت انواع سازه‌های صنعتی، مسکونی و تجاری کاربرد فراوانی دارد.

تیرآهن بال پهن در انواع مختلفی مانند HEA (سبک)، HEB (سنگین) و HEM (خیلی سنگین) تولید می‌شود و علاوه بر مقاومت و دوام، سرعت نصب بالایی دارد و به کاهش مصرف آهن در پروژه‌ها کمک می‌کند.

نوع دیگری از تیرآهن با نام لانه زنبوری نیز وجود دارد که با ایجاد حفره در تیرآهن IPE معمولی تولید می‌شود. این حفره‌ها وزن تیرآهن را بدون افت استحکام، کاهش می‌دهند و از آن در مواردی که بهینه سازی وزن سازه مد نظر باشد، استفاده می‌شود.

نوع تیرآهن	نام تیرآهن در استاندارد ملی ایران	استاندارد تولید	ارتفاع تیرآهن (mm)	عرض بال (mm)	وزن تیرآهن (kg)
IPE، معمولی	تیرآهن گرم نوردیده نیم پهن موازی	ISIRI 1791 DIN 1025-5 EN 10034	80 الی 600	46 الی 220	6 الی 122
IPE سبک، تیرآهن 17	گرم نوردیده نیمه سبک بال نیم پهن موازی (I-7)	ISIRI 16348 EN 10034	120 الی 200	63 الی 99	9.1 الی 20.6
INP	تیرآهن گرم نوردیده بال باریک شیبدار (I-1)	ISIRI 3277 DIN 1025-1 EN 10024	8 الی 55	42 الی 200	5.94 الی 166
هاش سبک HEA یا IPBL	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی سبک	ISIRI 13781 DIN 1025-3 EN 10034 EN 10025-2	96 الی 990	100 الی 300	16.7 الی 27
هاش سنگین HEB یا IPB	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی با وزن متوسط (I-5)	ISIRI 14484 DIN 1025-2 EN 10034 10025-2	100 الی 1000	100 الی 300	20.4 الی 314
هاش فوق سنگین HEM  یا IPBV	تیرآهن گرم نوردیده بال پهن موازی سنگین (I-6)	ISIRI 13779 DIN 1025-4 EN 10034 EN 10025-2	120 الی1008	106 الی 302	41.8 الی 349

بررسی ترکیب شیمیایی تیرآهن

عناصر مختلفی در ترکیب شیمیایی تیرآهن به کار برده می‌شوند که هر کدام نقش خاص خود را در تعیین خواص آن ایفا می‌کنند. مهم‌ترین این عناصر عبارتند از:

کربن: عنصری کلیدی در افزایش استحکام و سختی تیرآهن است.
منگنز: به افزایش مقاومت و چقرمگی تیرآهن کمک می‌کند.
سیلیکیم: مقاومت حرارتی و پایداری ابعادی تیرآهن را افزایش می‌دهد.
فسفر و گوگرد: به مقدار کم در فولاد وجود دارند و در مقادیر زیاد، کیفیت آن را پایین می‌آورند.
کروم: مقاومت تیرآهن را در برابر زنگ زدگی افزایش می‌دهد.
مس: مقاومت تیرآهن را در برابر خوردگی در محیط‌های اسیدی و آبی بالا می‌برد.
تیتانیم: از خوردگی تیرآهن در هنگام جوشکاری جلوگیری می‌کند.

جزئیات عرضه محصولات فولادی در بورس کالا؛ چهارشنبه ۵ اردیبهشت

 

به نقل از روابط عمومی بورس کالای ایران، حجم عرضه های فولادی در روز جاری نسبت به سایر محصولات بیشتر است و درمجموع ۲۷۴ هزار و ۳۲۰ تن مقاطع فولادی در تالار صنعتی روی تابلو می رود. در این روز همچنین ۱.۵ تن زعفران از سوی سازمان مرکزی تعاون روستایی ایران در تالار کشاورزی عرضه می شود.

به این ترتیب تالار صنعتی و معدنی در این روز میزبان عرضه ۲۱۹ هزار و ۵۴۹ تن میلگرد، ۳۶ هزار و ۷۷۱ تن تیرآهن و ۱۸ هزار تن ورق گرم است.

تالار پتروشیمی و فرآورده های نفتی نیز عرضه ۵۲ هزار و ۷۹۲ تن مواد پلیمری و شیمیایی را تجربه می کند.

در تالار صادراتی ۱۵۰ هزار تن گندله سنگ آهن، ۵۰ هزار تن کنسانتره سنگ آهن، ۴۱ هزار تن قیر، ۱۰ هزار تن شمش و ۵۷۲ تن اسلاک واکس روی تابلو می رود.

در تالار حراج باز یک هزار و ۹۸۰ تن دی اتیل هگزانول، ۸۰۰ تن ارتوزایلن، ۷۶۸ تن استایرن منومر، ۵۵۰ تن منومر وینیل استات و ۳۴۰ تن تولوئن دی ایزو سیانات عرضه می شود.

بازار فرعی هم شاهد عرضه ۲۰۰ هزار و ۷۳۳ عدد ضایعات مونتاژی خودرو، ۲ هزار و۳۰ عدد ضایعات بدنه ای خودرو، ۳۰ عدد چرخ خودرو ضایعاتی، ۲۱ عدد بدنه ضایعاتی خودرو، ۲۰ هزار تن کلوخه باریت، ۸ عدد تجهیزات ضایعاتی، ۲۰ هزار تن ضایعات مخلوط نرمه گندله و لجن آهن اسفنجی، ۵ هزار تن ضایعات نرمه آهن اسفنجی، ۲ هزار تن ضایعات پوسته اکسیدی، ۲ هزار تن تسمه فولادی، ۲۵۰ تن ضایعات پلیمری، ۱۳۰ تن ضایعات فولادی، ۲۹ تن فرومنگنز پر کربن، ۱۳ تن مواد شیمیایی ضایعاتی، ۱۰ تن ضایعات پلاستیکی، ۸ تن ضایعات شیشه و ۲ تن ضایعات مسی است.

کارخانه آذر فولاد امین تیکمه داش

 

 

معرفی

کارخانه آذر فولاد امین تیکمه داش، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان میلگرد در ایران، در سال 1388 در شهر میانه استان آذربایجان شرقی تاسیس شد. این شرکت با نام تجاری AFA Steel شناخته شده و در زمینی به مساحت 14 هکتار فعالیت می‌کند.

محصولات

آذر فولاد امین محصولات متنوعی از جمله میلگردهای آجدار و ساده را در سایزهای مختلف تولید می‌کند. این شرکت با استفاده از تکنولوژی روز دنیا و مواد اولیه مرغوب، محصولاتی با کیفیت بالا به بازار عرضه می‌کند.

ظرفیت تولید

ظرفیت اسمی تولید میلگرد در این شرکت 1.1 میلیون تن در سال است. این شرکت با بهره‌گیری از 3 فاز مجزا، شامل کارخانه نورد میلگرد، کارخانه فولادسازی و واحد احیاء مستقیم، قادر به تولید انواع میلگردهای آجدار و ساده با گریدهای مختلف می‌باشد.

افتخارات

آذر فولاد امین طی سال‌های فعالیت خود، موفق به کسب افتخارات متعددی از جمله:

1- دریافت گواهینامه ISO 9001:2015 از شرکت BAS انگلستان
2- دریافت پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری
3- دریافت پروانه بهره‌برداری از وزارت صنعت، معدن و تجارت

نقش در اقتصاد منطقه

آذر فولاد امین با ایجاد اشتغال برای بیش از 1000 نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم، نقش مهمی در اقتصاد منطقه ایفا می‌کند. این شرکت همچنین با تامین مواد اولیه صنایع مختلف، به رونق اقتصادی منطقه کمک می‌کند.

جمع بندی

آذر فولاد امین تیکمه داش با تولید محصولات با کیفیت بالا و ارائه خدمات مناسب به مشتریان، به عنوان یکی از شرکت‌های معتبر در صنعت فولاد ایران شناخته شده است. این شرکت با اتکا به دانش فنی و تجربه مدیران و کارکنان خود، در تلاش است تا سهم خود را در رونق اقتصادی کشور ایفا کند.

فرمینگ ورق گالوانیزه انواع و کابردها

 

 

ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با پوششی از روی، در برابر زنگ زدگی مقاوم شده و در صنایع مختلف کاربرد دارد. این ورق‌ها به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، به راحتی فرم‌دهی می‌شوند و می‌توان از آن‌ها برای ساخت انواع ابزار و تجهیزات فلزی استفاده کرد. در این مقاله به بررسی انواع فرمینگ ورق گالوانیزه و کاربردهای آن می‌پردازیم.

ورق گالوانیزه

در دنیای صنعت، فولاد و آهن جایگاهی ویژه دارند و کاربردهای فراوانی در صنایعی مانند ساختمان‌سازی و خودرو‌سازی پیدا کرده‌اند. اما یکی از بزرگ‌ترین نقاط ضعف این فلزات، زنگ‌زدگی یا اکسیداسیون است که در اثر قرار گرفتن در معرض رطوبت به وجود می‌آید. برای مقابله با این مشکل، روش‌های مختلفی وجود دارد که یکی از ساده‌ترین و کارآمدترین آنها، گالوانیزاسیون یا روی‌اندود کردن فولاد و آهن است. در این روش، لایه‌ای نازک از روی (Zn) مانند روکش، سطح خارجی محصولات فولادی را می‌پوشاند و مقاومت آنها را در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی به طور قابل‌توجهی افزایش می‌دهد. ورق‌های فولادی که به این روش فرآوری شده‌اند، ورق گالوانیزه نامیده می‌شوند.

فرمینگ ورق گالوانیزه

فرمینگ ورق گالوانیزه فرآیندی است که به منظور آماده‌سازی این ورق‌ها برای کاربردهای متنوع در صنایع مختلف انجام می‌شود. در این فرآیند، ورق‌های گالوانیزه با استفاده از دستگاه فرمینگ و قالب‌های مخصوص، به اشکال مختلفی مانند لوله، کرکره و … تبدیل می‌شوند. تنوع قالب‌های فرمینگ، طرح‌های بی‌شماری را بر روی ورق‌های گالوانیزه نقش می‌بندد و آن‌ها را برای مصارف گوناگون در ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، صنعت خودرو و … آماده می‌کند.

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه

ورق‌های فرمینگ گالوانیزه در اشکال و طرح‌های مختلفی تولید می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. از جمله رایج‌ترین انواع این ورق‌ها می‌توان به شیروانی (با طرح‌های سینوسی، شادولاین و ذوزنقه‌ای)، تیپ پالرمو (فرم سفال)، دیواری تیپ کانکس، دیواری تیپ دامپا و نما، سفال یا فرانسه و ذوزنقه یا عرشه فولادی اشاره کرد.

ورق‌های شیروانی عمدتاً برای ساخت سقف‌ها به کار می‌روند، در حالی که از ورق‌های دامپا برای پوشش سقف و دیوارها و از ورق‌های با طرح سینوسی برای سقف شیروانی یا سقف کاذب استفاده می‌شود. تنوع طرح‌ها و فرم‌های ورق‌های گالوانیزه، به همراه مزایایی مانند طول عمر بالا، مقاومت در برابر خوردگی

طرح ذوزنقه

طرح ذوزنقه، یکی از انواع فرمینگ ورق گالوانیزه، با زیبایی ظاهری، وزن کم، قیمت مناسب و مقاومت بالا در برابر رطوبت و زلزله، انتخابی ایده‌آل برای سقف و دیوار ساختمان‌ها در مناطق مختلف، به خصوص شهرهای شمالی با بارندگی زیاد است.

این طرح که شامل فرم‌های دامپا، نما و آبرو می‌شود، به شکل موج‌های مربعی در عرض ورق گالوانیزه شکل می‌گیرد و علاوه بر مقاومت بالا، از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه است.

البته لازم به ذکر است که کارایی طرح ذوزنقه برای پوشش سقف و دیوار نسبت به سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه کمتر است.

کاربرد های ورق گالوانیزه با فرمینگ ذوزنقه

از مهم‌ترین کاربردهای این نوع ورق می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

سقف شیروانی و سوله‌های ورزشی یا صنعتی: به دلیل مقاومت بالا در برابر وزن برف و باران، ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه گزینه ایده‌آلی برای پوشش سقف سوله‌ها و ساختمان‌های شیروانی هستند.
حصار دور زمین و ساختمان: این ورق‌ها به دلیل مقرون به صرفه بودن و سهولت نصب، برای احداث حصار دور زمین‌های کشاورزی، ورزشی و محوطه ساختمان‌ها به کار می‌روند.
ساندویچ پانل سقفی: ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه به عنوان لایه‌ای مقاوم در ساخت ساندویچ پانل سقفی استفاده می‌شوند و عایق حرارتی و صوتی مناسبی برای ساختمان‌ها فراهم می‌کنند.

علاوه بر موارد ذکر شده، یکی از کاربردهای جدید ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه، استفاده از آن به عنوان تیرچه سفال برای ساخت سقف ساختمان است. این روش به دلیل سرعت اجرا و صرفه‌جویی در مصالح، مورد توجه مهندسان و سازندگان قرار گرفته است.

در کنار فرم ذوزنقه، ورق‌های گالوانیزه در اشکال مختلف دیگری مانند دامپا، نما و آبرو نیز فرم‌دهی می‌شوند که هر کدام کاربرد خاص خود را در ساختمان‌سازی دارند:

دامپا: برای پوشش داخلی دیوار و سقف ساختمان
آبرو: برای محافظت از ساختمان در برابر رطوبت و هدایت آب باران
نما: به عنوان کانالی پیش‌ساخته برای هدایت آب باران در سقف‌های شیروانی

طرح شادولاین

طرح شادولاین، با ظاهری زیبا و منحصر به فرد، در میان فرمینگ‌های ورق گالوانیزه خودنمایی می‌کند. این زیبایی سبب شده تا توجه بسیاری به استفاده از آن جلب شود.

با وجود قیمت نسبتاً بالاتری که در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه دارد، استفاده از طرح شادولاین در سقف خانه، ظاهری مدرن و چشم‌نواز به نمای خارجی ساختمان شما می‌بخشد.

طرح سفال

سقف‌های شیروانی با استفاده از سفال، سابقه‌ای دیرینه دارند و به خصوص در مناطق پرباران رواج داشته‌اند. اما در سال‌های اخیر، فرمینگ ورق گالوانیزه با طرح سفال جایگزین مناسبی برای سفال‌های واقعی شده است. این نوع پوشش مزایای متعددی دارد، از جمله:

سبک بودن: وزن کم ورق گالوانیزه، بار وارده بر سازه را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد.
ایمنی بالا: ورق‌های گالوانیزه در برابر آتش‌سوزی و زلزله مقاوم هستند و پایداری بالایی دارند.
زیبایی ظاهری: تنوع رنگ و طرح در ورق‌های گالوانیزه، امکان انتخابی متناسب با سلیقه و نمای ساختمان را فراهم می‌کند.
استحکام و مقاومت: این نوع پوشش در برابر شرایط جوی مختلف، ضربه و خوردگی مقاوم است و طول عمر بالایی دارد.
عدم شکستگی: برخلاف سفال که پس از مدتی ممکن است دچار ترک خوردگی و شکستگی شود، ورق گالوانیزه از این نظر مشکلی ندارد.

طرح کرکره سینوسی

طرح سینوسی یکی از قدیمی‌ترین و محبوب‌ترین طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه است. این طرح با ایجاد موج‌های گرد و منظم در عرض ورق، ظاهری ساده و زیبا به آن می‌بخشد. قیمت مناسب طرح سینوسی در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ، آن را به انتخابی ایده‌آل برای استفاده در پوشش سقف تبدیل کرده است.
خریداران می‌توانند این طرح را در رنگ‌های متنوع و جذاب سفارش داده و از آن برای پوشش سقف خانه‌های ویلایی، سوله‌ها و سایر سازه‌ها استفاده کنند.
لازم به ذکر است که ورق‌های گالوانیزه طرح سینوسی در دو نوع ساده و رنگی تولید می‌شوند که قیمت نوع رنگی به دلیل پوشش رنگ بالاتر است.
نکته قابل توجه در مورد این نوع ورق، استفاده از پایه آهنی در ساخت آن است که مقاومت ورق را در برابر خوردگی و زنگ زدگی ناشی از بارش برف و باران به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.

کاربردهای متنوع ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و طول عمر طولانی، در صنایع مختلفی کاربرد دارد. از جمله مهم‌ترین کاربردهای آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

صنعت خودروسازی: در ساخت قطعات و بدنه خودروها
لوازم خانگی: در ساخت لوازم ‌ی مانند ماشین لباس‌شویی، یخچال، کولر و…
صنعت برق: در ساخت سینی کابل برق، دکل‌های برق و…
الکترونیک: در ساخت قطعات رایانه‌ها و دیگر تجهیزات الکترونیکی
صنعت ساختمان‌سازی: در ساخت انواع سقف‌های شیروانی، ناودانی، گاتر، ساندویچ پانل، درب و پنجره و…

علاوه بر موارد ذکر شده، از ورق‌های گالوانیزه در صنایع کشاورزی، راه و حمل و نقل، گلخانه‌ها و… نیز استفاده می‌شود. این ورق‌ها به دلیل تنوع در ضخامت و نوع پوشش، برای کاربردهای مختلف قابل استفاده هستند.

مزایای ورق گالوانیزه

ورق‌های گالوانیزه به دلیل مزایای متعددی که دارند، به یکی از محبوب‌ترین مصالح در صنایع مختلف تبدیل شده‌اند. از جمله مهم‌ترین این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

مقرون به صرفه بودن: فرآیند گالوانیزه کردن فولاد، روشی کم‌هزینه برای محافظت از آن در برابر زنگ زدگی است. این موضوع به نفعه‌ صاحبان صنایع تمام می‌شود و به آنها در کاهش هزینه‌های تولید کمک می‌کند.
طول عمر بالا: ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالایی که در برابر رطوبت و عوامل خورنده دارند، طول عمر بسیار طولانی‌تری نسبت به ورق‌های فولادی معمولی دارند. این ویژگی باعث می‌شود تا نیاز به تعمیر و نگهداری آن‌ها به حداقل برسد و در نهایت، صرفه‌جویی اقتصادی قابل توجهی را به همراه داشته باشد.
زیبایی ظاهری: ورق‌های گالوانیزه در رنگ‌های متنوعی تولید می‌شوند و به همین دلیل، از نظر زیبایی ظاهری برتری قابل توجهی نسبت به سایر انواع ورق‌های فلزی دارند. این موضوع، آن‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در نماهای ساختمان و سایر کاربردهایی که جنبه زیبایی‌شناسی در آنها اهمیت دارد، تبدیل می‌کند.
قابلیت شکل‌پذیری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی خم و برش می‌شوند و به همین دلیل، برای استفاده در انواع مختلف مصارف از جمله لوله کشی، کانال کشی، ناودانی و … مناسب هستند.
قابلیت جوشکاری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی جوش می‌خورند و به همین دلیل، می‌توان از آنها برای ساخت انواع مختلف سازه‌ها و تجهیزات استفاده کرد.
کیفیت بالا: ورق‌های گالوانیزه از کیفیت بالایی برخوردار هستند و در مقایسه با سایر انواع ورق‌های فلزی، مقاومت بیشتری در برابر ضربه و سایش دارند.
پوشش کامل: در فرآیند گالوانیزه کردن، تمامی سطوح و گوشه و کنار ورق به طور کامل پوشیده می‌شود و به همین دلیل، هیچ نقطه‌ای از ورق در برابر زنگ زدگی و خوردگی آسیب‌پذیر نخواهد بود.

با توجه به مزایای متعددی که ذکر شد، ورق‌های گالوانیزه به عنوان گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنایع مختلف از جمله ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، خودرو سازی و … به شمار می‌روند.

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

 

بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی

 

مناقشه بر سر توزیع نالاعادلانه سود عایدی در طول زنجیره فولاد در میان ذی‌نفعان بخش‌های مختلف این صنعت، به شدت در ماه‌های اخیر بالا گرفته است.

طوری که فعالان انتهایی زنجیره از سود عایدی در حلقه انتهایی نسبت به ابتدا و خصوصا بخش میانی زنجیره فولاد نارضایتی دارند و در حال حاضر بخش میانی را دارنده بیشترین سود می‌دانند و ادعا شده حتی قیمت تمام شده شمش ۱۶ هزار تومان است اما در بورس کالا با قیمت‌سازی حول و حوش حدود ۲۲ هزار و ۱۰۰ تومان (با ارزش افزوده) به دست تولیدکننده نوردی می‌رسد.

منوچهر انصاری‌فرد، مدیرعامل فولاد سپهر سبلان به عنوان تولیدکننده شمش فولاد در کشور، ضمن اینکه قیمت شمش را اتفاقا پایین دانست در رابطه با هزینه بالای تولید آن  گفت: با احتساب قیمت فروش آهن اسفنجی با نرخ حدود ۱۴ هزار و ۳۰۰ تومان با اعمال ارزش افزوده، متوسط هزینه حمل ۷۰۰ تومانی، محاسبه حدود ۲۰ درصد پرتی، قیمت هر کیلو آهن اسفنجی به حدود ۱۸ هزار تومان به دست تولیدکننده شمش می‌رسد.

سپس افزود: حدود کیلویی ۵ تا ۵ هزار و ۵۰۰ تومان نیز هزینه تولید است که در نهایت قیمت تمام شده شمش را برای تولیدکننده به حدود ۲۴ هزار تومان بدون ارزش افزوده می‌رساند. پس چطور ادعا می‌شود نرخ تمام شده این محصول به ۱۶ هزار تومان می‌رسد!

انصاری فرد در این باره گفت: قیمت شمش که در حال حاضر با میانگین حدود ۲۱ هزار تومان در بورس کالا عرضه می‌شود ۱۰ درصد نیز پایین‌تر از قیمت تمام‌شده کارخانه‌جات است.

به گفته این فعال صنعتی اکثر کارخانه‌های نوردی در حال حاضر دارنده بخش ذوب نیز هستند، اگر قیمت شمش ۱۶ هزار تومان تمام می‌شود چرا میلگرد خود را با نرخ ۱۸ هزار تومان عرضه نمی‌کنند!

او اساس این اختلافات را در شیوه قیمت گذاری محصولات فولادی دانست و دو راه اصولی برای نحوه قیمت‌گذاری پیشنهاد داد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان در اولین مورد گفت: نحوه قیمت‌گذاری باید از محصول انتهایی زنجیره شروع شده و با کم کردن یک درصد معقولی به قیمت محصول در ابتدای زنجیره برسد.

یا در روش بعدی با در نظر گرفتن قیمت سنگ آهن و اضافه کردن معقول درصد مشخص به محصولات بعدی زنجیره‌ در نهایت به قیمت مقاطع فولادی مثل میلگرد برسند.

انصاری فرد با اشاره به فعالیت کارخانه‌های فعال در صنعت فولاد به دو شکل خصوصی و دولتی؛ بیان کرد: ۵۰ درصد بخش خصوصی که به علت عدم توجیه اقتصادی تولید برای آن تعطیل است. بخش دولتی نیز به علت داشتن کل زنجیره است که توان فعالیت دارد.

مدیرعامل فولاد سپهر سبلان نیز سنگین بودن کفه سود عایدی در زنجیره را به بخش آهن اسفنجی نسبت داد و افزود: اگر سود کل این زنجیره ۲۵ درصد باشد، ۲۰ درصد آن عاید بخش آهن اسفنجی است و ۵ درصد مابقی بین بخش‌های بعدی میانی و نورد تقسیم می‌شود.

وی همین اقدامات نادرست در قیمت‌گذاری را دلیل افزایش ورق تا ۴۰ هزار تومان دانسته و بیان کرد: در صورتی که میلگرد و ورق پروسه تولید و نرخ مواد اولیه تقریبا یکسانی دارند و اگر قیمت جهانی این دو محصول را نیز حساب کنید حدود ۳ درصد باهم اختلاف دارند.

پروفیل سی پرلین چیست؟ مزایا و کاربردها

 

 

در دنیای امروز، صنعت ساختمان به طور مداوم در حال نوآوری و تولید تجهیزاتی است که رضایت‌مندی بیشتر مشتریان را به دنبال داشته ‌باشد. پروفیل سی پرلین یکی از این نوآوری‌هاست که به عنوان نوعی پروفیل فولادی با مقاطع باز، کاربردهای متنوعی در صنعت ساختمان دارد. این پروفیل‌ها در کارخانه‌ها با روش نورد سرد از ورقه‌های فولادی تولید می‌شوند و در اشکال و ابعاد مختلف به بازار عرضه می‌شوند. پروفیل سی پرلین به طور کلی در ساخت و تولید پنجره‌، درب، سقف‌، انواع لوله و نمای ساختمان استفاده می‌شود و به دلیل مزایایی مانند استحکام بالا، وزن سبک، سرعت نصب آسان و قیمت مناسب، جایگزینی مناسب برای مصالح سنتی به شمار می‌آید. در ادامه این مقاله قصد داریم به بررسی صفر تا صد پروفیل سی پرلین، مزایا و کاربردهای آن در صنعت ساختمان بپردازیم.

پروفیل سی پرلین چیست

پروفیل سی پرلین، نوعی پروفیل باز است که از ورق‌های فولادی گالوانیزه یا غیر گالوانیزه تولید می‌شود. شکل C مانند این پروفیل، نام آن را مشخص می‌کند. مقاومت بالا در برابر رطوبت و آب، از مزایای استفاده از ورق‌های فولادی و گالوانیزه در ساخت آن است.

نصب پروفیل سی پرلین با پیچ و مهره به ورق‌ها و سپس اتصال ورق‌ها به قاب اصلی ساختمان انجام می‌شود. ظاهر نهایی پرلین‌ها به نوع آن، میزان بارها، فشارهای وارد شده به سقف و طول ورق‌های محدود کننده بستگی دارد.
پروفیل سی پرلین به سه دسته C purlin، Z purlin و SIGMA تقسیم می‌شود. این پروفیل‌های سبک وزن، ابعاد ثابتی دارند و در شرایط تغییر دما، منبسط یا منقبض می‌شوند.

مراحل ساخت پروفیل سی پرلین

پروفیل سی پرلین نوعی پروفیل فولادی با مقطع باز است که کاربردهای فراوانی در صنعت ساختمان دارد. فرآیند تولید این پروفیل در سه مرحله ی اصلی انجام می شود

1-تهیه مواد اولیه

کارخانجات ایرانی با اتکا به فولاد مبارکه، بخش اعظمی از مواد اولیه مورد نیاز برای تولید پروفیل را تامین می‌کنند. مابقی مواد نیز از طریق واردات از کشورهای برزیل، آسیای میانه و اروپای شرقی تامین می‌شود. ورق‌های مورد استفاده در این فرآیند، دارای استانداردهای ST37.2، JIS G 3131 و G 3132 هستند و از نظر ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی، باید شرایط خاصی را برای تولید بدون مشکل پروفیل، دارا باشند. این ورق‌ها با مقادیر مشخصی از سلیس (0.35)، فسفر (0.04)، منگنز (0.5)، گوگرد (0.04) و کربن (0.1 تا 0.3) تولید می‌شوند. پس از تعیین ابعاد دقیق، در بخش‌های مختلف انبار ذخیره می‌شوند.

2- برش کلاف به صورت نوار

در این مرحله از فرآیند، کلاف‌های فولادی با استفاده از دستگاه‌های برش نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک به نوارهایی با ابعاد مشخص تبدیل می‌شوند. این دستگاه‌ها از بخش‌های مختلفی مانند کلاف‌گیر، ضربه‌گیر، سیستم بازکننده طوقه‌های کلاف، میز حمل‌کننده، صاف‌کننده ورق، گیوتین، غلتک‌های هدایت و تغذیه، قسمت اصلی برش، غلتک‌های جداکننده، نگه‌دارنده نوارها و قسمت جمع‌آوری تشکیل شده‌اند.

ابتدا کلاف‌ها بر روی کلاف‌گیر قرار گرفته و به دور آن می‌چرخند. سپس طوقه‌های کلاف باز شده و سر ورق‌ها به زیر غلتک‌های صاف‌کننده هدایت می‌شوند تا کاملاً صاف و تخت شوند. در ادامه، گیوتین لبه‌های ورق را برش می‌دهد تا در هنگام جوشکاری مشکلی ایجاد نشود.

غلتک‌های تغذیه که از دو شفت اصلی محرک و تیغه‌های فولادی تشکیل شده‌اند، وظیفه برش ورق را بر عهده دارند. سختی تیغه‌ها بین 59 تا 61 راکول بوده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نظر تنظیم می‌شود.

نوارهای بریده شده به سمت جلو حرکت کرده و از شفت‌های جداکننده عبور می‌کنند. سپس در گیره مخصوصی در بخش جمع‌آوری نوارها قرار می‌گیرند. با باز شدن قطر نوار جمع کن توسط سیستم هیدرولیکی، داخلی‌ترین لایه ورق جدا شده و نوارها به واسطه میز متحرک به سمت محور اصلی حرکت می‌کنند و به خارج از دستگاه هدایت می‌شوند. در نهایت، نوارها دسته‌بندی و به بخش‌های مختلف خط تولید منتقل می‌شوند.

این فرآیند دقیق و مکانیزه، نقش مهمی در تولید محصولات فولادی با کیفیت بالا ایفا می‌کند.

3- ساخت پروفیل

تولید پروفیل با توجه به امکانات دستگاه‌های موجود در کارخانه روش‌های مختلفی دارد. پروفیل‌های سی‌پرلین عموماً به صورت مستقیم تولید می‌شوند. دستگاه‌های مورد استفاده در این فرآیند شامل بخش‌های مختلفی مانند فرمینگ اولیه، تغذیه نوار، گیوتین، جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ نهایی، جوش دو لبه‌ی پروفیل، براده‌برداری، خنک‌کننده، برش یا راه اتوماتیک، سایزینگ با 4 تا 12 دروازه، شتاب‌دهنده و میز تخلیه است. البته ممکن است برخی از دستگاه‌ها تمام این بخش‌ها را نداشته باشند، اما نکته‌ی کلیدی این است که فرآیند اصلی تولید پروفیل باید به روش سرد انجام شود.

مشخصات پروفیل سی پرلین

پروفیل سی پرلین که به آن سی یا پرلین هم گفته می‌شود، نوعی پروفیل فولادی با مقطع C شکل است که در شاخه‌های 6 متری با ضخامت‌های 2، 2.5 و 3 میلی‌متر تولید می‌شود. این پروفیل دارای دو لبه و دو فلنج (حلقه‌های مدور آهنی) است که به افزایش استحکام آن کمک می‌کنند.

ارتفاع و ضخامت پروفیل سی پرلین از جمله اطلاعات مهم برای مهندسان ساختمان است. به همین دلیل برای هر نوع از این پروفیل‌ها با توجه به سایز و وزن، یک نماد منحصر به فرد در نظر گرفته شده است.

در ادامه، مشخصات هر کدام از این پروفیل‌ها با نماد اختصاری آن‌ها و همچنین استانداردهای لازم برای تولیدشان ارائه می‌شود:

1- ارتفاع کلی (H): 100 تا 400 میلی‌متر
2- ارتفاع فلنج بالایی (A): 50 تا 100 میلی‌متر
3- ارتفاع فلنج پایینی (B): 50 تا 100 میلی‌متر
4- عرض لبه‌ی بالایی (C1): 15 تا 30 میلی‌متر
5- عرض لبه‌ی پایینی (C2): 15 تا 30 میلی‌متر
6- ضخامت کلی (T): 1 تا 4 میلی‌متر

لازم به ذکر است که این‌ها فقط ابعاد حدودی هستند و ممکن است در واقعیت با توجه به نوع و کاربرد پروفیل، اندکی متفاوت باشند.

استانداردهای تولید پروفیل سی پرلین

در صنعت ساختمان، از تجهیزات فلزی با کاربردهای متنوع استفاده می‌شود و به همین دلیل، استانداردهای مختلفی برای آن‌ها تعریف شده است. برای تولید پروفیل سی پرلین نیز، کارخانجات و تولیدکنندگان فولاد، پارامترها و استانداردهای متنوعی تعیین کرده‌اند.

این استانداردها به پنج دسته اصلی تقسیم می‌شوند:
– گروه اول: شامل پروفیل‌هایی با ضخامت 3 میلی‌متر، وزن 23 کیلوگرم، طول 6 متر و ارتفاع 160 میلی‌متر است.
– گروه دوم: پروفیل‌های این گروه 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 180 میلی‌متر ارتفاع و 45 کیلوگرم وزن دارند.
– گروه سوم: مشخصات پروفیل‌های این دسته شامل 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 200 میلی‌متر ارتفاع و 48 کیلوگرم وزن است.
– گروه چهارم: در این گروه، پروفیل‌ها باید 3 میلی‌متر ضخامت، 220 میلی‌متر ارتفاع، 51 کیلوگرم وزن و 6 متر طول داشته باشند.
– گروه پنجم: و در نهایت، طبق استانداردهای این گروه، پروفیل‌های سی پرلین باید 6 متر طول، 3 میلی‌متر ضخامت، 240 میلی‌متر ارتفاع و 55 کیلوگرم وزن داشته باشند.

پروفیل سی پرلین گاربرد ها

پروفیل سی پرلین یا تیرچه سی پرلین، با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، به ویژه در صنعت ساختمان، خودروسازی و ساخت انواع کرکره، نقشی ارزشمند ایفا می‌کند. از این پروفیل به طور متداول برای پوشش سقف‌های شیب‌دار و سوله‌ها، ساخت کرکره، اتصال ستون‌های با فاصله زیاد و … استفاده می‌شود.

اما کاربردهای پروفیل سی پرلین در صنعت ساختمان به سه دسته اصلی تقسیم می‌شود:

– افزایش استحکام: از این پروفیل برای تقویت ستون‌ها در فواصل دور و همچنین به عنوان پوشش دیواره‌های سازه جهت افزایش چندین برابری مقاومت آنها استفاده می‌شود.
– مقاوم‌سازی سقف: به دلیل جنس و ساختار پروفیل سی پرلین، از آن برای مقاوم‌تر کردن سقف‌های شیب‌دار کارگاه‌ها، کارخانه‌های کوچک و سوله‌های صنعتی استفاده می‌کنند.
– ساخت دیوارهای غیر باربر: یکی از مهم‌ترین کاربردهای پروفیل سی پرلین، استفاده در ساخت دیوارهای غیر باربر است. در اسکلت اولیه ساختمان، برخی دیوارها (دیوارهای غیر باربر) وظیفه تحمل وزن بیشتری را دارند و به همین دلیل به مقاومت بیشتری نیاز دارند. از این پروفیل برای افزایش استحکام این نوع دیوارها استفاده می‌شود.

علاوه بر این، پروفیل سی در ساخت سایر دیوارها نیز کاربرد دارد، اما به دلیل اهمیت کمتر این نوع دیوارها، به طور جداگانه نام برده نشده است.

تفاوت‌های بین پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین

در میان انواع پرلین‌ها، پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین کاربرد گسترده‌ای در صنعت ساختمان دارند. تفاوت‌های ظاهری و عملکردی این دو نوع پروفیل، کاربرد آن‌ها را در سازه‌های مختلف تعیین می‌کند.

1. قابلیت اتصال: پروفیل زد پرلین برخلاف پروفیل سی پرلین، قابلیت اتصال و همپوشانی طولی را دارد. این ویژگی، آن‌ها را برای استفاده در سازه‌های با دهانه‌های پیوسته مانند سوله‌ها و سالن‌های ورزشی ایده‌آل می‌کند.

2. شکل ظاهری: پروفیل زد پرلین دارای دو بال با عرض‌های متفاوت و ارتفاع ثابت است. این در حالی است که پروفیل سی پرلین دو بال با عرض یکسان دارد. به همین دلیل، پروفیل‌های زد پرلین به راحتی همپوشانی شده و به یکدیگر متصل می‌شوند، در حالی که پروفیل‌های سی پرلین این قابلیت را ندارند.

3. ممان اینرسی: پروفیل زد پرلین به دلیل داشتن ممان اینرسی بیشتر، عملکرد یکپارچه‌تری نسبت به پروفیل سی پرلین ارائه می‌دهد. این موضوع، آن‌ها را برای تحمل بارهای بیشتر و استفاده در دهانه‌های بلندتر مناسب‌تر می‌کند.

4. نصب و کاربرد: پروفیل سی پرلین به دلیل سهولت نصب و محاسبه، در سازه‌های تک دهانه فلزی و دیوارهای حمال کاربرد دارد. همچنین، از آن‌ها برای پشتیبانی از دیوارها، سقف و کف نیز استفاده می‌شود. نصب و محاسبه پروفیل زد پرلین پیچیده‌تر است و معمولاً در مواردی که از پنل‌های ثابت یا گیره‌دار برای پوشش سقف و دیوارها استفاده می‌شود، به کار می‌رود.

مزایای شگفت‌انگیز استفاده از پروفیل سی پرلین در ساخت و ساز

پروفیل سی پرلین (C purlin) به دلیل کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، از مزایای قابل توجهی برخوردار است. این مزایا شامل موارد زیر می‌شود:

مقاومت و کارایی بالا: سی پرلین به دلیل توانایی بالا در تحمل و انتقال بار، عملکردی 40 درصد بهتر نسبت به ساختمان‌های ساخته شده با فولاد سنگین ارائه می‌دهد.
سرعت ساخت و ساز: سهولت در تهیه، ساخت و حمل و نقل این پروفیل، روند ساخت و ساز را به طور قابل توجهی سرعت می‌بخشد.
استحکام و وزن کم: پروفیل سی پرلین با وجود دیواره نازک و وزن سبک، استحکام فوق‌العاده‌ای دارد و عملکردی بی‌نظیر را در سازه ارائه می‌دهد.
مقرون به صرفه بودن: استفاده از این نوع پروفیل به دلیل قیمت مناسب و مونتاژ آسان، مقرون به صرفه و اقتصادی است.
مقاومت در برابر شکست: به دلیل احتمال بسیار پایین شکستگی، سی پرلین گزینه ایده‌آلی برای ساخت سقف‌ها، تیرها و ستون‌ها است.
امنیت در برابر زلزله: این پروفیل به دلیل افزایش مقاومت سازه، در مناطق زلزله‌خیز مانند ایران، ایمنی ساختمان را در برابر زلزله به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.
سهولت در نصب و جابجایی: برش، اضافه یا کم کردن و جابجایی قطعات پروفیل سی پرلین به سادگی امکان‌پذیر است.
قابلیت بازیافت: این پروفیل با قابلیت بازیافت، محصولی سازگار با محیط زیست است و خطری برای آن ایجاد نمی‌کند.

 

تاثیر قیمت ورق پایه بر قیمت پروفیل زد پرلین

بازار پروفیل دائماً در حال نوسان است و ثبات در آن به ندرت دیده می‌شود. قیمت پروفیل به طور روزانه تحت تاثیر این نوسانات قرار می‌گیرد و از آنجایی که پروفیل زد پرلین نوعی پروفیل است، قیمت آن نیز در بازار آهن با نوسانات قیمت روز پروفیل (ورق پایه) افزایش یا کاهش می‌یابد.

به عبارت دیگر، قیمت اصلی پروفیل (ورق پایه) نقش تعیین کننده‌ای در قیمت نهایی پروفیل زد پرلین دارد و هر گونه تغییر در قیمت ورق پایه، به طور مستقیم بر قیمت این نوع پروفیل در بازار اثر می‌گذارد.

کارخانه فولاد فایکو

 

 

مقدمه

صنعت فولاد ایران از جمله صنایع مادر و پایه به شمار می‌آید و نقش مهمی در توسعه اقتصادی کشور ایفا می‌کند. در این میان، کارخانه فولاد فایکو به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران، سهم بسزایی در تامین نیاز داخلی به این محصول استراتژیک دارد. در این مقاله قصد داریم به معرفی این کارخانه، محصولات و خدمات آن بپردازیم.

تاریخچه کارخانه فولاد فایکو

کارخانه فولاد فایکو در سال 1368 با هدف تولید مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی تاسیس شد. این کارخانه در شهر اراک واقع شده است و مساحت آن به 500 هکتار می‌رسد. کارخانه فولاد فایکو در حال حاضر با ظرفیت تولید سالانه بیش از یک میلیون تن، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است.

محصولات کارخانه فولاد فایکو

این کارخانه طیف وسیعی از مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی را تولید می‌کند. برخی از مهمترین محصولات این کارخانه عبارتند از:

میلگرد: میلگرد فایکو در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 تولید می‌شود و از جمله پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان است.
تیرآهن: تیرآهن فایکو در سایزهای مختلف I، IP، INP و UNP تولید می‌شود و برای ساخت انواع اسکلت فلزی، پل و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ناودانی: ناودانی فایکو در سایزهای مختلف UPE و UPN تولید می‌شود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
نبشی: نبشی فایکو در سایزهای مختلف L، UPN و LPN تولید می‌شود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ورق: ورق فایکو در ضخامت‌های مختلف 2 تا 10 میلی‌متر تولید می‌شود و برای ساخت انواع سوله، مخزن، کشتی و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خدمات کارخانه فولاد فایکو

این کارخانه علاوه بر تولید مقاطع فولادی، خدمات دیگری نیز به مشتریان خود ارائه می‌دهد. برخی از مهمترین خدمات این کارخانه عبارتند از:

برش به ابعاد: فولاد فایکو امکان برش مقاطع فولادی به ابعاد دلخواه مشتری را فراهم می‌کند.
سوراخکاری: فولاد فایکو امکان سوراخکاری مقاطع فولادی طبق نقشه مشتری را فراهم می‌کند.
نورد گرم: فولاد فایکو امکان نورد گرم مقاطع فولادی را فراهم می‌کند.
گالوانیزه کردن: فولاد فایکو امکان گالوانیزه کردن مقاطع فولادی را فراهم می‌کند.

مزایای کارخانه فولاد فایکو

فولاد فایکو از جمله معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است و محصولات آن از کیفیت بالایی برخوردار هستند. برخی از مهمترین مزایای این کارخانه عبارتند از:

کیفیت بالا: محصولات فولاد فایکو از مواد اولیه مرغوب و با استفاده از تکنولوژی روز دنیا تولید می‌شوند و به همین دلیل، از کیفیت بالایی برخوردار هستند.
قیمت مناسب: قیمت محصولات فولاد فایکو در مقایسه با سایر تولیدکنندگان فولاد در ایران، مناسب‌تر است.
تنوع محصول: فولاد فایکو طیف وسیعی از مقاطع فولادی را تولید می‌کند و به همین دلیل، نیازهای مختلف مشتریان را برآورده می‌کند.
خدمات پس از فروش: فولاد فایکو خدمات پس از فروش مناسبی به مشتریان خود ارائه می‌دهد.

جمع بندی

کارخانه فولاد فایکو با تولید محصولات با کیفیت بالا، تنوع محصولات، قیمت مناسب و خدمات پس از فروش مطلوب، به عنوان یکی از شرکت‌های پیشرو در صنعت فولاد ایران شناخته می‌شود. این شرکت نقش مهمی در تامین نیاز داخلی کشور به فولاد ایفا می‌کند و به رونق اقتصادی منطقه و کشور کمک می‌کند.

نبشی و ناودانی تفاوت‌ها و شباهت ها

در این مقاله به سراغ نبشی و ناودانی، دو عضو جدایی‌ناپذیر صنعت ساختمان می‌رویم و با بررسی ظرافت‌های هریک، تفاوت‌ها و شباهت‌هایشان را آشکار می‌کنیم.

نبشی چیست

نبشی، که با نام گوشه نیز شناخته می‌شود، یکی از ارکان اصلی سازه‌های فولادی است. این المان کاربردی، چه به صورت مستقل و چه در ترکیب با دیگر قطعات، نقشی کلیدی در صنعت ساختمان ایفا می‌کند.

نبشی از دو ضلع عمود بر هم با طول‌های استاندارد 6 و 12 متر و ضخامت‌های متنوع 3 تا 35 میلی‌متر تشکیل شده است. وزن و روش تولید این المان فولادی، فاکتورهایی تعیین‌کننده در قیمت و کاربرد آن به شمار می‌روند.

دنیای متنوع نبشی‌ها: دسته‌بندی بر اساس ظاهر و روش تولید

نبشی‌ها را می‌توان با دو معیار ظاهری و تولیدی، به گروه‌های مختلفی تقسیم کرد.

از نظر ظاهری:

 اگر دو بال (ضلع) نبشی که به صورت عمود بر هم قرار گرفته‌اند، طول یکسانی داشته باشند، به آن نبشی بال مساوی (L یا V) می‌گویند. اما اگر طول بال‌ها با هم متفاوت باشد، نبشی بال نامساوی (L100*300) نامیده می‌شود.

از نظر روش تولید:

نبشی‌ها به سه دسته پرسی، فابریک و گوشه‌ای تقسیم می‌شوند. در روش پرسی، ورق‌های فولادی را با فشار پرس به شکل نبشی در می‌آورند. در روش فابریک، از نورد گرم یا سرد مقاطع فولادی استفاده می‌شود و در نهایت در روش گوشه‌ای، از برش ضایعات ورق‌های فولادی برای تولید نبشی استفاده می‌شود.

نکته مهم:

ضخامت بال نبشی نیز از فاکتورهای کلیدی در انتخاب و قیمت‌گذاری آن است. ضخامت به صورت عددی در کنار اندازه بال‌ها (مانند L5*100*500) درج می‌شود.

همانطور که در شکل پایین مشاهده می‌کنید، نبشی‌ها بر اساس روش تولید به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: فابریک و پرسی. این تفاوت در روش ساخت، ظاهری آن‌ها را نیز تحت تاثیر قرار داده است.

در نبشی‌های فابریک، بیلت فولادی با عبور از نورد گرم، به شکل L در می‌آید. درواقع، شکل نهایی نبشی از همان ابتدای فرآیند تولید مشخص می‌شود. اما در مقابل، نبشی‌های پرسی از ورق‌های فولادی تهیه می‌شوند که در مراحل پایانی با استفاده از پرس، به شکل L در می‌آیند.

به طور خلاصه، می‌توان گفت نبشی‌های فابریک با ظاهری صاف و یکدست، محصول نورد گرم هستند، در حالی که نبشی‌های پرسی با ظاهری کمی خمیده و گوشه‌های تیزتر، از پرس ورق‌ها به دست می‌آیند.

نبشی‌ها از نظر جنس، تنوع قابل توجهی دارند و از متریال‌های مختلفی مانند استیل (به طور خاص آلیاژهای 304 و 302 به دلیل برخورداری از خواص مکانیکی مطلوب نظیر ضد زنگ بودن)، آلومینیوم، پلیمرهایی همچون پلی اتیلن و پی وی سی و… ساخته می‌شوند.

این تنوع جنس، زیرمجموعه‌ای از انواع نبشی را در بازار پدید آورده است که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. برای مثال، نبشی گالوانیزه نوعی نبشی فولادی است که با پوششی از روی برای افزایش مقاومت آن در برابر خوردگی، روکش شده است. نبشی اسپیرال نیز نوعی نبشی بال مساوی سبک با ابعاد و ضخامت‌های خاص است و نبشی لقمه به قطعات خرد شده استیل با طول‌های کوتاه اطلاق می‌شود.

ناودانی چیست

در دنیای ساختمان، ناودانی به عنوان یکی از پروفیل‌های توخالی، در کنار نبشی، نقشی کلیدی ایفا می‌کند. این عضو دو بال و یک جان دارد و از نظر ظاهر و روش تولید به دو دسته ساده و مشبک تقسیم می‌شود. ناودانی‌های مشبک که از ورق گرم گالوانیزه ساخته می‌شوند، به دلیل وجود سوراخ در سطحشان، کاربردی متفاوت با نوع ساده دارند که از ورق گرم (و در صورت نیاز گالوانیزه) بدون سوراخ تولید می‌شود.

علاوه بر این، ناودانی‌ها بر اساس شکل شماتیکشان نیز دسته‌بندی می‌شوند. اگر بال‌ها موازی هم باشند، طبق استاندارد UPE به نام ناودانی U شناخته می‌شوند و در صورتیکه حالت مخروطی داشته باشند، ناودانی C نام می‌گیرند.

ارتفاع بال‌ها در هر نوع ناودانی معمولاً بین 30 تا 400 میلی‌متر و سایز آن 8، 10، 12، 14، و 16 است که در تعیین قیمت نهایی محصول نقش اساسی دارد.

 

همانند نبشی، ناودانی نیز از نظر روش تولید به دو دسته پرسی و فابریک تقسیم می‌شود. در روش پرسی، ورق فولادی در محل مشخصی (جایی که بال‌ها از جان جدا می‌شوند) پرس‌کاری می‌شود تا شکل نهایی ناودانی را به خود بگیرد. این روش شبیه به نبشی‌های پرسی است. اما در روش فابریک، ناودانی از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود و در دو حالت نورد سرد و گرم تولید می‌شود. نورد سرد برای ناودانی‌های با ضخامت کم و نورد گرم برای ناودانی‌های ضخیم‌تر به کار می‌رود.

در واقع، تفاوت اصلی ناودانی‌های پرسی و فابریک در نحوه شکل‌گیری آن‌ها است. در روش پرسی، ناودانی از یک ورق صاف شکل می‌گیرد، اما در روش فابریک، از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده می‌شود.

تفاوت کاربردی نبشی و ناودانی

همانطور که گفته شد، تفاوت ظاهری این دو محصول، منجر به تفاوت در ماهیت و کاربردشان نیز می‌شود. در برخی موارد کاربردها مکمل یکدیگرند و در برخی دیگر جدا از هم. با این حال، به دلیل قرارگیری در یک دسته از محصولات صنعتی، اشتراکاتی نیز در کاربردشان دیده می‌شود.

کاربردهای نبشی:

1- ساخت و اتصال خرپا، ستون‌ها، پل‌ها و بادبندها
2- دیوارهای کششی در ساختمان و آسانسور
3- به عنوان مکمل تیرچه در سقف‌ها
4- در سازه‌ها و مهار دیوارهای سبک
5- ساخت ماشین آلات و تجهیزات صنعتی
6- دکل انتقال نیرو
7- نقش اتصال دهنده

کاربردهای ناودانی:

1- ترمیم بناهای معماری
2- اسکلت ماشین‌های سنگین
3- ساخت چارچوب و سازه‌های سبک فولادی
4- ساخت و اتصال ستون‌ها، پل‌ها، بادبندها و خرپاها به صورت جفت یا تکی
5- در صنعت دریا برای ساخت قطعات
6- قفسه‌های فولادی
7- نقش پایه و قاب

همانطور که مشاهده می‌کنید، نبشی و ناودانی هر کدام با توجه به ویژگی‌های ظاهری و ساختاری خود، کاربردهای متفاوتی در صنعت ساختمان و سایر صنایع دارند. انتخاب هر کدام از این دو محصول به نیاز و نوع کار شما بستگی دارد.